Исследование и совершенствование процессов производства нефтяных труб диаметром 73-219 мм на трубопрокатных агрегатах с пилигримовым станом с целью улучшения их качества тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Фартушный, Ростислав Николаевич

• Фартушный, Ростислав Николаевич
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Фартушный, Ростислав Николаевич

Введение.

1 Исследование и совершенствование процессов производства трубных сталей

1.1 Модернизация сталеплавильного комплекса в условиях ОАО «ТАГМЕТ».

1.2 Совершенствование технологии обработки стали в установке печь-ковш.

1.3 Исследование возможностей обеспечения чистоты трубных сталей по коррозионноактивным неметаллическим включениям

1.4 Исследование и освоение процесса получения трубной заготовки на установке непрерывного литья.

Выводы по главе.

2 Моделирование процесса зацентровки и калибровки заготовки в трехвал-ковом стане винтовой прокатки.

2.1 Анализ процессов калибровки и зацентровки заготовки.

2.2 Моделирование процесса зацентровки и калибровки заготовки.

2.2.1 Обзор основных методов решения задач в теории обработки металлов давлением.

2.2.2 Использование метода верхней оценки при анализе процесса калибровки и зацентровки заготовки.

2.2.3 Разработка программы для расчета процесса зацентровки заготовки.

Выводы по главе.

3 Экспериментальное исследование процесса зацентровки и разработка конструкции зацентровщика для прошивного стана ОАО «ТАГМЕТ».

3.1 Методика эксперимента.

3.2Анализ результатов.

3.3 Разработка конструкции зацентровщика для прошивного стана ОАО

ТАГМЕТ».

Выводы по главе.

4 Исследование и совершенствование процессов прошивки заготовки большого диаметра и прокатки гильзы на пилигримовом стане.

4.1 Исследование закономерностей износа инструмента прошивного стана и повышение его износостойкости.

4.1.1 Исследование износостойкости валков.

4.1.2 Исследование износостойкости оправок.

4.2 Расчет калибровки инструмента.

4.3 Прошивка опытных партий труб на инструменте с новой калибровкой и анализ их качества.

4.4 Расчет энерго-силовых параметров процесса прошивки.

4.5 Повышение качества внутренней поверхности труб с помощью использования новых технологических смазок.

4.5.1 Особенности эксплуатации дорнов пилигримовых станов.

4.5.2 Анализ целесообразности применения смазок при прокатке труб на пилигримовых станах.

4.5.3 Разработка опытной установки для нанесения смазочнодезоксидирующего состава на внутреннюю поверхность гильзы.

Выводы по главе.

5 Исследование тепловых условий прокатки труб на ТПА с пилигримовым станом.

5.1 Методика эксперимента.

5.2 Анализ результатов.

5.3 Разработка теплосохраняюгцих устройств.

Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и совершенствование процессов производства нефтяных труб диаметром 73-219 мм на трубопрокатных агрегатах с пилигримовым станом с целью улучшения их качества»

Наша страна обладает огромным потенциалом по производству труб широкого сортамента - в целом производственные мощности трубных заводов имеют возможность выпуска до 15 млн. т труб в год. Еще совсем недавно, в 1990 году Советский Союз производил 21 млн. т, в том числе 10,5 млн. т изготавливалось на заводах России /1-4/. Но уже тогда наблюдалось некоторое отставание от наиболее развитых промышленных стран по качеству продукции и экономическим показателям.

Сегодня совершенно ясно, что экономическое и социальное возрождение России немыслимо без подъема трубного производства - базовой отрасли, от состояния которой зависит научно-технический уровень топливно-энергетического комплекса, машиностроения, строительства, производства товаров широкого потребления, оборонный потенциал государства /5/.

Только повышение качества труб, освоение новых ресурсосберегающих технологий их производства могут решить проблему полного обеспечения страны трубами широкого сортамента. Важную роль играет совершенствование структуры трубной продукции в результате расширения выпуска труб нефтяного сортамента (буровых, обсадных, насосно-компрессорных), труб из коррозионностойких сталей и сталей с повышенной хладостойкостью, экономичных сварных труб. Следует отметить, что развитие трубной индустрии возможно на основе теоретического и технологического наследия, оставленного нам основоположниками отечественного трубного дела и их продолжателями /6-38/.

Чтобы лучше понять проблемы сегодняшнего дня полезно обратиться к истории /1-4/.В России интенсивное промышленное производство труб началось в конце 19 века, когда на Юге страны возник новый металлургический район, развивавшийся в основном за счет иностранного капитала. Началу производства бесшовных труб в России положил Екатеринославский металлургический завод, где был установлен стан Фасселя. Затем трубопрокатные установки появились на Нижнеднепровском, Брянском и Ижорском заводах. В 1913 году заводами России было изготовлено 67 тыс. т стальных труб, из них 55 тыс. т сварных и 12 тыс. т бесшовных (это составило около 2% от всего производимого в стране проката).

Исторические нестроения начала прошлого века (революция, гражданская война, разруха) привели к тому, что в 1919 году было произведено только 4,1 тыс. т труб. В числе новостроек первых пятилеток было немало объектов трубного производства. Трубопрокатные агрегаты сооружались на заводах Юга, Урала и Центра. В первой пятилетке были построены Ждановский им. Куйбышева, Харцызский, Московский, Ленинградский трубные заводы, начато строительство Никопольского и Первоуральского заводов. Значительно расширено производство на Таганрогском заводе. Во второй пятилетке начали работать Первоуральский новотрубный и Никопольский южнотрубный заводы, построены новые цехи на заводах им. К. Либкнехта и им. Куйбышева, на Выксунском, Таганрогском и Московском трубных заводах и др. Трубное производство Советского Союза базировалось на новом отечественном оборудовании. Все эти годы опережающими темпами развивалось производство бесшовных труб и в 1934 году выпуск бесшовных труб превысил производство сварных. В 1940 году только предприятия Наркомата черной металлургии произвели около 1 млн. тонн труб. Накануне Великой Отечественной войны наша страна по производству труб вышла на второе место в Европе (после Германии). Около 94% всех труб давали заводы Юга и Центра, с началом войны ряд заводов были перебазированы с Юга на Урал, который стал основным производителем труб для оборонной промышленности. Интенсивно расширяют производство Первоуральский старотрубный, новотрубный и Синарский заводы. В Челябинске в кратчайший срок возводится мощный трубопрокатный завод. Уже в 1947 году был достигнут, а в 1948 годы превзойден довоенный выпуск труб.

В послевоенные годы одновременно с восстановлением старых заводов строятся новые в Баку и Закавказье, предназначенные для производства нефтяных труб в непосредственной близости к районам их потребления. Трубная промышленность развивалась значительно интенсивнее остальных подотраслей металлургии. По объему производства труб СССР в 1957 году выходит на второе место в мире (после США), а в 1962 году - на первое место в мире. Совершенствуется и структура производства труб: возрастает доля более экономичного вида труб — сварных. В 1982 году доля сварных труб составила 63%.

С развитием добычи нефти и газа возникла и стала быстро нарастать потребность в высокопрочных бурильных трубах и трубах дня магистральных нефте- и газопроводов.

К середине 80-х годов прошлого века наша страна обладала самой мощной в мире трубной индустрией, производившей около 20 млн. тонн самых разнообразных труб, обеспечивая все отрасли хозяйства. Общая протяженность подземных трубопроводов России (для газо- и нефтепродуктов, горячего и холодного водоснабжения и др.) в настоящее время составляет около 2 млн. километров.

Политический и экономический кризис, политика, так называемой, перестройки и последующие разрушительные дня страны новации привели к тому, что сегодня мы производим только 5 млн. тонн труб, импортируя при этом значительное количество труб, особенно труб большого диаметра (около 30% потребления труб приходится на импорт).

Исключительной важностью обладает повышение долговечности труб в результате нанесения защитных покрытий (наружных и внутренних, металлических и полимерных), наносимых в процессе производства. К сожалению, в России доля труб с покрытиями не превышает 10% от их общего производства. В развитых промышленных странах этот показатель в несколько раз выше.

Таганрогскому металлургическому заводу отводится особая роль в совершенствовании сортамента и повышении качества труб /40-41/. Сегодня ОАО «Тагмет» - стабильно работающее и интенсивно развивающееся предприятие. Прочное положение предприятия на рынке трубной продукции определяется следующими основными факторами: наличием собственного сталеплавильного производства, значительным производством бесшовных труб широкого сортамента по стандартам API, производством обсадных труб с эксклюзивными видами высокогерметичных резьбовых соединений, наличием значительных мощностей по производству сварных труб и по горячему цинкованию труб.

Удобное географическое положение Таганрога на берегу Азовского моря обеспечивает поставки труб с небольшими затратами как потребителям на внутреннем рынке, так и в страны СНГ (Украина, Белоруссия, Закавказье), страны Ближнего Востока и Европы.

В настоящее время бесшовные трубы на Тагмете получают на пилигри-мовых станах из мартеновской стали. Рост требований к качеству труб делает необходимым переход на более совершенные методы производства стали и обработки металла давлением, что возможно только при глубокой реконструкции сталеплавильного и прокатного производства. С 2000 года завод приступил к поэтапному техническому переворужению. Научной базой для технико-экономического обоснования всего комплекса работ явились проведенные нами исследования в области совершенствования процессов выплавки и разливки трубной стали, прошивки и прокатки заготовки, процессов производства сварных труб с защитным покрытием.

Актуальность работы вытекает из необходимости совершенствования современных технологий производства важнейшего вида металлопродукции — бесшовных труб, повышения их качества, что позволит значительно расширить возможности технического и технологического прогресса во многих ведущих отраслях человеческой деятельности. Применение труб с новым комплексом свойств инициирует развитие техники, решает ряд важнейших экологических проблем.

Крупную (по значению и объему производства) группу труб представляют трубы нефтяного сортамента, производство которых на отечественных предприятиях решает не только технические и экономические задачи, но и задачи политические, так как России принадлежит особая роль в обеспечении энергетическими ресурсами своих соседей и союзников - многих европейских и азиатских государств.

Наиболее эффективные способы их производства - прошивка непрерыв-нолитой заготовки на стане винтовой прокатки с последующей прокаткой гильзы на непрерывном или пилигримовом станах. Эти способы обладают высокой производительностью, хорошо поддаются механизации и автоматизации, обеспечивают высокое качество продукции и хорошие условия труда, почти безупречны в экологическом отношении.

Цель и задачи работы. Разработка и освоение промышленных технологий производства бесшовных труб нефтяного сортамента на трубопрокатных агрегатах с пилигримовым станом. Указанная цель достигается решением следующих задач:

-разработка математической модели процесса зацентровки и калибровки труб, позволяющей анализировать характер течения металла в очаге деформации, прогнозировать размеры и форму торцевой части заготовки и на основании полученных результатов предлагать технологические режимы, обеспечивающие минимальную разностенность передних концов гильз;

- совершенствование технологии прошивки слитков большого диаметра на основе исследования закономерностей износа инструмента прошивного стана и анализа деформационно-скоростных параметров; разработка новой калибровки инструмента прошивного стана (валков и оправок); исследование влияния технологической смазки на износостойкость дорнов и качество внутренней поверхности труб, а также исследование тепловых условий при пилигримовой прокатке;

-разработка и освоение промышленных технологий производства труб нефтяного сортамента из сталей марок 32Г2, 32Г2М, 15ХФА, 25ХГМА и др.

Научная новизна. С использованием вариационного метода на основе принципа минимума мощности пластической деформации и кинематически возможного поля скоростей разработана модель процесса зацентровки, создана программа для расчета параметров процесса зацентровки.

Экспериментально установлены закономерности износа инструмента прошивного стана винтовой прокатки (валков и оправок). Показано, что высокая износостойкость оправки может быть достигнута с помощью рационального выбора материала и наплавки рабочей поверхности инструмента жаропрочным сплавом, выбора режимов, обеспечивающих минимальное время прошивки, конструкцией и калибровкой инструмента, обеспечивающих интенсивный отвод тепла от оправки. Определено влияние технологической смазки на износостойкость дорнов и качество внутренней поверхности труб при пилигримовой прокатке; разработан смазочный состав, применение которого позволило повысить качество внутренней поверхности труб и снизить токовые нагрузки на двигатель пилигримового стана.

Установлен характер изменения температуры заготовки на всех этапах технологии: в печи слиток нагревается равномерно, существенной разницы в качестве нагрева в методической и кольцевой печах не обнаружено; снижение температуры на участке от печи до прошивного стана незначительно; длительная транспортировка гильзы от прошивного стана до пилигримового стана и процесс пильгерования вызывают большие теплопотери (снижение температуры металла до 150 °С), особенно на наружной поверхности гильз, что может вызвать перегрузку станов и ухудшение качества продукции.

Практическая значимость. Разработано устройство для калибровки и зацентровки слитков в виде трехвалковой рабочей клети. Устройство позволит обжимать непрерывнолитую заготовку диаметром 400 мм до диаметра 360 и 340 мм с одновременным нанесением зацентровочного отверстия диаметром 60-80 мм на глубину до 100 мм. Таким образом достигается уменьшение числа типороазмеров отливаемых заготовок и повышается эффективность работы MHJI3 (уменьшается число кристаллизаторов, сокращаются потери времени на переналадку машины при переходе на отливку заготовки другого диаметра). Внедрен метод точной порезки заготовки на пилах, позволивший значительно снизить неперпендикулярность торца заготовки и эксцентриситет центрирующего отверстия.

Разработана новая калибровка валков и оправок, позволившая уменьшить время прошивки на 12,5% (с 40 до 35 с) по сравнению с прошивкой на инструменте с заводской калибровкой.

Разработано и внедрено устройство для подачи смазочного состава на внутреннюю поверхность гильзы перед пилигримовым станом.

Усовершенствованы и освоены в промышленном производстве ресурсосберегающие технологии производства нефтяных труб (обсадных и магистральных) диаметром 73-219 мм из сталей марок 32Г2, 32Г2М, 15ХФА, 25ХГМА и др. для ведущих отраслей промышленности (нефтедобычи и нефтепереработки), позволившие решить актуальные технические, технологические и экологические проблемы как производителей, так и потребителей.

Внедрение разработанных технологий и получаемой в соответствии с ними продукции в промышленное производство позволило получить существенный технический и экономический эффект.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы доложены на: семинарах и совещаниях, проводившихся на ОАО «Тагмет», конгрессе прокатчиков, международных конференциях в г. Краматорске, г.Челябинске, г. Никополе, в институтах: МИСиС, ФГУП «ЦНИИчермет», ОАО «Институт цветметобработка», на ведущих трубных предприятиях.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 8 статьях.

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Фартушный, Ростислав Николаевич

Общие выводы по работе

1. Разработана модель процесса зацентровки заготовки, выполненная вариационным методом, основанным на принципе минимума мощности пластической деформации и кинематически возможном поле скоростей; экспериментальные исследования процесса зацентровки подтвердили работоспособность созданной модели.

2. Применительно к условиям ОАО «ТАГМЕТ» разработано устройство для калибровки и зацентровки слитков в виде трехвалковой рабочей клети, которое позволяет устранять конусность слитков всех типоразмеров и зацентровывать заготовку бойком диаметром 60-80 мм на глубину до 100 мм.

3. В результате исследования износа инструмента прошивного стана установлено, что износ валков происходит в результате "высверливания" валка острыми кромками торца невращающейся в момент подачи в стан ь , заготовки; это усугубляется также наличием окалины, действующей в качестве абразивного материала. Показано, что высокая износостойкость оправки может быть достигнута с помощью рационального выбора материала и наплавки рабочей поверхности жаропрочным сплавом, выбором режимов, обеспечивающих минимальное время прошивки, конструкцией и калибровкой, обеспечивающих интенсивный отвод тепла от оправки.

4. Разработаны рекомендации по калибровке рабочих валков и оправок прошивного стана. Установлено, что время прошивки с использованием валков новой калибровки уменьшилось на 12,5% (с 40 до 35 с) по сравнению с прошивкой на валках с заводской калибровкой, значительно снизился брак труб по внутренним пленам.

5. Установлено влияние технологической смазки на стойкость дорнов и качество внутренней поверхности труб при пилигримовой прокатке. Разработаны смазочный состав и установка для его нанесения на внутреннюю поверхность гильзы. Использование разработанного смазочного состава позволило снизить нагрузки на двигатель пильгерстанов в среднем на 1820 %; при этом заметно повысилось качество внутренней поверхности труб, увеличилась стойкость дорнов и производительность стана.

6. Определен характер изменения температуры заготовки на всех этапах технологии: наиболее значительно снижение температуры на участке от прошивного до пилигримового стана и в процесс пильгерования (снижение температуры металла до 150 °С), что может вызвать перегрузку станов и ухудшение качества продукции. Для снижения потерь тепла предложено применить теплосохраняющие устройства.

В результате принятых рекомендаций по усовершенствованию процессов прошивки заготовки и прокатки труб нефтяного сортамента из легированных сталей на ОАО «ТАГМЕТ» получен значительный экономический и технический эффект. В частности, статистический анализ результатов работы завода за последние два года показал, что число рекламаций заказчиков по поводу несоответствия эксплуатационных свойств поставляемых нефтяных труб требованиям технических условий снизилось на 20%.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Фартушный, Ростислав Николаевич, 2008 год

1. Агре B.JL, Ваткин Ю.Я. Стальные трубы. -М.: Металлургиздат. 1961.390 с.

2. Виногадов А.Г. Трубное производство. -М.: Металлургия. 1981. -344 с.

3. Осада Я.З., Зинченко А.С., Крупман Ю.Г. Современные трубные станы. М. Металлургия. 1977. -192 с.

4. Кузнецов Е.В. Отечественное производство труб.// Прогрессивные процессы обработки металлов давлением // Научн. Тр. МИСиС. -М.: Металлургия. 1986. С. 12-17.

5. Современное состояние и некоторые проблемы производства бесшовных труб в России / С.Г. Чикалов, И.В. Неклюдов, K.JT. Марченко и др. // Сталь. 2004. № 9. С. 41-44.

6. Емельяненко П.Т. Теория косой и пилигримовой прокатки. -М.: Металлургиздат, 1949. 291 с.

7. Ермолаев Н.Ф. Трубопрокатное производство. -М.: Металлургиздат.1953.-451 с.

8. Шевакин Ю.Ф., Глейберг А.З. Производство труб. -М.: Металлургия.1968. -440 с.

9. Фомичев И.А. Косая прокатка. —М.: Металлургиздат. 1963. -365 с. Ю.Тетерин П.К., Лузин Ю.Ф. О механизме разрушения металла припоперечной прокатке // Сталь. 1960. № 10. С. 932-952.

10. П.К. Тетерин. Теория поперечно-винтовой прокатки. М.: Металлургия, 1971. -368 с.

11. Зибель Э. Основные соображения о процессе косой вальцовки //Трубное производство. Киев. ОДНТВУ. 1939.

12. Целиков А.И., Луговской В.М., Третьяков Е.М. Элементы теории поперечной прокатки и холодная прокатка на трехвалковых станах // Вестник машиностроения. 196. № 7. С. 43-51.

13. Орлов С.И., Швейкин В.В. Особенности пластической деформации при поперечной осадке, поперечной и винтовой прокатке // Изв. Вузов. ЧМ. 1959. №5 С. 52-58.

14. Швейкин В.В. Об образовании полости при косой прокатке // Теория прокатки //Материалы конференции по теоретическим вопросам прокатки. -М.: Металлургиздат. 1962. С. 682-691.

15. Данилов Ф.А., Глейбер А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка и прессование труб. -М.: Металлургия. 1972. 576 с.

16. Интенсификация поперечно-винтовой прокатки /А.П. Чекмарев, Ю.М. Матвеев, В.Н. Выдрин, Я.С. Финкелыитейн. -М.:Металлургия. 1970. -184 с.

17. Потапов И.Н., Полухин П.И. Новая технология винтовой прокатки. -М.: Металлургия. 1970.-342 с.

18. Исследование по интенсификации процесса прошивки и улучшению качества гильз / П.И. Полухин, И.Н. Потапов и др. //Сб. МИСиС /Пластическая деформация металлов и сплавов/ 1969. Вып. 54. С. 4852.

19. Чекмарев А.П.,.Ваткин Я.Л, Ханин М.И. Силовые и скоростные условия прошивки заготовок с осевым подпором /Металлургия и коксохимия. 1968. Вып. 12. С. 3-9.

20. Теоретические и технологические основы процесса прошивки на станах винтовой прокатки с принудительном подпором / П.К. Тетерин, Ю.М. Матвеев, Я.С. Финкелыптейн и др. // Сб. УралНИТИ

21. Производство сварных и бесшовных труб. -М.: Металлургия. 1965. Вып. 4. С. 82-90.

22. Выдрин В.Н., Финкелыптейн Я.С. Устойчивость процесса винтовой прокатки в осевом направлении при работе без подпора и с подпором / Сб. УралНИТИ //Производство сварных бесшовных труб. -М.: Металлургия. 1965. Вып. 4. С. 90-97.

23. Матвеев Ю.М., Ваткин Я.Л. Калибровка инструмента трубных станов. -М.: Металлургия. 1970. -480 с.

24. Ваткин Я.Л., Суконник И.М. Калибровка валков станов поперечно-винтовой прокатки / Сб. УралНИТИ // Производство сварных и бесшовных труб. -М.: Металлургия. 1968. Вып. 9. С. 87-92.

25. Улучшение качества труб применением рациональной калибровки инструмента прошивного стана / Я.Л. Ваткин, B.C. Рудой, Н.М. Суконник и др. Сталь. 1967. № 8. С. 734-736.

26. Глейберг А.З. Влияния угла подачи на качество труб / Сталь. 1957. № 9 С. 1123-1131.

27. Пляцковский О.А., Пищиков Г.П. Устранение образования полости при прошивке высоколегированных сталей / Сталь. 1952. № 4.

28. Исследование разностенности гильз при косой прокатке / В.Я. Остренко, Ю.М. Миронов, В.И. Ермолов, Л.А. Чиж. Сталь 1970. № 8. С. 728-732.

29. Новые конструкции рабочих клетей станов поперечно-винтовой прокатки труб / П.М. Финагин, П.И. Полухин, И.Н. Потапов и др. // Сб. МИСиС. -М.: Металлургия, 1969. № 54. С. 190-201.

30. Финкелыптейн Я.С. Влияние технологических параметров и режимов деформации на разрушение осевой зоны при поперечно-винтовойпрокатке / Сб. УралНИТИ // Производство сварных и бесшовных труб. М.: Металлургия. 1966. Вып. 6. С.75-82.

31. Влияние параметров процесса поперечно-винтовой прокатки на прошиваемость металла / И.Н. Потапов, Б.А. Романцев, А.Д. Шейх-Али и др. // Сб. МИСиС / Пластическая деформация металлов и сплавов. -М.: Металлургия. 1972. Вып. 71.

32. Матвеев Б.Н. Совершенствование производства труб из высокопрочных сталей // Сталь. 2000. № 3. С. 56-58.

33. Потапов И.Н., Полухин П.И. Технология винтовой прокатки. -М.: Металлургия. 1990. 344 с.

34. Влияние деформации при прошивке толстостенных гильз на качество поверхности труб / Я.Л. Ваткин и др. //Сб. ДметИ /Обработка металлов давлением. -М: Металлургия. 1970. Вып. 55. С. 71-83.

35. Улучшение качества труб при прошивке заготовок уменьшенным коэффициентом вытяжки / Я.Л. Ваткин и др. // Сб. ДметИ / Обработка металлов давлением. -М.: Металлургия. 1970. Вып. 55. С. 89-93.

36. Исследование формоизменения при поперечно-винтовой прокатке в области больших углов подачи / И.Н. Потапов, Б.А. Романцев, А.Д. Шейх-Али и др. // Сб. МИСиС / Пластическая деформация металлов и сплавов. -М.: Металлургия. 1972. Вып. 71.

37. Качество труб на трубопрокатных установках с грибовидными и валковыми прошивными станами / В.Я. Осадчий и др. Металлург. 1968. № 11. С. 17-20.

38. Уменьшение разностенности труб на установке 400 ЮТЗ / В.Я. Осадчий, В.Б. Леняшин, С.И. Василенко и др. //Труды МИСиС и МЭИ ОМД. 1965. Вып. 2. 4.1. С. 31-37.

39. Столетний М.Ф., Клемперт Е.Д. Точность труб. М.: Металлургия. 1975. 240 с.

40. Опыт совершенствования сортамента и качества труб / В.Г. Поярков, А.В. Гончарук, Б.А. Романцев, Р.Н. Фартушный, А.В. Поливец // Сталь. 2008. № 1. С. 47-50.

41. Основные направления повышение качества труб нефтяного сортамента / А.В. Гончарук, В.Г. Поярков, Б.А. Романцев, Р.Н. Фартушный //Труды седьмого конгресса прокатчиков. Том П. М.: Черметинформация. 2007. С. 395-400.

42. Бойнтон Р.С. Химия и технология извести. М.: Стройиздат. 1972. 240 с.

43. Третьяков Е. В., Дидковский В. К. Шлаковый режим кислородно-конвертерной плавки. -М.: Металлургия. 1972.144с.

44. Дементьев В. М. Тепловые расчеты многозонных печей с кипящим слоем.

45. М.: Металлургия. 1971.184 с.

46. Коррозионная стойкость стальных трубопроводов. Г.А. Филиппов, И.Г. Родионова О.Н. Бакланова и др. / Технология металлов. 2004. № 2. С. 24-27.

47. Седов Л.И. Механика сплошной среды. Т. 1. -М: Наука. -492 с.

48. Фрейденталь А. Математические теории неупругой сплошной среды. -М.: ГИФМЛ. 1962. -432 с.

49. Колмогоров В. Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1986. - 688 с.

50. Качанов Л. М. Основы теории пластичности. М.: Наука. 1969. - 420 с.

51. Ильюшин А. А. Механика сплошной среды М.: Издательство МГУ. 1990.310 с.

52. Васидзу К. Вариационные методы в теории упругости и пластичности -М.: Мир. 1987. -542 с.

53. Галлагер Р. Метод конечных элементов. М.: Мир. 1984. -428 с.

54. Джонсон К. Механика контактного взаимодействия. М.: Мир. 1989. -510 с.

55. Джонсон У., Кудо X. Механика процессов выдавливания металла. М.: «Металлургия», 1965.

56. Сегерлинд JI. Применение метода конечных элементов.-М.: Мир. 1979. -392с.

57. Томленов А. Д. Теория пластического деформирования металлов. М:: Машиностроение. 1969. -182 с.

58. Пресняков А. А. Локализация пластической деформации. М.: Машиностроение. 1983. -342 с.

59. Полухин П. И., Гун Г. Я., Галкин А. М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. -М.: Металлургия. 1983. 352 с.

60. Джонсон В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металла. -М.: Металлургия. 1965. -243 с.

61. Алюшин Ю. А., Еленев С. А. Теоретические основы энергетических методов расчета процессов ОМД. -М.: Металлургия. 1987. -316 с.

62. Малинин Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести. -М.: Машиностроение. 1968. 400 с.

63. Исследование процесса производства труб (поляризационно-оптический метод) / P.M. Голубчик, П.И. Полухин, Ю.М. Матвеев, В.К. Воронцов, Л.И. Зайончик. -М.:Металлургия. 1970. -326 с.

64. Моделирование и экспериментальное исследование зацентровки и калибровки заготовок в стане винтовой прокатки / А.В. Гончарук, Г.П. Жигулев, Р.Н. Фартушный, А.Б. Онучин А.Б // Изв. вузов. Черная металлургия. 2008. № 3. С. 40-44.

65. Гончарук А.В., Романцев Б.А., Фартушный Р.Н. / Калибровка и зацентровка слитков в трехвалковом стане винтовой прокатки // Производство проката. 2008. № .С. .

66. Чикалов С.Г. Производство бесшовных труб из непрерывнолитой заготовки. / Под научн. ред. А.П. Коликова. Волгоград: Комитет по печати и информации. 1999. -416 с.

67. Освоение производства бесшовных труб из непрерывнолитой заготовки на ТПА 159-426 / С.Г. Чикалов, М, М. Фадеев, А.К. Беломестнов и др. // Сталь. 1999. № 1. С. 46-49.

68. Опыт использования непрерывнолитой заготовки из углеродистой стали при производстве бесшовных труб / K.JI. Марченко, В.Ю. Кузнецов В.Ю., М.М. Фадеев и др. // Сталь. 2003 № 7. С. 53-54.

69. Освоение прокатки непрерывнолитой заготовки на ТПА 50-200 / В.В. Фролочкин, М.М. Фадеев В.И. Кузнецов и др. / Сталь № 7. 2002. С. 56-58.

70. Освоение производства горячекатанных труб из непрерывнолитой заготовки углеродистой стали / М.М. Фадеев, С.Г. Чикалов, А.П., А.П.

71. Коликов и др. / Труды третьего конгресса прокатчиков. -М.: Черметинформация. 2000. С. 402-405.

72. Либерман А.Л. Минимальные обжатия непрерывнолитых заготовок для получения качественного проката. //Металлург № 4. 1993. С. 31-34.

73. Фадеев М.М. Чикалов С.Г., Кузнецов В.Ю. Разработка и освоение технологии производства шарикоподшипниковых труб из непрерывнолитой заготовки / Труды третьего конгресса прокатчиков. -М.: Черметинформация. 2000. С. 405-407.

74. Влияние способа и степени деформации на структуру и свойства труб, изготавливаемых из непрерывнолитой заготовки / К.Л. Марченко, В.Ю. Кузнецов, Б.А. Романцев, М.М. Фадеев // Производство проката. 2006. № 5. С. 26-30.

75. Совершенствование технологии прошивки непрерывнолитых заготовок из легированных марок стали на ТПА с пилигримовым станом. / O.K. Матыко, Р.Н. Фартушный, В.В. Мульчин, Б.А. Романцев //Современные проблемы металлургии. 2008. Т. И. С. 132-135.

76. Грибанов В.Ф., Паничкин Н.Г., Песков Ю.А. Некоторые вопросы численного решения нелинейных задач нестационарной теплопроводности. // Проблемы механики и теплообмена в космической технике. -М: Машиностроение, 1982. С. 242-249.

77. Белевич А.В., Гольцов П.В. Повышение точности вычисления температуры металла и инструмента при горячем прессовании / Известия вузов. ЧМ. 2002. № 5. С. 68-69.

78. Кутателадзе С.С. Теплопередача и гидродинамическое сопротивление: Справочное пособие.-М.: Энергоатомиздат. 1990.

79. Распределение температуры при прокатке труб на ТПА с пильгер-станом / Н.И. Фартушный, Б.А. Романцев, П.А. Алексеев, А.В. Гончарук, Р.Н. Фартушный // Производство проката. 2007. № 3. С. 2931.

80. Temperature Distribution in Pipe Rolling on a System with a Pilger Mill. / N. I. Fartushnyi, B.A. Romantsev, P. A. Alekseev, A.V. Goncharuk, R. N. Fartushnyi // Steel in Translation. 2007. Vol. 37. No. 3. P. 214-216.

81. Laws W. /Iron and Steel Engineer. 1993. № 11. C. 38-40.

82. Хлопонин B.H., Белянский А.Д., Корышев A.H. / Международная конференция. Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке. Москва, июнь 6-10, 1994. -М.: Металлургия, 1994. Т. 4. С. 80-82.