Исследование тепловых условий сварки и наплавки алюминиевой шихты жидким присадочным материалом тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, кандидат технических наук Ковтунов, Александр Иванович

• Ковтунов, Александр Иванович
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ковтунов, Александр Иванович

Аннотация

Введение

ГЛАВА 1. Анализ способов получения мелкокристаллической шихты

1.1. Специальные способы обработки шихтовых материалов

1.2. Кристаллизационные способы обработки шихтовых материалов

1.3. Соединение алюминиевых гранул

1.4. Анализ способов удаления оксидной пленки

ГЛАВА 2. Исследование тепловых условий наплавки шихты в центробежных формах

2.1 Интенсификация охлаждения изложницы.

2.2 Тепловые условия формирования многослойных шихтовых материалов

Выводы к главе

ГЛАВА 3. Исследование тепловых условий сварки алюминиевых гранул

3.1 Исследование тепловых условий получения гранул

3.2 Тепловые особенности взаимодействия гранул с жидким расплавом 71 Выводы к главе

ГЛАВА 4. Технология получения мелкокристаллических шихтовых материалов послойной наплавкой на центробежной форме

4.1 Методики исследования

4.2 Разработка технологии получения многослойной мелкокристаллической шихты

4.2.1 Разработка конструкции экспериментальной установки

4.2.2. Наплавка шихтовых материалов > 87 4.3. Исследование микроструктуры наплавленных шихтовых материалов

4.4. Опытно-промышленное апробирование технологии наплавки модифицирующих Al-Ti лигатур 99 Выводы к главе

ГЛАВА 5. Технология сварки алюминиевых гранул жидким присадочным материалом

5.1 Технология получения алюминиевых гранул

5.2 Подготовка алюминиевых гранул.

5.3 Расчет давления металла при сварке гранул в поле центробежных

5.4 Технология сварки алюминиевых гранул в поле центробежных

5.5 Исследование структуры гетерофазных шихтовых материалов

5.6 Опытно-промышленное апробирование технологии сварки жидким присадочным материалом

Выводы к главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование тепловых условий сварки и наплавки алюминиевой шихты жидким присадочным материалом»

Актуальность темы

В промышленности литейные алюминиевые сплавы находят все более широкое применение вследствие хороших эксплуатационных и технологических свойств. Однако их механические свойства низкие и для большинства сплавов не превышают 250 Мпа. Механические свойства алюминиевых отливок могут быть значительно повышены модифицированием.

Для алюминиевых сплавов в качестве модификаторов используют А1-Т1 лигатуры или лигатуры алюминия с другими переходными металлами. Кроме того, неплохие результаты показывает модифицирование алюминиевых расплавов мелкокристаллическими шихтовыми металлами, вводимыми при пониженных температурах литья. Получаемые в промышленности чушки модифицирующих лигатур и шихтовых металлов имеют достаточно крупнозернистое и неравномерное строение, что снижает эффективность модифицирования.

Цель работы

Повышение качества алюминиевых модифицирующих материалов путём разработки технологии получения мелкокристаллической шихты.

Изучение ранее выполненных работ в области исследований процессов получения мелкокристаллических шихтовых металлов и лигатур позволили сформулировать гипотезу и конкретные задачи настоящей работы, решение которых позволит достигнуть поставленной цели.

Гипотеза

Для получения мелкокристаллических шихтовых металлов и лигатур л необходимо обеспечить охлаждение их расплавов со скоростью более 10 °С/с. Такая интенсивность охлаждения достигается при получении шихты и лигатур в виде микрослитков (гранул, полос; чешуек). Применение микрослитков для модифицирования алюминиевых сплавов приводит к насыщению расплава газовыми и неметаллическими включениями. Поэтому изготавливать модифицирующие материалы необходимо в две стадии. Первая стадия -получение мелкокристаллических микрослитков. Вторая стадия - формирование из них компактной шихты. Возможными вариантами такой технологии являются получение и сварка алюминиевых гранул, послойная наплавка шихты и лигатур на быстроохлаждаемую твердую подложку.

Для подтверждения сформулированной гипотезы решались следующие задачи:

1. Исследование тепловых условий изготовления алюминиевых шихтовых металлов и лигатур послойной наплавкой в центробежных формах.

2. Исследование тепловых условий сварки алюминиевых гранул жидким присадочным металлом.

3. Разработка технологии послойной наплавки шихты в центробежную форму.

4. Разработка технологии сварки гранул жидким присадочным металлом.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Тепловые условия формирования шихтовых материалов и пути повышения интенсивности охлаждения слитков в центробежных формах.

2. Численный метод расчета скорости охлаждения наплавляемых слоев шихты в центробежных формах.

3. Технология наплавки алюминиевой шихты в центробежную форму в активной защитной атмосфере, состоящей из смеси аргона и трёх-хлористого фосфора.

4. Технология получения мелкокристаллических шихтовых материалов и лигатур сваркой алюминиевых гранул жидким присадочным материалом в поле центробежных сил.

Научная новизна:

1. Определены тепловые условия получения мелкокристаллических компактных шихтовых материалов и лигатур, показана необходимость изготовления их в две стадии:

- интенсивное охлаждение шихты в виде микрослитков;

- формирование компактной шихты сваркой гранул и наплавкой.

2. Установлено, что наиболее высокие скорости внешнего теплоотвода от расплавов при формировании центробежных слитков послойной наплавкой достигаются применением алюминиевых анодированных изложниц с промежуточным теплопроводящим слоем свинца. Определено, что скорость охлаждения наплавляемых слоев в зависимости от их толщин при послойном формировании шихты составляет 8-102 -1,5-104 °С/с.

3. Впервые установлено, что скорость охлаждения свариваемой шихты в зависимости от температуры гранул и жидкого присадочного мате

1 f. г\ риала, диаметра, гранул имеет значения 10 -10 С/с.

4. Установлено, что послойной наплавкой целесообразно изготавливать модифицирующие лигатуры типа Al-Ti с повышенной растворимостью легирующих компонентов в алюминиевой фазе при скоростях охлаждения выше Ю30С/с. Сваркой гранул предпочтительно изготавливать мелкокристаллические шихтовые материалы с невысокой склонностью к пересыщению легирующих элементов в алюминиевой фазе при скоростях охлаждения 103 - 106 °С/с типа Al-Si.

Практическая ценность

Предложенная технология обеспечивает получение мелкокристаллических шихтовых металлов и лигатур в центробежных формах со скоростями

О П выше 10 С/с и толщиной получаемых слитков более 8 мм.

Создано промышленно - экспериментальное оборудование для получения мелкокристаллических лигатур и шихтовых металлов. 7

Предложенная технология прошла апробирование в металлургическом производстве ОАО «Волгоцеммаш».

Апробация работы

Основные положения работы доложены и обсуждены на следующих конференциях:

Межреспубликанском научно - техническом семинаре, г. Владимир,

1994г.

IX Всероссийской конференции «Теплофизика технологических процессов», г. Рыбинск, 1996г.

X Всероссийской конференции «Теплофизика технологических процессов», г. Рыбинск, 2000г.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 12 научных работ, в том числе 2 патента и получено 1 положительное решение по заявке на выдачу патента РФ.

Структура и объём работы

Диссертационная работа состоит из аннотации, введения, 5 глав, выводов по работе, списка использованной литературы и приложений. Работа содержит 146 страниц, в том числе 49 рисунков, 15 таблиц, список литературы из 75 наименований. В приложении представлены акты внедрения и акты опытно-промышленного испытания предложенных технологий.

ВВЕДЕНИЕ

В последнее десятилетие в промышленности всё шире используются фасонные отливки из алюминиевых сплавов. Алюминиевые сплавы отличаются невысокой плотностью, высокой коррозионной стойкостью, хорошими литейными свойствами. Однако механические свойства алюминиевых отливок невысокие и для большинства литейных сплавов не превосходят 250 МПа [1] . Между тем тенденция к применению алюминиевых отливок с повышенными механическими свойствами всё расширяется.

Механические свойства отливок в сильной степени зависят от размера структурных составляющих отливок. Значительное измельчение зёрен, ячеек и дендритов способствует развитию поверхности границ и субграниц, действует как барьер на пути движения дислокаций и тем самым повышает прочностные свойства отливок. Повышение прочности при измельчении зерна не сопровождается охрупчиванием. Чем мельче зерно, тем труднее развиваются хрупкие трещины. Кроме того, измельчение структурных составляющих способствует понижению порога хладноломкости сплава [2].

Одним из самых распространённых способов измельчения структуры отливок является модифицирование. Модифицирование самых распространённых Al-Si сплавов позволяет повысить предел прочности на растяжение на 30% , а пластичность на 200-300%. [3]. Для большинства литейных и деформируемых сплавов в качестве модификатора используют лигатуры Al-Ti или алюминия с другими переходными металлами (Zr,V, Se). Кроме того, неплохие результаты показывает модифицирование Al епдавов мелкокристаллическими шихтовыми материалами [4].

Механизм модифицирования лигатурами алюминия с переходными металлами заключается в повышении количества центров кристаллизации за счёт частиц тугоплавких соединений, вносимых в расплав с модификатором. Эффективность модифицирования лигатурами определяется природой существования вводимых добавок, долей содержания их в твёрдом растворе, бинарном или сложном соединении, морфологией интерметаллидов, степенью их дисперсности и распределением. Таким образом, модифицирующие лигатуры оцениваются по количеству, форме и размерам интерметаллидных дисперсных частиц. [2].

Модифицирование мелкокристаллическими шихтовыми материалами основывается на явлениях наследственности в системе шихта-расплав-отливка. Количество унаследованных частиц в единице объёма расплава, обработанного мелкокристаллическими шихтовыми модификаторами, много больше, чем в необработанном расплаве. [4]. Унаследованные от структуры шихты дисперсные частицы в расплаве являются центрами кристаллизации при формировании отливки. Соответственно, чем дисперснее эти частицы в модифицирующей шихте, тем более измельченной будет структура отливок.

Однако получаемые в промышленности модифицирующие лигатуры и шихтовые материалы имеют достаточно крупнозернистое строение. Кроме того, в чушках шихты наблюдается химическая, структурная и фазовая неоднородность. Так увеличение толщины чушки А1-Т1 с 10 до 60 мм приводит к увеличению разброса по содержанию Т1 в центре и на краю чушки в ~3 раза. Особенно сильно структурная неоднородность наблюдается в лигатурах А1^г [4]. Использование этих лигатур для модифицирования не эффективно, так как их введение не значительно увеличивает количество центров кристаллизации при формировании отливок.

10

Крупнозернистое и неоднородное строение имеют и шихтовые металлы, применяемые для приготовления расплавов, поэтому их практически нельзя использовать в качестве модифицирующих материалов.

Всё это вызывает необходимость разработки и исследования способов измельчения структуры шихтовых металлов и лигатур.

Таким образом, целью данной работы является повышение качества алюминиевых модифицирующих материалов путём разработки технологии получения мелкокристаллической шихты.

Заключение диссертации по теме «Технология и машины сварочного производства», Ковтунов, Александр Иванович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Алюминиевые шихтовые металлы и лигатуры целесообразно изготавливать в два этапа. Первый этап - охлаждение, в процессе которого происходит затвердевание шихты в виде микрослитков со скоростями охлаждения выше 102 °С/с. Второй этап - формирование макрослитка из микрослитков. Использование такой шихты предотвращает загрязнение алюминиевых отливок неметаллическими включениями и газами.

2. Мелкокристаллические слитки шихты следует формировать сваркой гранул с использованием жидких присадочных материалов и послойной наплавкой в поле центробежных сил. Впервые для удаления оксидной пленки с гранул и наплавляемых слоев в процессе формирования шихты применена газовая смесь аргона и треххлористого фосфора. Продуктами взаимодействия РС1з и оксида алюминия, алюминия и основных легирующих элементов при температурах сварки и наплавки являются газообразные вещества, что обеспечивает качественное соединение шихтовых материалов без загрязнения их неметаллическими включениями.

3. Скорость охлаждения наплавляемой шихты определяется прежде всего тепловым сопротивлением изложницы, разделительного слоя, газового зазора и тепловым сопротивлением теплоотдачи. Для снижения этих составляющих целесообразно применять водоохлаждаемые изложницы с анодированной рабочей поверхностью. Установлено, что для предотвращения подплавления в зависимости от температуры заливки, толщина слоя А1203 должна составлять 50 - 200 мкм, а коэффициент теплоотдачи (5 - 15) 103 Вт/м2 °С.

4. Впервые для снижения контактного сопротивления на границе форма -слиток, применен промежуточный теплопроводящий слой свинца. В результате этого контактное сопротивление в центробежной форме уменьшается в 2,5 - 3,0 раза.

5. В результате численного решения системы дифференциальных уравнений охлаждения слитка при послойной наплавке определены зависимости скорости охлаждения шихты от интенсивности внешнего теплоотво-да и толщины наносимого слоя. Установлено, что скорость охлаждения шихты пропорциональна толщине наплавляемого слоя. Для получения наплавляемой многослойной шихты с одинаковой по толщине слитка скоростью охлаждения, толщина наплавляемого слоя должна быть равной корню квадратному из толщины предыдущего слоя.

6. Скорость охлаждения гранул определяется диаметром гранул и охлаждающей средой. Скорость охлаждения алюминиевых гранул при их распылении пневматическими форсунками в воздушную среду составляет 102 - 103 °С/с, в воду 103 - 105 °С/с, в криогенную среду 104 - 106 °С/с. Скорость охлаждения жидких присадочных материалов, в зависимости от размера гранул и температуры гранул и расплава при сварке, составляет 103 - 105 °С/с.

7. Послойная наплавка шихты обеспечивает повышение скоростей охлаждения в 10 раз по сравнению с получением её одновременной заливкой в л л центробежную форму и достигает значений 10 С/с. Размер а - фазы А1

- сплавов уменьшается в 3 - 4 раза и достигает значений 7-15 мкм. При формировании А1 - Т\ лигатур в 2-3 раза увеличивается количество интерметаллидных фаз (в виде сфероидов с размерами 5-7 мкм).

8. Сварка гранул жидким присадочным материалом в среде треххлористого фосфора обеспечивает получение шихты со скоростями охлаждения 103

- 106 °С/с с качественным соединением гранул. Размер а - фазы А1 - 81 сплавов составляет 3-7 мкм в зависимости от диаметра гранул. Сваренные А1 - Тл модифицирующие лигатуры имеют в 1,3-1,5 раза меньше количество интерметаллидных фаз размером 3-5 мкм, чем наплавленные, в связи с повышенной растворимостью титана в алюминии при данной интенсивности охлаждения, что делает их менее эффективными при модифицировании расплавов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ковтунов, Александр Иванович, 2000 год

1. Строганов Г.Б. Высокопрочные алюминиевые сплавы. М.: Металлургия, 1985.216 с.

2. Келли А., Николсон Р. Дисперсионное твердение.: Пер. с англ. М.: Металлургия, 1966. 298 с.

3. Колобнев И.Ф., Крымов В.В., Полянский А.П. Справочник литейщика. М.: Машгиз, 1957. 482 с.

4. Никитин В.И. Наследственность в литых сплавах; Самар. гос. техн. ун-т. Самара, 1995. 248 с.

5. Никитин В.И. Систематизация специальных способов обработки шихтовых металлов // Экономия металла при конструировании и производстве отливок. Пенза, 1990. Вып. 3. С 21-26.

6. Афанасьев В.К., Никитин В.И. Структура и свойства алюминиевых сплавов в зависимости от условий подготовки шихтовых материалов // Литейное производство. 1976. №4. С. 16-17.

7. Крушенко Г.Г., Никитин В.И., Торшилова С.И. Повышение механических и технологических свойств алюминиевых сплавов // Цветная металлургия. НТБ. 1974. Nq 20. С. 34-36.

8. А. С. 412269 СССР, МКИ С 22 с 1/02. Способ подготовки шихты для получения литейных алюминиевых сплавов / В.И. Никитин, Г.Г. Крушенко и др. 1 с.

9. Литьё в кокиль/Под ред. А.И.Вейника, М: Машиностроение. 1980.415 с.

10. Вейник А.И. Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, 1960.436 с.

11. Вейник А.И. Теплообмен между слитком и изложницей. М.: Металлургия, 1959. 357 с.

12. Вейник А.И. Тепловые основы теории литья. М.: Машгиз, 1953. 384 с.

13. Кандалова Е.Г., Никитин В.И., Тюнилин А.Г. Критерии качества модифицирующей лигатуры на основе алюминия. Литейное производство, 1999, № 1. с. 25 - 27.

14. Патент № 163856. Польша от 17.07.90 г. МКИ В22Д15/00.

15. Рутман М.М., Черепок Г.В., Нонин М.М. О влиянии метода отливки лигатур на свойства слитков алюминиевых сплавов, отлитых непрерывным методом // Алюминиевые и специальные сплавы. М., 1966. Вып. 2. С. 147- 155.

16. Селезнёв Л.П. Пути повышения качества вторичных алюминиевых литейных сплавов//Цветные металлы. 1971. № 5. С. 68-71.

17. Hornung К.О., Langerweger I. Vorteile schnell erstarrter Aluminium -Gußlegierrungsmfsseln // Giesserei. 1972. 59. № 23. S. 686 690.

18. Селезнев Л.П., Боровицкая Г.П, Исследование наследственности структуры и свойств слитков, отлитых полунепрерывным методом // Науч. тр. ГИПРОЦМО. М., 1976. Вып. 47. С. 48-53.

19. Карножицкий В.И. Контактный теплообмен в процессах литья. К. Наук, думка, 1978. С. 300.

20. Батышев А.И. Кристаллизация металлов и сплавов под давлением. М., Металлургия. 1990. 144 с.

21. Борисов Г.П. Давление в управлении литейными процессами. Киев: Наук, думка. 1980. 272 с.

22. Никитин В.И. О влиянии качества шихтовых металлов на свойства лёгких сплавов//Цветные металлы. 1981. №6. С. 94-97.

23. Быстрозакаленные металлы / Под ред. Б. Кантора. М., Металлургия. 1983. 470 с.

24. R.W. Cahn, K.O.Krishnanand, M. Laridgani, V. Greenholz, В. Hill. Sei. Eng 23 (2/3), 83 (1976).

25. J.R. Bedell, Allied Chemical Corp, U. S. Patent № 3862658. Jan 28, 1975.

26. Добаткин В.И., Елагин В.И. Гранулируемые алюминиевые сплавы. М., Металлургия. 1981.176 с.

27. J.L. Walter, S.F. Bartram, R.R. Russell, submitted for publication.

28. H.S. Chen and D.E.Polk. J. Non. Cryet Solids 15, 174 (1974).

29. Турецкий A.B., Карбовский И.И., Микотина Н.Ф. Предварительная обработка лигатур для алюминиевого сплава // Литейное производство. 1991. №9. С. 12-13.

30. Вукелич С.Б. ФМиМ. 1976 т. 41, № 1. С. 218 - 220.

31. Вершинин П.И., Ковтунов А.И. Исследование тепловых условий формирования стальных патрубков в поле центробежных сил. ВИНИТИ № 1266-В 93. 1993. 14 с.

32. Кавнеристый Ю.К., Осипов Э.К., Трофимова Е.А. Физико химические основы создания аморфных металлических сплавов. М. 1983, 144 с.

33. A.C. 115 7758 (СССР) Устройство для непрерывного литья листа с аморфной структурой / авт. изобр. В.Г. Борисов, П.И. Вершинин, Ю.И. Бакрин заявл. 18.01.83. №35 46385/22-02 ДСП.

34. A.C. 110 6082 (СССР) Способ непрерывного литья полосы с аморфной структурой и устройство для осуществления / Авт. изобр. В.Т. Борисов, П.И.Вершинин, заявл. 27.05.82 №3444216/22-02 ДСП.

35. Чудин В.И., Тимохов А.П., Терентьев М.М., Сергеев A.B. Диффузионная сварка пустотелых конструкций из листовых высокопрочных алюминиевых сплавов. Сварочное производство. 1992. №10. С. 5-7.

36. Ищенко А.Я., Стретович А.Д., Лозовская A.B., Несмых B.C. Особенности диффузионной сварки алюминиевых сплавов. Автоматическая сварка. 1991. №6. С. 34-35.

37. Диффузионная сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Пат. 4978054. США.

38. Шамугия З.А. Разработка технологии сварки и наплавки алюминиевых сплавов расплавленным присадочным металлом с фрезерованием кромок. Автореф. канд. дис. Тольятти 1989 г.

39. Ю.И. Столбов. Способ сварки и устройство для его осуществления. A.C. СССР № 650752.

40. Никитинский А.М. Пайка алюминия и его сплавов. М.: Машиностроение. 1983.192 с.

41. Есенберлин P.E. Пайка и термическая обработка деталей в газовой среде и вакууме. Д.: Машиностроение, Ленинградское отделение. 1972. 183 с.

42. Есенберлин P.E., Лоцманов С.Н., НайманС.А. Пайка в печах с газовой средой, содержащей трёххлористый фосфор. Сварочное производство. 1968. №5. С. 30-31.

43. Пайка в газовой смеси с добавлением трёххлористого бора и трёххлористого фосфора. Сварочное производство. 1968. № 11. С 32 -34.

44. Ковтунов А.И. Интенсификация охлаждения алюминиевых шихтовых материалов в центробежных формах. Тез. докл. X Всероссийской конференции: Теплофизика технологических процессов. Рыбинск. 2000. С. 9-10.

45. Ковтунов А.И. Особенности формирования алюминиевых шихтовых материалов в центробежных металлических формах / Наука, техника, образование г. Тольятти и Волжского региона. Метвуз. об. науч. труд. 42.2000. С. 157-160.

46. Алюминий. Металловедение обработки и пррименение. Пер. с англ. 1972.

47. Кутателадзе С.С. Теплопередача и гидродинамическое сопротивление. Справ, пособие. М.: Энергоатомиздат. 1950. 365 с.

48. Кутателадзе С.С. Основы теории теплообмена. Новосибирск: Наука. 1970. 270 с.

49. Лившиц Б.Г.Драпошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. М. Металлургия. 1980. 320 с.

50. Конструкционные материалы. Справочник / Б.И. Арзамасов и др. Под общ. ред. Б.И. Арзамасова. — М.: Машиностроение. 1990. 668 с.

51. Физико химические свойства окислов / Справочник. Под ред. Г.В Самсонова. Из - во «Металлургия». 1969. 456 с.

52. Лукьянов Г.С., Никитин В.И. Алюминиевые лигатуры с мелкокристаллическим строением / Литейное производство. 1997. № 8 -9. С. 13-15.

53. Кандалова Е.Г., Никитин В.И., Тюкалин А.Г. Критерии качества модифицирующих лигатур на основе алюминия. Литейное производство. 1999. № 1. С. 25 27.

54. Затуловский С.С., Мудрук Л.А. Получение и применение металлической дроби.-М.: Металлургия. 1988. 183 с.

55. Лыков А.В. Теория теплопроводности. М. Государственное издательство технико теоретической литературы. 1952. 392 с.

56. Коцюбинский О.Ю. Расчёт охлаждения плоских отливок в форме.: Взаимодействие литейной формы и отливок. Сб.труд.изд. АН СССР. 1962. С. 31-32.

57. Анисович Г.А. Затвердивание отливки М.; «Металлургия» 1972

58. Чернявский К.С. Стереология в металловедении. М.; «Металлургия». 1977. 280 с.

59. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. Изд. 3-е. М.; «Металлургия». 1970. 376 с.

60. Распыление жидкостей. М.; Машиностроение. 1977.

61. Лышевский А.Л. Закономерности дробления жидкости механическими форсунками давления. Новочеркаск, из-во Новочеркасского политехнического института. 1961. 180 с.

62. Бородин В.А., Дитякин Ю.Ф., Ягодкин В.И. / О дроблении сферической капли в газовом потоке. 1962. № 1. С. 85 - 92.

63. Гордин К.А., Истратов А.Г., Либрович В.Б. К кинетике деформации и дробления жидкой капли в газовом потоке. Изв. АН СССР. МЖГ. 1969. № I.e. 1-8.

64. Кутателадзе С.С., Старикович М.А. Гидродинамика газожидкостных систем. Изд-во 2-е, перераб. и доп. М.; «Энергия». 1976.

65. Витман Л.А., Кацнельсон Б.Д., Палеев И.Н. Распыление жидкости форсунками. М.-Л., Госэнергоиздат. 1962

66. Подготовка поверхности алюминия и его сплавов под пайку и сварку в кислотных растворах. / A.M. Никитинский, В.Б. Челышев, И.М. Ванюшкинаи др. Сварочное производство. 1967. №29. С. 33 - 35.

67. Никифоров Г.Д. Металлургия сварки плавлением алюминиевых сплавов. М.: Машиностроение. 1972. 264 с.

68. Юдин С.Б., Левин М.М., Розенфельд С.Е. Центробежное литье. М.; Машиностроение. 1972. 280 с.

69. Специальные способы литья: Справочник / В.А. Ефимов, Г.А. Анисович, В.П Бабич и др. Под общ. ред. В.А. Ефимова. М.; Машиностроение. 1991. 436 с.

70. Глинка Н.Л. Общая химия: Учебное пособие для ВУЗов. 24-е изд./ Под ред. В.А.Рабиновича. Л.: Химия. 1985. 704 с.

71. Литейное производство цветных и редких металлов. Курдюмов A.B., Пикунов М.В., Чурсин В.М. М. «Металлургия». 1972. 496 с.

72. Краткий справочник физико химических величин. Под ред. Мищенхо К.П, Равделя A.A. Л. «Химия». 184 с.

73. Шпаков В.И. Прутковая лигатура Al-Ti-B для модифицирования AI Mg -Si сплавов / Литейное производство. 1997. №8-9. С. 16-18.

74. Вейник А.И. Термодинамика литейной формы. М.; Машиностроение. 1968. 336 с.

75. Вид внедренных результатов: Экспериментальная центробежная установка для получения мелкодисперсных шихтовых материалов в среде треххлористого фосфора.

76. Область и форма внедрения: Учебный процесс при подготовке студентов специализации «Оборудование и технология литейного производства»

77. Технический уровеньНИР: Получены патенты на изобретение М 2091194, 2090306

78. Акт внедрения по форме Р-10 ЦСУ организацией (предприятием) не представляется по причине отсутствия отчетности по форме Р-10

79. АКТ ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННОГО ИСПЫТАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ

80. Микроструктурным анализом полученной лигатуры установлено измельчение структуры и увеличение количества интерметаллидных фаз по сравнению со структурой стандартной промышленно-выпускаемой лигатуры.

81. АКТ ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННОГО ИСПЫТАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ

82. Проведенный микроструктурный анализ установил, что размер структурных составляющих алюминиево-кремниевой шихты измельчается в 10-20 раз по сравнению с размером структуры промышленных шихтовых материалов.

83. Предложенный технологический процесс изготовления шихты сваркой гранул обеспечивает повышение качества алюминиево-кремниевой шихты и позволяет использовать ее как модифицирующую лигатуру для алюминиево-кремниевых сплавов.1. Доцент ТолПИ1. А.И. Ковтунов

84. Гл. свгрйяк ОАО «Волгоцеммаш» с^йй^ Л.Ф. Башев