Физические свойства функциональных покрытий и материалов, полученных прямым лазерным нанесением металлических порошков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 01.04.21, кандидат наук Быковский Дмитрий Петрович

• Быковский Дмитрий Петрович
• кандидат наук
• 2019

Оглавление диссертации кандидат наук Быковский Дмитрий Петрович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СИНТЕЗ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ И МАТЕРИАЛОВ С ПОМОЩЬЮ ЛАЗЕРНОГО ИЗЛУЧЕНИЯ

§ 1.1. Сфера применения

§ 1.2. Проблемы и перспективы применения

§ 1.3. Использование лазеров для синтеза покрытий и материалов

Выводы к Главе

ГЛАВА 2. ОСОБЕННОСТИ СОЗДАНИЯ ОДНОСЛОЙНЫХ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ

§ 2.1. Экспериментальная установка и используемые материалы

2.1.1. Экспериментальный модуль

2.1.2. Волоконный лазер

2.1.3. Оптическая головка

2.1.4. Металлические порошки

§ 2.2. Синтез одиночных валиков

2.2.1. Зависимость параметров валика от мощности лазерного излучения

2.2.2. Зависимость параметров валика от скорости сканирования

2.2.3. Зависимость параметров валика от массового расхода порошка

2.2.4. Зависимость параметров валика от зазора между соплом и подложкой

2.2.5. Исследование микроструктуры одиночного валика

§ 2.3. Моделирование геометрической формы одиночного валика

§ 2.4. Создание однослойных покрытий с различным перекрытием валиков

§ 2.5. Моделирование профиля поверхности однослойного покрытия

§ 2.6. Синтез покрытий с учётом тепловых полей

Выводы к Главе

ГЛАВА 3. ОСОБЕННОСТИ СОЗДАНИЯ МНОГОСЛОЙНЫХ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ

§ 3.1. Создание двухслойных покрытий с различным направлением валиков последовательных слоёв

§ 3.2. Моделирование профиля многослойных покрытий

§ 3.3. Создание износостойких покрытий

§ 3.4. Создание стойких к коррозии покрытий

§ 3.5. Синтез функциональных покрытий на основе титана и оксида алюминия

§ 3.6. Восстановление геометрической формы лопаток ГТД

Выводы к Главе

ГЛАВА 4. СОЗДАНИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ С

ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕХНОЛОГИИ ПРЯМОГО ЛАЗЕРНОГО

НАНЕСЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ

§ 4.1. Исследование функционального материала, синтезированного из нержавеющей стали

4.1.1. Стратегия синтеза образцов

4.1.2. Определение прочностных характеристик

4.1.3. Микроструктурный анализ полученных образцов

4.1.4. Испытания на сжатие

§ 4.2. Исследование механических свойств функционального

материала, полученного из порошка на основе титанового сплава ВТ6112

Выводы к Главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

122

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Физические свойства функциональных покрытий и материалов, полученных прямым лазерным нанесением металлических порошков»

ВВЕДЕНИЕ

Эксплуатационные характеристики конструкций и деталей машин определяются свойствами материалов, из которых они сделаны. Часть этих характеристик, таких как трибологические, коррозионные, электропроводные и др., определяются свойствами поверхности. По этой причине для повышения эксплуатационных характеристик конструкций и деталей машин на их поверхности искусственно синтезируются функциональные покрытия (ФП) - слоистые структуры с требуемыми свойствами, которые выполняют определённый набор функций. Как правило ФП отличаются от основного материала свойствами, структурой и химическим составом. Целью синтеза ФП может являться защита основного материала от окружающих агрессивных сред, высоких температур, нагрузок, улучшение электропроводящих свойств. Также возможно обновление формы повреждённых деталей, в случае, когда изготовление нового изделия влечет большие затраты, чем его восстановление [1]. Один из способов получения ФП -технология прямого лазерного нанесения металлических порошков (ПЛНМП), суть которой заключается в плавлении лазерным излучением порошкообразного присадочного материала на металлической подложке. В процессе нанесения поток металлического порошка подаётся на подложку через сопло в зону воздействия лазерного излучения. При движении сопла относительно подложки после остывания образуется одиночный валик.

Чистые металлы после кристаллизации всегда состоят из кристаллитов одного типа, т.е. из зёрен одинакового химического состава. Совокупность зёрен (кристаллитов) одинакового химического состава называется фазой. Следовательно, все чистые металлы являются однофазными. Так как для создания ФП в большинстве случаев используются многокомпонентные металлические порошки, то в процессе синтеза образуются кристаллы разного химического состава. Из вышеизложенного следует, что получаемый материал является многофазным, а разновидности образующихся кристаллов определяют его фазовый состав. Процесс образования ФП во время кристаллизации редко бывает однозначным, поскольку характеризуется несколькими факторами: взаимной

растворимостью компонентов, условиями охлаждения, последующей термообработкой. Свойства синтезированных ФП определяются их микроструктурой, т.е. видом и составом структурных составляющих, на которые в свою очередь оказывает влияние фазовый состав. Под действием лазерного излучения на металлический порошок оказывают воздействие различные процессы: тепловые, химические, термомеханические и др., влияющие на конечные свойства получаемого покрытия [2,3]. Во время лазерного нанесения в результате плавления металлического порошка происходит изменение его фазового состава и, соответственно, его свойств: плотности, микротвёрдости, пористости, а также прочностных, упругих и других характеристик. Таким образом, благодаря целенаправленному варьированию режимов воздействия лазерного излучения на металлический порошок и на подложку возможно управлять свойствами получаемых ФП. Также путем добавления в порошковую смесь различных металлических и неметаллических включений открывается возможность придания синтезируемому покрытию дополнительных свойств.

Помимо этого, ПЛНМП позволяет получать функциональные материалы (ФМ), которые благодаря синтезу будут обладать управляемым набором характеристик, отвечать поставленным требованиям и выполнять определённый набор функций. В процессе их синтеза контролируется химический состав, термические циклы, геометрия материала, и другие характеристики, влияющие на конечные свойства синтезируемого ФМ. Существенное значение имеет пространственная стабильность свойств синтезируемого материала, для того чтобы изделие полностью отвечало заявленным требованиям. Однако имеют место и противоположные случаи успешного синтеза, т.е. получение функционально-градиентных материалов - класса материалов, имеющих плавное или скачкообразное изменение свойств и состава как минимум в одном измерении [4].

Обычно при создании изделия с помощью механической обработки производится фрезеровка, сверление и прочие процессы, связанные с удалением лишнего материала, и как следствие образованием большого количества отходов в виде стружки. Для создания сложнопрофильных изделий в некоторых случаях

целесообразно создавать их с помощью послойного синтеза слоёв требуемой формы. Технология ПЛНМП для получения ФМ подразумевает синтез изделия путём добавления материала в требуемом месте с минимальным количеством отходов и локальным контролем свойств [5]. В настоящее время наблюдается мировая тенденция к открытию в крупных машиностроительных и энергетических компаниях отдельных центров технологий послойного синтеза изделий. За рубежом к таким компаниям относятся Boeing, Airbus, General Motors, в России это предприятия Росатома, ОДК, ОАК и другие.

Материалы с контролируемым макроскопическим распределением фазового состава обладают повышенными эксплуатационными характеристиками из-за благоприятного сочетания свойств и качеств базовых материалов. Например, сочетание двух порошковых смесей на основе никеля и карбида вольфрама позволяет создать износостойкий материал с контролируемым пространственным положением карбида вольфрама и связующего никелевого сплава. Однако активное применение данных технологий в промышленности возможно лишь после проведения полного цикла исследований процессов, протекающих при получении деталей из порошкового материала. В настоящее время ПЛНМП для синтеза ФМ занимает нишу в металлообработке по созданию уникальной продукции. Высокая цена получаемого изделия не позволяет данной технологии быть конкурентоспособной в традиционном машиностроении, основанном на механической обработке заготовки [6]. К таким уникальным деталям относятся заготовки пресс-форм, специальные инструменты, импланты, различные прототипы [7]. Однако круг решаемых задач постоянно расширяется, что влечёт за собой совершенствование имеющихся и создание новых технологических процессов и установок.

Функциональные покрытия и материалы можно классифицировать по свойствам, которые в них усиливаются или подавляются, на следующие типы: сенсорные, оптические, электрические, магнитные, ядерные, конструкционные, пористые и другие. В данной работе были получены конструкционные материалы в которых происходило усиление следующих свойств: износостойкость,

коррозионная стойкость, микротвердость и прочность. Управлять этими свойствами в деталях можно различными способами, например, с помощью термообработки, легирования, обработки давлением, и многими другими, в том числе и с помощью ПЛНМП. Описанные способы позволяют управлять как правило одним из перечисленных свойств материалов, а применением ПЛНМП имеет возможность управлять несколькими свойствами.

Вышесказанное обуславливает цель работы: разработать и исследовать технологию создания функциональных покрытий и материалов методом ПЛНМП, а также определить факторы, влияющие на их свойства.

Для достижения указанной цели в работе были поставлены и выполнены следующие задачи:

1. Определить факторы, влияющие на микротвердость и износостойкость покрытий

2. Разработать технологию синтеза покрытия с повышенным значением микротвердости.

3. Разработать технологию синтеза покрытий с повышенной износостойкостью

4. Определить влияние добавки кобальта к стальному порошку на коррозионную стойкость синтезируемых ФП.

5. Разработать стратегии синтеза объёмных ФМ с помощью ПЛНМП.

6. Определить факторы, влияющие на прочность объемного ФМ, синтезированного с помощью ПЛНМП

7. Определить технологические режимы синтеза ФМ с повышенным значением прочности по сравнению с прокатом.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработана теоретическая модель, описывающая геометрическую форму синтезируемого материала, получаемого путём лазерного нанесения металлических порошков

2. Получена и апробирована теоретическая модель, прогнозирующая распределение температуры подложки в области воздействия лазерного излучения во время ПЛНМП.

3. Определены зависимости геометрических характеристик синтезируемых валиков от различных технологических параметров нанесения.

4. Установлено влияние тугоплавких добавок карбида вольфрама и оксида алюминия, а также кобальта на свойства синтезируемых ФП.

Практическая значимость:

1. Получены технологические карты синтеза одиночных валиков с помощью ПЛНМП с применением широкого спектра металлических порошков

2. Улучшено прогнозирование химического состава наносимого функционального материала с помощью двух способов:

2.1. использование технологии нанесения с учётом тепловых полей

2.2. варьирование перекрытия наносимых валиков

3. Разработаны способы улучшения свойств ФП и ФМ:

3.1. путём добавки в порошковую смесь дополнительных компонентов

3.2. путём нанесения с учётом тепловых полей

4. Апробирована технология восстановления формы лопаток газовых турбин из жаропрочного сплава ЭП718 с применением технологии ПЛНМП.

5. С помощью технологии ПЛНМП получены объёмные ФМ из титана, а также нержавеющей стали с использованием лазерного излучения с плотностью мощности от 1000 до 4000 Вт/мм2, обладающие механическими свойствами выше, чем у аналогичного проката.

6. Разрушение полученных с помощью ПЛНМП материалов на основе стали 316Ь и титанового сплава ВТ6 из нержавеющей стали идет по границе включений сферической формы.

Работа является частью исследования выполненного в рамках ПНИЭР

«Разработка технологии и оборудования для прецизионного производства

ответственных сложнопрофильных изделий специального назначения с целью перехода промышленности Российской Федерации к новому типу производства продукции в рамках шестого технологического уклада»

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, четырёх глав и заключения и изложена на 132 страницах машинописного текста, включая 95 рисунков, 14 таблиц и список литературы, содержащий 122 наименования.

Основное содержание диссертации

В первой главе приводится литературный обзор по основам ПЛНМП для получения функциональных материалов с прогнозируемыми свойствами. Рассмотрены проблемы, над которыми в настоящее время проводится широкий спектр исследовательских работ. К таковым относится недостаточно высокое качество поверхности синтезируемых функциональных материалов, низкая экономическая эффективность, отсутствие систем онлайн-контроля качества синтезируемого материала и другие. Также в первой главе излагается информация о перспективах использования данных технологий в промышленности. Приведены примеры применения ПЛНМП в авиационной промышленности, а также для изготовления имплантов в медицине. Один из разделов посвящён применению различных лазеров в технологических установках прямого лазерного нанесения металлических порошков для синтеза функциональных материалов. Наибольшее применение в промышленности нашли волоконные лазеры в силу их надёжности, отсутствия необходимости в юстировке и в частом обслуживания и низких затрат на расходные материалы.

Вторая глава посвящена результатам исследования параметров синтезированных одиночных валиков и слоёв на плоской металлической подложке. Первоначально описывается экспериментальная установка и используемые материалы: порошки на основе железа, никеля, титана, кобальта и карбида вольфрама. Приводится подробное описание используемой лазерной установки и

оптической системы, а также расчет ее параметров, таких как длина перетяжки и диаметр пятна излучения в фокусе. Затем изложено исследование зависимости геометрических параметров валиков от технологических режимов для различных порошков. Приведены результаты исследования ширины, высоты, площади синтезируемого валика, а также глубины, площади проплавления и коэффициента смешивания от мощности излучения, скорости сканирования, массового расхода порошка, зазора между соплом и подложкой. Наряду с этим во второй главе рассмотрена рекурсивная математическая модель, описывающая геометрическую форму одиночного валика и однослойного покрытия. Форма валика с высокой точностью описывается с помощью эллиптической либо параболической функции. Также приведён расчёт тепловых полей на поверхности подложки при послойном синтезе. Проведено исследование однослойных структур, полученных с учётом смоделированных и измеренных тепловых полей. Продемонстрированы особенности таких покрытий по сравнению с простым последовательным синтезом валиков.

В третьей главе исследуются факторы, влияющие на характеристики синтезируемых многослойных ФП. Проведено исследование влияния угла между валиками первого и второго слоёв на свойства двухслойных покрытий. Рекурсивная модель расчёта геометрической формы слоёв апробирована для многослойных покрытий. Обнаружено влияние содержания порошка на основе кобальта в смеси с железным порошком на коррозионную стойкость синтезируемого ФП. Добавка к железному порошку карбидов вольфрама в массовом отношении 7-9% позволила увеличить износостойкость синтезируемого ФП в 1.5 раза. Также показано влияние добавок А1203 к титановому порошку на свойства синтезированных покрытий.

В четвертой главе рассматривается синтез объёмных образцов с помощью ПЛНМП из различных металлов. Проведён анализ объёмных образцов, полученных с различными стратегиями и при различных технологических режимах. Выбранная оптимальная стратегия позволила получить ФМ без проведения термообработки с механическими свойствами аналогичного

материала, полученного литьём, но требующего дополнительной термообработки. Анализ макросъёмки сколов полученного материала после испытаний на растяжение свидетельствует, что разрушение ФМ идёт по границе основного материала с оксидами сферической формы, присутствующими внутри материала.

Основные результаты и положения, выносимые на защиту

• Геометрическая форма синтезируемых валиков с высокой точностью описывается параболической, а также эллиптической функциями; последующее применение рекурсивной модели позволяет спрогнозировать геометрию многослойных структур.

• Увеличение коэффициента перекрытия валиков от 0.33 до 0.66 при создании ФП уменьшает смешивание присадочного материала с подложкой.

• Износостойкость стального ФП линейно увеличивается с добавлением карбида вольфрама в пределах от 0% до 7%; скорость коррозии линейно убывает с увеличением содержания порошка на основе кобальта от 25% до 75%.

• Образцы ФМ на основе стали 316L и титанового сплава ВТ6, полученные с помощью ПЛНМП, не уступают по свойствам аналогичным материалам, полученным как литьём, так и прокатом.

Личный вклад автора

Все выносимые на защиту результаты и положения диссертационной работы получены и разработаны автором лично, либо при его непосредственном участии. Автор участвовал в постановке, проведении и обработке результатов всех экспериментов.

Апробация результатов

Основные результаты, изложенные в диссертации, докладывались и обсуждались на девяти всероссийских и международных конференциях:

1. 24th Annual international laser physics workshop Шанхай, Китай, 21.08-25.08.2015

2. The 23th Annual International Conference on Advanced Laser Technologies ALT'15 Фаро, Португалия, 07.09-11.09.2015

3. Плазменные, лазерные исследования и технологии 2016 Москва, Россия, 25.0127.01.2016

4. II Международная конференция «Аддитивные технологии: настоящее и будущее» Москва, Россия, 16.03.2016

5. 17th International Conference «Laser Optics 2016» Санкт-Петербург, Россия, 27.0601.07.2016

6. 25th Annual international laser physics workshop Ереван, Армения, 11.07-15.07.2016

7. 34-th European Conference on Laser Interaction with Matter (ECLIM2016) Москва, Россия, 18.09-23.09.2016

8. III Международная конференция "Лазерные, плазменные исследования и технологии ЛаПлаз-2017", Москва, Россия, 24.01-27.01.2017

9. IV Международная конференция «Лазерные, плазменные исследования и технологии - ЛаПлаз 2018», Москва, Россия, 30.01-01.02.2018

Публикации

По материалам диссертации опубликовано 10 печатных работ в период с 2016 по 2019 год, из них 7 статей в рецензируемых журналах, индексируемых в международных базах Scopus и Web of Science [8-14], 3 статьи в журналах, включенных в Перечень ВАК РФ [15-17].

ГЛАВА 1. СИНТЕЗ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ И МАТЕРИАЛОВ С ПОМОЩЬЮ ЛАЗЕРНОГО ИЗЛУЧЕНИЯ

§ 1.1. Сфера применения

Различные технологические процессы, связанные с подачей присадочного материала в область воздействия лазерного излучения, разрабатываются уже более 30 лет. В последнее десятилетие с созданием современных оптических систем данные процессы получили значительный толчок к развитию. В настоящее время применение синтезируемых ФП и ФМ возможно при изготовлении как частей инструментов, так и при создании отдельных узлов в аэрокосмической, автомобильной, биомедицинской и других секторах промышленности [18]. В данном разделе рассматривается возможность применения технологии ПЛНМП в современной мировой промышленности.

Функциональные покрытия из кобальта и карбида вольфрама часто используются с целью повышения стойкости к коррозии и износу. Например, упомянутый материал применяется в нефтяной и газовой отраслях для восстановления повреждённого конического долота для вращательного бурения. Карбид вольфрама обычно изготавливают в порошкообразном виде в матрице другого металла, зачастую с кобальтом. Синтез ФП и ФМ из смеси двух порошков на основе этих материалов с различным соотношением их содержания позволяет получать функциональные материалы с различным соотношением износостойкости и максимальной ударной нагрузкой [19].

Согласно исследованию [20] возможно применение ПЛНМП для получения функциональных материалов и интерметаллических структур системы ГвхЛ1у (х, у = 1,2,3). В работе продемонстрировано, что в данном процессе наблюдается тенденция к образованию гетерогенных фаз ЕвзЛ! и ГвЛ1. Также было обнаружено, что размеры и границы переходных зон между порошковыми композициями с различными компонентами и соответствующими интерметаллическими фазами ЕвхЛ!у зависят от условий нанесения и как следствие

могут быть контролируемыми. Наряду с этим открывается возможность прогнозировать твёрдость многослойной структуры путём изменения состава порошка.

Преимуществом использования технологии ПЛНМП является возможность создания сложнопрофильных изделий с уменьшенной массой без потери механических свойств, особенно это актуально в авиационной и космической промышленности. Авторы статьи [21] сообщают о создании кронштейна закрылка самолётов с помощью данной технологии. Проведённая оптимизация формы оказала положительное воздействие на уменьшение его веса и улучшение безопасности полётов, т.к. полученный кронштейн способен выдерживать большие нагрузки. Микроструктура материала синтезированных кронштейнов не отличается от произведённых посредством традиционной технологии. С учётом того, что механическое изготовление металлических деталей занимает продолжительное время, ожидается, что применение ПЛНМП сократит время, затрачиваемое на изготовление данных деталей. Авторы статьи также представили различные ограничения в производстве компонентов аэрокосмической промышленности. В авиационной промышленности возможно применение технологии ПЛНМП и для ремонта дорогостоящих элементов газотурбинных двигателей (ГТД). В процессе эксплуатации турбин вследствие вибраций происходит истирание верхней кромки лопаток турбин, что приводит к ухудшению эффективности ее работы. Также возможно засасывание инородных частиц в турбину, приводящее к повреждениям входных кромок лопаток, появлению забоин и изменению их геометрии. Одна турбина может содержать несколько сотен лопаток, к которым предъявляются высокие требования по стабильности формы. Производство одной лопатки весьма длительный и ресурсоёмкий процесс, что служит причиной ее высокой стоимости и, как следствие, отражается на повышении стоимости самой турбины. Замена повреждённых лопаток на новые экономически не выгодна, поэтому используются различные методы восстановления лопаток, предназначенные для снижения затрат на обслуживание турбины, повышение её надёжности и увеличение срока службы. Для достижения

этих целей необходимо периодически производить ремонт турбины. Исследования показали, что решение данной задачи возможно благодаря нанесению металлического порошка. Процесс восстановления формы лопатки состоит из последовательного синтеза валиков друг на друга на повреждённые элементы лопатки [22,23]. Авторам работы [24] удалось восстановить компрессорные лопатки из сплава ЭП718, а также литые детали горячего тракта ГТД из жаропрочных сплавов ВЖЛ12У и ВКНА-1ВР. В обоих случаях была получена бездефектная плотная структура с отсутствием трещин и пор.

В биомедицинских технологиях наиболее перспективным способом получения титановых имплантов считается плавление металлического порошка лазерным излучением [25]. Данный способ позволяет решить несколько проблем при изготовлении индивидуальных имплантов, таких как, улучшение биосовместимости с тканями человека и усовершенствование его механических свойств [26]. Жёсткость и прочность подобных имплантов возможно варьировать в зависимости от внутреннего строения, а также получать различную микроструктуру материала путём варьирования режимов нанесения. Наблюдается рост применения технологии ПЛНМП в биомедицинской промышленности, особенно в области ортопедии и стоматологии [27,28].

Приведённый выше список примеров получения функциональных покрытий и материалов с помощью лазерного излучения не является исчерпывающим в силу бурного развития технологий послойного нанесения и проявления высокого интереса к нему со стороны участников рынка в последнее время.

§ 1.2. Проблемы и перспективы применения

В настоящее время наблюдается прогресс в получении и обработке функциональных покрытий и материалов в лабораторных условиях. Сегодня для широкого спектра комбинаций материалов доступен целый ряд методов обработки в том числе и с помощью лазерного излучения. Однако встаёт ряд проблем на пути внедрения данных функциональных материалов, к основным относится повышение повторяемости, контроль качества и экономическая эффективность.

Одним из решений данных проблем является усовершенствование качества моделирования физических процессов, протекающих при синтезе функциональных материалов [29].

Экспериментальное исследование [30] показало, что ФП, полученные с помощью лазерного излучения и порошков на основе нержавеющей стали, меди и стеллита, обладают меньшей пористостью, чем чистые покрытия из нержавеющей стали, а также повышенной твёрдостью. Причиной этому служит заполнение деформированными частичками меди промежутков между стальными и стеллитными частицами.

Авторы исследования [31] пришли к выводу, что ПЛНМП целесообразно использовать для создания функциональных покрытий с плавным переходом химического состава. Полученные авторами слои из различных материалов не имеют трещин и обладают низкой пористостью. Комбинации материалов на основе железа обладают линейной зависимостью твёрдости в области градиента его содержания. Также наблюдается устойчивость градиентных слоёв к термическому воздействию.

С помощью ПЛНМП возможно получать ФП и ФМ с различными структурами армирования: слоистой и пространственной. Наиболее часто используемая слоистая структура проста в изготовлении, но обладает низким сопротивлением к сдвигу, что может привести к расслоению материала. Пространственное армирование материала выступает действенным решением этой проблемы. Например, в работах [32-34] показано, что ФП из никеля и бронзы с пространственным армированием обладает большей износостойкостью, чем покрытие из сплава на основе никеля.

Авторы работ [35,36] утверждают, что несмотря на множество преимуществ ПЛНМП по сравнению с обычными методами изготовления деталей, неудовлетворительное качество поверхности является одним из главных недостатков, ограничивающих его применение. Были разработаны и внедрены оптические системы для пространственного контроля распределения температуры и экспресс анализа возможных отклонений максимальной температуры от

оптимального значения. Это позволило авторам работы доказать, что оптический контроль обладает первостепенной важностью для улучшения качества получаемых изделий. Также возможно повторное плавление лазерным излучением поверхности полученного функционального материала [37-40]. Для улучшения качества поверхности синтезируемого функционального материала авторы работы [41] использовали оптическую систему Laser Welding Monitoring компании Precitec при синтезе детали со сложным строением. Интерес в данной работе представляет использование сглаживание траектории движения оптической головы над поверхностью подложки, т.к. в местах скачкообразного изменения скорости движения оптической головы образовывались нестабильности толщины синтезируемых слоёв. В итоге авторам удалось заметно уменьшить неустойчивости толщины во время процесса и существенно повысить качество поверхности синтезируемого материала.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Быковский Дмитрий Петрович, 2019 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Лобанов М.Л. и др. Защитные покрытия: учебное пособие. Издательство Уральского университета, 2014.

2. Вейко В.П., Петров А.А. Введение в лазерные технологии. Санкт-Петербург: СПбГУ ИТМО, 2009. 143 с.

3. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки / под ред. Григорьянц А.Г. Москва: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. 664 с.

4. Naebe M., Shirvanimoghaddam K. Functionally graded materials: A review of fabrication and properties // Appl. Mater. Today. Elsevier, 2016. Т. 5. С. 223-245.

5. Ковалев Д.С., Коваленко П.А., Оборин Л.А. Перспективы внедрения аддитивных технологий в промышленность // Актуальные проблемы авиации и космонавтики. 2017. № 1. С. 80.

6. Колесников Л.А. и др. Состояние и перспективы развития технологий быстрого прототипирования в промышленности // Машиностроение и машиноведение. 2013. № 5. С. 3-9.

7. Корольков Е.Е. и др. AF-технологии. Проблемы и перспективы развития // Актуальные проблемы авиации и космонавтики. 2017. Т. 1. С. 22-23.

8. Loginova I.S. и др. Peculiarities of the Microstructure and Properties of Parts Produced by the Direct Laser Deposition of 316L Steel Powder // Russ. J. Non-Ferrous Met. 2019. Т. 60, № 1. С. 87-94.

9. Bykovskiy D.P. и др. Direct metal laser deposition of titanium powder Ti-6Al-4V // J. Phys. Conf. Ser. 2018. Т. 941, № 1.

10. Bykovskiy D.P. и др. Mechanical properties of the samples produced by volume powder cladding of stainless steel using a continuous fiber laser // J. Phys. Conf. Ser. 2016. Т. 747, № 1.

11. Bykovskiy D.P. и др. Development of the recovery technology for nickel superalloy blades of the aircraft engine by laser cladding // J. Phys. Conf. Ser. 2016. Т. 747, №

1. С. 12056.

12. Petrovskiy V.N. и др. Properties of multilayer coatings produced by coaxial laser cladding // J. Phys. Conf. Ser. 2016. Т. 747, № 1. С. 12064.

13. Bykovskiy D.P. и др. Ways of optimization the process of three-dimensional laser cladding using a layer by layer strategy of powder alloying // Proceedings - 2016 International Conference Laser Optics, LO 2016. 2016.

14. Bykovskiy D.P. и др. Analysis of microstructure and properties of multilayer coatings produced by laser cladding // J. Phys. Conf. Ser. 2016. Т. 691, № 1. С. 12008.

15. Бирюков В.П. и др. Влияние режимов лазерной наплавки и состава порошковых материалов на абразивную износостойкость покрытий // Фотоника. 2016. Т. 57, № 3. С. 32-43.

16. Бирюков В.П. и др. Повышение ресурса работы деталей машин по критерию абразивной износостойкости лазерной наплавкой // Упрочняющие технологии и покрытия. 2016. Т. 143, № 11. С. 8-12.

17. Логинова И.С. и др. Исследование влияния параметров процесса лазерной наплавки порошка стали 316L на структуру и механические свойства образцов // Технология легких сплавов. 2016. № 4. С. 5-11.

18. Prakash K.S., Nancharaih T., Rao V.V.S. Additive Manufacturing Techniques in Manufacturing -An Overview // Mater. Today Proc. 2018. Т. 5, № 2. С. 3873-3882.

19. Твёрдые сплавы — Википедия [Электронный ресурс]. URL: https://m.wikipedia.org/wiki/Твёрдые_сплавы (дата обращения: 12.11.2018).

20. Shishkovsky I. и др. Intermetallics Synthesis in the Fe-Al System via Layer by Layer 3D Laser Cladding // Crystals. Multidisciplinary Digital Publishing Institute, 2013. Т. 3, № 4. С. 517-529.

21. Vishnu Prashant Reddy K., Meera Mirzana I., Koti Reddy A. Application of Additive Manufacturing technology to an Aerospace component for better tradeoffs // Mater. Today Proc. 2018. Т. 5, № 2. С. 3895-3902.

22. Shepeleva L. и др. Laser cladding of turbine blades // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 2000. Т. 125, № 1-3. С. 45-48.

23. Tabernero I. и др. Evaluation of the mechanical properties of Inconel 718 components built by laser cladding // Int. J. Mach. Tools Manuf. 2011. Т. 51, № 6. С. 465-470.

24. Евгенов А.Г., Щербаков С.И., Рогалев А.М. Применение порошков свариваемых и литейных жаропрочных сплавов производства ФГУП «ВИАМ» для ремонта деталей ГТД лазерной газопорошковой наплавкой.

25. Jardini A.L. и др. Additive Manufacturing in Medicine // Reference Module in Materials Science and Materials Engineering. Elsevier, 2017.

26. Taniguchi N. и др. Effect of pore size on bone ingrowth into porous titanium implants fabricated by additive manufacturing: An in vivo experiment // Mater. Sci. Eng. C. Elsevier, 2016. Т. 59. С. 690-701.

27. Harun W.S.W. и др. A review of powder additive manufacturing processes for metallic biomaterials // Powder Technol. Elsevier, 2018. Т. 327. С. 128-151.

28. Murr L.E. и др. Next-generation biomedical implants using additive manufacturing of complex, cellular and functional mesh arrays // Philos. Trans. R. Soc. London A Math. Phys. Eng. Sci. The Royal Society, 2010. Т. 368, № 1917. С. 1999-2032.

29. Kieback B., Neubrand A., Riedel H. Processing techniques for functionally graded materials // Mater. Sci. Eng. A. 2003. Т. 362, № 1-2. С. 81-106.

30. Maestracci R. и др. Deposition of composite coatings by cold spray using stainless steel 316L, copper and Tribaloy T-700 powder mixtures // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 2016. Т. 287. С. 1-8.

31. Ocylok S., Weisheit A., Kelbassa I. Functionally graded multi-layers by laser cladding for increased wear and corrosion protection // Phys. Procedia. Elsevier, 2010. Т. 5. С. 359-367.

32. Девойно О.Г., Кардапалова М.А., Чаус А.С. No Title // Металловедение и термическая обработка материалов. 2012. № 3. С. 40-45.

33. Девойно О.Г., Калиниченко А.С., Кардапалова М.А. No Title // Наука и техника. 2014. № 2. С. 3-6.

34. Девойно О.Г. и др. Свойства однородных и композиционных полосчатых покрытий, получаемых лазерной наплавкой // Вестник БГУ. 2015. № 3. С. 35-

35. Zhang B. и др. Improvement of surface properties of SLM parts by atmospheric plasma spraying coating // Appl. Surf. Sci. 2012. Т. 263. С. 777-782.

36. Chivel Y., Smurov I. On-line temperature monitoring in selective laser sintering/melting // Phys. Procedia. 2010. Т. 5, № PART 2. С. 515-521.

37. Marimuthu S. и др. Laser polishing of selective laser melted components // Int. J. Mach. Tools Manuf. Pergamon, 2015. Т. 95. С. 97-104.

38. Wang W.J. и др. Effects of laser polishing on surface microstructure and corrosion resistance of additive manufactured CoCr alloys // Appl. Surf. Sci. North-Holland, 2018. Т. 443. С. 167-175.

39. Tian Y. и др. Material interactions in laser polishing powder bed additive manufactured Ti6Al4V components // Addit. Manuf. Elsevier, 2018. Т. 20. С. 1122.

40. Yasa E., Deckers J., Kruth J. The investigation of the influence of laser re- melting on density, surface quality and microstructure of selective laser melting parts // Rapid Prototyping Journal. 2011. Т. 17, № 5. С. 312-327.

41. Boisselier D., Sankare S., Engel T. Improvement of the laser direct metal deposition process in 5-axis configuration // Phys. Procedia. Elsevier B.V., 2014. Т. 56, № C. С. 239-249.

42. Thompson S.M. и др. An overview of Direct Laser Deposition for additive manufacturing; Part I: Transport phenomena, modeling and diagnostics // Addit. Manuf. Elsevier B.V., 2015. Т. 8. С. 36-62.

43. Robinson J. и др. Determination of the effect of scan strategy on residual stress in laser powder bed fusion additive manufacturing // Addit. Manuf. Elsevier, 2018. Т. 23. С. 13-24.

44. Смуров И.Ю. и др. Инновационное цифровое производство на базе аддитивных технологий // Инновационая экономика. 2015. Т. 202, № 8. С. 3641.

45. Doubenskaia M. и др. Comprehensive Optical Monitoring of Selective Laser Melting // J. Laser Micro/Nanoengineering. 2012. Т. 7, № 3. С. 236-243.

46. Туричин Г. и др. Технологические основы высокоскоростного прямого лазерного выращивания изделий методом гетерофазной порошковой металлургии Technological bases of high-speed laser direct growth of products by heterophase powder metallurgy method // Фотоника. 2015. Т. 4, № 52. С. 68-83.

47. Turichin G.A. и др. Technological possibilities of laser cladding with the help of powerful fiber lasers // Met. Sci. Heat Treat. 2012. Т. 54, № 3-4. С. 139-144.

48. Turichin G.A. и др. Technological aspects of high speed direct laser deposition based on heterophase powder metallurgy // Phys. Procedia. Elsevier, 2015. Т. 78. С. 397-406.

49. Klimova-Korsmik O. и др. Technology of high-speed direct laser deposition from Ni-based superalloys // Phys. Procedia. Elsevier, 2016. Т. 83. С. 716-722.

50. Евгенов А.Г., Горбовец M.A., Прагер С.М. Структура и механические свойства жаропрочных сплавов ВЖ159 и ЭП648, полученных методом селективного лазерного сплавления // Авиационные материалы и технологии. 2016. № S1. С. 8-15.

51. Baytimerov R.M. и др. Method of producing composite powder EP648-Al2O3 for selective laser melting usage // SAE Technical Paper. SAE Technical Paper, 2016.

52. Каблов Е.Н. и др. Металлопорошковые композиции жаропрочного сплава ЭП648 производства ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ в технологиях селективного лазерного сплавления, лазерной газопорошковой наплавки и высокоточного литья полимеров, наполненных металлическими порошками // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 2016. № 9.

53. Evgenov A.G. и др. A study of properties of EP648 alloy manufactured by the selective laser sintering of metal powders // Proc. VIAM. 2015. № 2. С. 2.

54. Высоцкий А.А. SLM-печать в двигателестроении // Актуальные проблемы авиации и космонавтики. 2016. Т. 1. С. 188-189.

55. Abd- Elghany K., Bourell D.L. Property evaluation of 304L stainless steel fabricated by selective laser melting // Rapid Prototyping Journal. 2012. Т. 18, № 5. С. 420-428.

56. Pinkerton A.J. Laser direct metal deposition: theory and applications in

manufacturing and maintenance // Advances in Laser Materials Processing. 2010. С. 461-491.

57. Гайнутдинов Т.М., Нагопетьян Е.М., Ковина В.М. Аддитивные технологии -динамично развивающееся производство. 2016. Т. 4. С. 2007-2016.

58. Никифоров С.О., Кочева Т.В., Никифоров Б.С. Машинные дизайн -технологии быстрого прототипирования // Вестник Бурятского государственного университета. 2010. № 9. С. 283-289.

59. IvánTabernero и др. Study on arc welding processes for high deposition rate additive manufacturing // Procedia CIRP. 2018. Т. 68. С. 358-362.

60. González J. и др. Additive manufacturing with GMAW welding and CMT technology // Procedia Manuf. Elsevier, 2017. Т. 13. С. 840-847.

61. Silva R.J., Barbosa G.F., Carvalho J. Additive manufacturing of metal parts by welding // IFAC-PapersOnLine. Elsevier, 2015. Т. 48, № 3. С. 2318-2322.

62. Toshihide H., Soshu K. Freeform fabrication method of alloys and intermetallic compounds by 3d micro welding // Trans. JWRI. 2008. Т. 37, № 2. С. 63-68.

63. Matthews N. Additive Metal Technologies for Aerospace Sustainment // Aircraft Sustainment and Repair. Elsevier, 2018. С. 845-862.

64. Polonsky A.T. и др. Defects and 3D structural inhomogeneity in electron beam additively manufactured Inconel 718 // Mater. Charact. Elsevier, 2018.

65. Park H.K. и др. Refining effect of electron beam melting on additive manufacturing of pure titanium products // Mater. Lett. North-Holland, 2017. Т. 187. С. 98-100.

66. Хайдарова А.А., Гнюсов С.Ф. Влияние тепловложения при плазменной порошковой наплавке стали 10Р6М5 на структуру и твердость покрытия // Известия Томского политехнического университета. Инжиниринг георесурсов. 2015. Т. 326, № 7. С. 81-88.

67. Штамм В.Г. и др. Технология лазерной наплавки для восстановления валков прокатных станов // Научная сессия НИЯУ МИФИ-2012. 2012. 177 с.

68. Шишковский И.В. Лазерный синтез функциональных мезоструктур и объемных изделий. 2009. 424 с.

69. Ya W. и др. Cladding of Tribaloy T400 on steel substrates using a high power

Nd:YAG laser // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 2018. Т. 350. С. 323-333.

70. Barekat M., Shoja Razavi R., Ghasemi A. Nd:YAG laser cladding of Co-Cr-Mo alloy on y-TiAl substrate // Opt. Laser Technol. Elsevier, 2016. Т. 80. С. 145-152.

71. Lee H.-K. Effects of the cladding parameters on the deposition efficiency in pulsed Nd:YAG laser cladding // J. Mater. Process. Technol. Elsevier, 2008. Т. 202, № 13. С. 321-327.

72. Lawrence J. Advances in laser materials processing: technology, research and applications. CRC Press, 2010. 828 с.

73. Dubey A.K., Yadava V. Laser beam machining—A review // Int. J. Mach. Tools Manuf. Pergamon, 2008. Т. 48, № 6. С. 609-628.

74. Григорьянц А.Г. и др. Лазерная аддитивная технология изготовления покрытий и деталей из композиционного материала // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 2011. Т. 7. С. 38-46.

75. Kathuria Y.. Laser-cladding process: a study using stationary and scanning CO2 laser beams // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 1997. Т. 97, № 1-3. С. 442-447.

76. Ghosal P., Majumder M.C., Chattopadhyay A. Study on direct laser metal deposition // Mater. Today Proc. Elsevier, 2018. Т. 5, № 5. С. 12509-12518.

77. Lawrence J., Ocelik V., De Hosson J.T.M. Thick Metallic Coatings Produced by Coaxial and Side Laser Cladding: Processing and Properties // Advances in Laser Materials Processing. Elsevier, 2018. С. 413-459.

78. Metal Powder - Hoganas [Электронный ресурс]. URL: https://www.hoganas.com/ (дата обращения: 06.06.2018).

79. Полема - завод порошковой металлургии [Электронный ресурс]. URL: http://www.polema.net/ (дата обращения: 06.06.2018).

80. Металлические порошки от компании ООО Нормин [Электронный ресурс]. URL: http://normin.ru/ (дата обращения: 06.06.2018).

81. Deev A. и др. The Structure and Properties of the Samples Produced by Selective Laser Melting of 410L Steel-based Metal Powder // Phys. Procedia. Elsevier, 2017. Т. 89. С. 31-38.

82. Amuda M.O.H., Akinlabi E.T., Mridha S. Ferritic stainless steels: metallurgy,

application and weldability // Reference Module in Materials Science and Materials Engineering. Elsevier, 2016.

83. Jafari M. и др. Microstructural evolution of nanosized tungsten carbide during heatup stage of sintering of electroless nickel-coated nanostructured WC-Co powder // Ceram. Int. Elsevier, 2014. Т. 40, № 7. С. 11031-11039.

84. Weng Z. и др. Wear resistance of diode laser-clad Ni/WC composite coatings at different temperatures // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 2016. Т. 304. С. 283292.

85. Исакин И.А., Зыков И.Ю. Структура и свойства покрытий на основе стали 10Р6М5 после поверхностного лазерного оплавления // Сборник трудов Всероссийской научно-практической конференции молодых ученых, аспирантов и студентов. 2015. С. 123-126.

86. Рябцев И.А. и др. Влияние исходной структуры и гранулометрического состава порошка на структуру металла 10Р6М5, наплавленного плазменно-порошковым способом // Автоматическая сварка. 2007. № 10. С. 23-27.

87. Mingxi L., Yizhu H., Guoxiong S. Microstructure and wear resistance of laser clad cobalt-based alloy multi-layer coatings // Appl. Surf. Sci. North-Holland, 2004. Т. 230, № 1-4. С. 201-206.

88. Shishkovsky I., Smurov I. Titanium base functional graded coating via 3D laser cladding // Mater. Lett. North-Holland, 2012. Т. 73. С. 32-35.

89. Lia F. и др. Thermal and microstructural analysis of laser-based directed energy deposition for Ti-6Al-4V and Inconel 625 deposits // Mater. Sci. Eng. A. Elsevier, 2018. Т. 717. С. 1-10.

90. Buciumeanu M. и др. Tribocorrosion behavior of additive manufactured Ti-6Al-4V biomedical alloy // Tribol. Int. Elsevier, 2018. Т. 119. С. 381-388.

91. Ma M., Wang Z., Zeng X. A comparison on metallurgical behaviors of 316L stainless steel by selective laser melting and laser cladding deposition // Mater. Sci. Eng. A. Elsevier, 2017. Т. 685. С. 265-273.

92. Guo P. и др. Study on microstructure, mechanical properties and machinability of efficiently additive manufactured AISI 316L stainless steel by high-power direct

laser deposition // J. Mater. Process. Technol. Elsevier, 2017. Т. 240. С. 12-22.

93. Ortiz A. и др. WC particles distribution model in the cross-section of laser cladded NiCrBSi + WC coatings, for different wt% WC // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 2017. Т. 324. С. 298-306.

94. Erfanmanesh M. и др. Friction and wear behavior of laser cladded WC-Co and Ni/WC-Co deposits at high temperature // Int. J. Refract. Met. Hard Mater. Elsevier, 2019.

95. Третьяков Р.С. Технологические особенности процесса лазерной модификации поверхностей с коаксиальной подачей порошковых материалов. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014. 80 с.

96. Драгунов Ю.Г. и др. Марочник сталей и сплавов. 4-е изд. Москва: Машиностроение, 2014. 88 с.

97. de Oliveira U., Ocelik V., De Hosson J.T.M.T.M. Analysis of coaxial laser cladding processing conditions // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 2005. Т. 197, № 2-3. С. 127-136.

98. Gusev D.S., Lyukhter A.B. Influence of technological parameters on the geometry of single-track laser clad nickel based alloy on grey cast iron substrate // J. Phys. Conf. Ser. 2017. Т. 941. С. 012037.

99. Feldshtein E. и др. Features of single tracks in coaxial laser cladding of a NIbased self-fluxing alloy // E3S Web of Conferences. 2017. Т. 19. С. 3005.

100. Alvarez P. и др. Analysis of the Process Parameter Influence in Laser Cladding of 316L Stainless Steel // J. Manuf. Mater. Process. 2018. Т. 2, № 3.

101. Ocelik V. и др. On the geometry of coating layers formed by overlap // Surf. Coatings Technol. Elsevier B.V., 2014. Т. 242. С. 54-61.

102. Nenadl O. и др. A versatile model for the prediction of complex geometry in 3D direct laser deposition // Surf. Coatings Technol. Elsevier B.V., 2016. Т. 307. С. 292-300.

103. Xiong J. и др. Modeling of bead section profile and overlapping beads with experimental validation for robotic GMAW-based rapid manufacturing // Robot. Comput. Integr. Manuf. Elsevier, 2013. Т. 29, № 2. С. 417-423.

104. El Cheikh H. и др. Prediction and analytical description of the single laser track geometry in direct laser fabrication from process parameters and energy balance reasoning // J. Mater. Process. Technol. Elsevier B.V., 2012. Т. 212, № 9. С. 18321839.

105. Cao Y. и др. Overlapping model of beads and curve fitting of bead section for rapid manufacturing by robotic MAG welding process // Robot. Comput. Integr. Manuf. Elsevier, 2011. Т. 27, № 3. С. 641-645.

106. Suryakumar S. и др. Weld bead modeling and process optimization in Hybrid Layered Manufacturing // CAD Comput. Aided Des. Elsevier Ltd, 2011. Т. 43, № 4. С. 331-344.

107. Paul C.P. и др. Laser rapid manufacturing on vertical surfaces: Analytical and experimental studies // Surf. Coatings Technol. Elsevier, 2013. Т. 224. С. 18-28.

108. COMSOL Multiphysics. Heat Transfer Module // Manual. 2015. С. 1-222.

109. Низьев В.Г., Мирзаде Ф.Х., Хоменко М.Д. Влияние свойств порошка на баланс энергии излучения при коаксиальной лазерной наплавке // Квантовая электроника. 2014. Т. 44, № 9. С. 885-890.

110. Бирюков В.П. и др. Новые технологии в машиностроении // Определение влияния режимов лазерной наплавки и состава порошковых материалов на износостойкость покрытий. 2017. № 1. С. 63-66.

111. Смирнов А.Н. и др. Структурно-фазовое состояние и поля внутренних напряжений в износостойких покрытий, модифицирование наноразмерными частицами Al2O3 // Химическая Технология. 2006. Т. 3. С. 106-111.

112. Евгенов А.Г., Щербаков С.И., Рогалев А.М. Опробование порошков жаропрочных сплавов ЭП718 и ЭП648 производства ФГУП «ВИАМ» для ремонта деталей ГТД методом лазерной газопорошковой наплавки // Авиационные материалы и технологии. 2016. № S1. С. 16-23.

113. Rottwinkel B. и др. Crack Repair of Single Crystal Turbine Blades Using Laser Cladding Technology // Procedia CIRP. Elsevier, 2014. Т. 22. С. 263-267.

114. Kaierle S. и др. Single-crystal turbine blade tip repair by laser cladding and remelting // CIRP J. Manuf. Sci. Technol. Elsevier, 2017. Т. 19. С. 196-199.

115. Металлы Методы испытаний на растяжение ГОСТ 1497-84.

116. Farfan-Cabrera L.I. и др. Application of digital image correlation technique to evaluate creep degradation of sealing elastomers due to exposure to fluids // Polym. Test. Elsevier, 2018. Т. 65. С. 134-141.

117. Li Z. и др. Influence of Fe content on the damage mechanism in A319 aluminum alloy: Tensile tests and digital image correlation // Eng. Fract. Mech. Pergamon, 2017. Т. 183. С. 94-108.

118. Смирнов С.В. и др. Исследование методом корреляции цифровых изображений пластического течения стали 08Г2бМ при растяжении. Т. 2. С. 45.

119. Устинов А.М. и др. Экспериментальное исследование напряженно-деформированного состояния поверхностных слоев углепластика при осевом растяжении методом корреляции цифровых изображений. 2018.

120. Zheng B. и др. Thermal Behavior and Microstructure Evolution during Laser Deposition with Laser-Engineered Net Shaping: Part II. Experimental Investigation and Discussion // Metall. Mater. Trans. A. 2008. Т. 39, № 9. С. 2237-2245.

121. Costa L., Vilar R. Laser powder deposition // Rapid Prototyp. J. Emerald Group Publishing Limited, 2009. Т. 15, № 4. С. 264-279.

122. Ma C.P., Guan Y.C., Zhou W. Laser polishing of additive manufactured Ti alloys // Opt. Lasers Eng. Elsevier, 2017. Т. 93. С. 171-177.