Исследование закономерностей и разработка технологической схемы окислительного выщелачивания сульфидного медного промпродукта металлургического производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Косицкая, Татьяна Юрьевна

• Косицкая, Татьяна Юрьевна
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Косицкая, Татьяна Юрьевна

Введение

1. Аналитический обзор физико-химических превращений при гидрометаллургической переработке медно - никелевых материалов

1.1. Характеристика медно-никелевых файнштейнов, способы их переработки

1.2. Гидрометаллургические варианты переработки богатых сульфидных промпродуктов.

1.2.1. Промышленное применение схем сернокислотного выщелачивания файнштейнов

1.3. Химизм выщелачивания сульфидов меди.

1.3.1. Автоклавное выщелачивание сульфидов меди.

1.3.2. Атмосферное выщелачивание сульфидов меди

1.3.3. Кинетические характеристики

1.4. Особенности сернокислотного выщелачивания богатых сульфидных медных промпродуктов

1.4.1. Выщелачивание богатых медных промпродуктов

1.4.2. Выделение элементарной серы из богатых серосулъфидных продуктов

1.4.3. Поведение благородных металлов

1.5. Выводы по аналитическому обзору и постановка задачи исследований

2. Химико-минералогический состав исследуемого материала

3. Исследование кинетики и химизма процесса выщелачивания сульфидного медного материала

3.1. Методика экспериментов

3.1.1. Автоклавное выщелачивание

3.1.2. Атмосферное выщелачивание.

3.2. Определение условий, обеспечивающих проведение выщелачивания без внешнедиффузионных ограничений

3.2.1. Автоклавное выщелачивание

3.2.2. А тмосферное выщелачивание

3.3. Исследование кинетики и химизма процесса атмосферного выщелачивания сульфидного медного материала

3.3.1. Изучение процесса атмосферного выщелачивания сульфидного медного материала в разбавленных пульпах

3.3.2. Атмосферное выщелачивание в плотных пульпах

3.3.3. Определение последовательности протекания реакций окисления сульфидов меди в атмосферных условиях

3.3.4. Термодинамика процесса выщелачивания медных сульфидов

3.3.5. Уточнение химизма процесса окисления ковеллина

3.3.6. Расчет кинетических характеристик для реакций атмосферного выщелачивания медного остатка, определение лимитирующих стадий процесса

3.3.7. Выводы по разделу 82 3.4. Исследование кинетики и химизма процесса автоклавного выщелачивания сульфидного медного материала

3.4.1. Влияние температуры на кинетику и химизм автоклавного выщелачивания медных сульфидов

3.4.2. Влияние парциального давления кислорода

3.4.3. Влияние концентрации кислоты в исходном растворе

3.4.4. Влияние концентрации меди в исходном растворе

3.4.5. Определение лимитирующей стадии процесса автоклавного выщелачивания

3.4.6. Выводы по разделу

4. Исследование автоклавного процесса выщелачивания сульфидного медного материала в плотных пульпах

4.1. Исследование механизма выщелачивания медных сульфидов при низком парциальном давлении кислорода •

5. Разработка технологической схемы автоклавно-гидрометаллургической переработки медного остатка от выщелачивания коллективного файнштейна

5.1. Масштабирование процесса АОВ, разработка технологического процесса

5.2. Исследования 2-х стадийного режима АОВ

5.3. Поведение благородных металлов

5.4. Серный передел 128 5.6. Выводы по разделу

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование закономерностей и разработка технологической схемы окислительного выщелачивания сульфидного медного промпродукта металлургического производства»

Актуальность работы

При гидрометаллургической переработке медно-никелевых файнштейнов после удаления из них никеля в качестве промпродукта получаются богатые медные остатки, содержащие до 74 % меди. Последующая переработка этих остатков производится либо пирометаллургическим способом до анодного металла с последующим электролитическим рафинированием, либо гидрометаллургическим с переводом меди в раствор и последующей электроэкстракцией ее из раствора. Разработанные в настоящее время технологические схемы имеют ряд существенных недостатков.

1. Основным недостатком пирометаллургических способов является загрязнение окружающей среды в результате выбросов газообразных реагентов в атмосферу. Кроме того, такие технологии характеризуются потерями металлов, в том числе благородных, и предъявляют высокие требования к качеству медного остатка (содержание никеля не более 0,5 %) во избежание образования трудно-утилизируемого медно-никелевого продукта - «свернутого» никелевого шлака при последующем рафинировании.

2. Известные гидрометаллургические методы переработки богатых медных сульфидных материалов основаны на окислении сульфидной серы до сульфатной при температурах 140-200°С, что обуславливает:

• высокий расход реагентов (соды, извести, известняка) для нейтрализации образующейся кислоты;

• повышенный расход кислорода, требуемый для окисления серы до 6-ти валентного состояния;

• потери благородных металлов с растворами, вызванные относительно высокими температурами выщелачивания.

Наиболее эффективным, экономически и экологически выгодным способом переработки медного остатка является гидрометаллургический метод, основанный на переводе сульфидной серы в элементарную форму при температуре ниже точки плавления элементарной серы с последующим выделением ее в товарный продукт. Однако, для разработки и внедрения таких схем недостаточно информации:

1. о кинетике и механизме процесса выщелачивания медных сульфидов в режиме «на элементарную серу»,

2. о зависимости показателей процесса выщелачивания медных сульфидов от различных параметров (температура, давление, исходный состав растворов).

Кроме того, не отработана технология выделения элементарной серы из серного концентрата, получаемого после выщелачивания медного остатка.

Внедрение новой технологии позволит:

1. исключить выбросы сернистого ангидрида в атмосферу;

2. снизить затраты на реагенты и энергетику;

3. снизить потери благородных металлов (БМ), что особенно актуально для богатых этими металлами файнштейнов, перерабатываемых в Норильске;

Целью диссертации является изучение поведения сульфидов меди, присутствующих в исследуемом материале, в зависимости от различных параметров процесса окислительного выщелачивания и создание технологии гидрометаллургической переработки медного остатка от выщелачивания медно-никелевого файнштейна с выводом элементарной серы в экологически чистый товарный продукт.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы, приложения А, приложения Б. Работа изложена на 186 страницах машинописного текста, содержит 41 рисунок, 33 таблицы.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Косицкая, Татьяна Юрьевна

Общие выводы

В рамках диссертационной работы изучены кинетика, химизм и особенности механизма автоклавного и атмосферного выщелачивания сложного металлургического промпро-дукта - медного остатка от гидрометаллургической переработки медно-никелевого файнштейна. Медный остаток представлен ковеллином (CuS) и нестехиометрическим сульфидом дигенитом (Cu18S) с дефектной структурой. На основе результатов исследований предложена технологическая схема переработки этого материала.

Проведенные исследования позволяют сделать следующие выводы: 1. При отсутствии внешнедиффузионных ограничений в атмосферных условиях происходит быстрое и полное выщелачивание медных сульфидов. Например, при V:T=100 извлечение меди в раствор достигает 96 % за 2 часа, а переход серы в элементарную 89 %. Установлены следующие основные закономерности процесса:

1.1. Экспериментально показано, что при атмосферном выщелачивании окисление ковеллина начинается только после полного завершения реакций окисления дигенита. Этот факт объяснен с помощью термодинамических расчетов: разность электродных потенциалов реакций окисления двух выщелачиваемых сульфидов составляет 0,12

В, поэтому, один из них преимущественно окисляется в первую очередь, а другой — во вторую. На основе аналогичных расчетов объяснено и влияние концентрации меди в исходном растворе на скорость процесса выщелачивания, заключающееся в том, что с увеличением концентрации меди в исходном растворе электродный потенциал реакций окисления сульфидов смещается в положительную сторону. Разность потенциалов для реакций окисления уменьшается, вследствие чего снижается и скорость химических реакций. При окислении ковеллина сульфидная сера переходит в элементарную форму независимо от кислотности исходного раствора.

1.2. На основе анализа экспериментальных данных с помощью известных математических моделей рассчитаны кинетические характеристики реакций окисления дигенита и ковеллина: для CulgS и для CuS интервал:

12,4 54,0 50-70°С

Еа, КДж/моль 70-90°С

12,4 25,0 а] (порядок реакции по кислоте) 0,1 0,7 12,5-100 г/см3 а2 (порядок реакции по кислороду) 1,0 0,8 0,0063-0,029 МПа аСи (порядок реакции по меди) -од -0,3 0- 40 г/см3

При внешнедиффузионных ограничениях (уплотнение пульпы до V:T=11) скорость атмосферного процесса выщелачивания существенно снижается: за 3 часа извлечение меди в раствор достигает 30 %, что соответствует реакции разложения только дигенита. Добавка меди в исходный раствор влияния на скорость процесса не оказывает, порядок реакции окисления дигенита по меди близок к 0.

Определен химизм процесса автоклавного выщелачивания медного остатка. При разных температурах он имеет свои особенности, которые оказывают существенное влияние на показатели процесса:

• при 90°С процесс описывается реакциями окисления дигенита и ковеллина с образованием S0, при этой температуре извлечение серы в элементарную максимально;

• при 110°С добавляются реакции растворения серы через механизм ее гидролиза с образованием дополнительной кислоты, и при глубоком извлечении меди в раствор (92-97%) переход серы в элементарную снижается;

Полученные закономерности позволяют объяснить влияние концентрации серной кислоты на процесс выщелачивания меди при температурах 90 и 110°С.

Изучена кинетика автоклавного выщелачивания:

4.1. Установлена обратная зависимость скорости перехода меди в раствор, а серы в S0 от температуры в интервале 90-130°С. С помощью методов анализа РЭМ и РСМА выявлены различия в свойствах образующихся при разных температурах слоев элементарной серы и объяснена установленная зависимость кинетики от температуры: при повышении температуры (с 90 до 130°С) слой элементарной серы становится менее пористым и, следовательно, менее проницаемым для реагентов.

4.2. Определены кинетические характеристики реакции окисления ковеллина в автоклавных условиях при 110°С:

• а! 0 (порядок реакции по кислоте в интервале 12,5-100 г/л);

• а2 0 (порядок реакции по кислороду в интервале 0,05-0,8 МПа),

• «Си 0 (порядок реакции по меди в интервале 0-40 г/л).

Скорость реакции окисления дигенита в автоклавных условиях настолько велика, что экспериментально определить кинетические характеристики для этой реакции не представляется возможным.

4.3. В результате обработки экспериментальных данных с помощью математических моделей сделан вывод о лимитировании процесса автоклавного выщелачивания стадией внутренней диффузии.

4.4. При выщелачивании в плотных пульпах (V:T=11) при низком парциальном давлении кислорода (0,05 МПа) и температуре 110°С перешедшая в раствор медь вновь осаждается в форме ковеллина (CuS) на поверхности частиц элементарной серы вследствие химического взаимодействия с последней. При повышении давления кислорода (до 0,4 МПа) пленка вторичного ковеллина на сере не успевает сформироваться вследствие высокой скорости реакции его окисления.

Предложена и отработана в лабораторном и полупромышленных вариантах технологическая схема, направленная на извлечение ценных компонентов из медного остатка, полученного в результате выщелачивания медно-никелевого файнштейна, в том числе:

5.1. Разработан режим 2-стадийного автоклавного окислительного выщелачивания (АОВ) медного остатка, позволяющий снизить затраты промышленного процесса на автоклавное оборудование. Разработка защищена патентом РФ.

5.2. Отработан процесс выделения серы из остатка АОВ, основанный на автоклавной выплавке серы с последующей флотацией. В результате предложенной технологии возможно получение товарной S0 с содержанием золы менее 0,015 % и конечного сульфидного концентрата, содержащего не более 5-7 % S0 и • ~ 1 % БМ суммарно.

Выполненные ОАО «Институт Гипроникель» ТЭР показали высокую эффективность технологии переработки медного остатка с выделением серы в виде товарного продукта (вариант 1) по сравнению с технологией, предложенной компанией Оутокумпу (Финляндия) и основанной на переводе серы в сульфат-ион и нейтрализации образующейся кислоты (вариант 2). Вариант 1 требует на 26,5 млн. USD меньше эксплуатационных расходов, чистая прибыль для варианта 1 составляет 39,9 млн. USD, для варианта 2 - 19,8 млн. USD.

145

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Косицкая, Татьяна Юрьевна, 2005 год

1. Н.В.Гудима, Я.П.Шейн. Краткий справочник по металлургии цветных металлов. — М.: Металлургия, 1975. 536 с.

2. И.Н.Масленицкий, Л.А.Кричевский. Новый способ разделения медно-никелевых файнштейнов. Записки Ленинградского Горного института, 1953, t.XXVIII, стр. 197 — 256.

3. И.Н.Масленицкий, Л.А.Кричевский. Разделение медно-никелевых файнштейнов методом механического обогащения. Цветные металлы, 1955, №3.

4. И.Н.Масленицкий. Флотационное разделение медно-никелевых файнштейнов, Материалы совещания по вопросам интенсификации и усовершенствования добычи и технологии переработки медно-никелевых и никелевых руд. НТО ЦМ, 1957, стр. 222 — 230.

5. Металлургия меди, никеля, кобальта. Т. 1 .Металлургия меди. / Под ред. И.Ф.Худякова, А.И.Тихонова, В.И.Деева, С.С.Набойченко. М.: Металлургия. 1977. 295 с.

6. Металлургия меди, никеля, кобальта. Т. 2.Металлургия никеля и кобальта. / Под ред. И.Ф.Худякова, А.И.Тихонова, В.И.Деева, С.С.Набойченко. М.: Металлургия. 1977. 264 с.

7. Бурухин А.Н., Галанцева Т.В., Нафталь М.Н., Сущев А.В., Шестакова Р.Д. Реконструкция никельрафинировочного производства // Цветные металлы, 2000. №6. С. 56-61.

8. Доброхотов Г.Н., Онучкина Н.И. Цветные металлы, 1957, № 3.

9. Boldt J.R., Jr. and P.Queneau. The Winning of Nickel, Longmans Canada Limited, Toronto, Ontario, 1967. P. 299-315.

10. Makino S., Sugimoto N. Et al. Operation of MCLE (Matte Chlorine Leach Electrowinning) Plant for Nickel Refining at Sumitomo Metal Mining Co, Ltd. EPD Congress. Edited by Garry W. Warren. The Minerals and Materials Society, 1996. P. 297 311.

11. Makino S., Kemori N. et al. EPD Congress, 1996. P. 123 135.

12. И.Д.Резник, Г.П.Шнеерсон Никель 3 M.: ООО «Наука и технологии», 2003. 608 с.

13. Пат. Канады №861422, заявлен 01.11.1962.

14. Hofirek,Z. and Kerfoot, D.G.E., The chemistry of nickel copper matte leach and its application to process control and optimization. Hydrometallurgy, 29 (1992) 357-381.

15. Hofirek Z., Nofal P.J. // Hydrometallurgy, 39 (1995). P.91-116.

16. Anon, Matthey Rustenburg Refiners, J.S.Afr. Inst. Mm. Metall., 81 (1981): 11-14.

17. Hofirek Z. and Halton P., Production of high quality electrowon nickel at Rustenburg Base Metals Refiners, In: P.L. Claessens and G.B.Harris (Editors), Electrometallurgical Plant Practice. Pergamon, New York (1990), pp. 233-251.

18. Saarinen H. "Metall", 1971, v.25, № 7, S. 778-783.

19. Fugleberg S., Hultholm S-E., Rosenback L., Holohan T. Development of the Hartley Platinum leaching process // Hydrometallurgy, October 1995. V. 39. № 1-3. P. 1-10.

20. PlasketR.P., Romanchuk S. //Hydrometallurgy, 3 (1978) 135-151.

21. Абрамов Н.П., Ермаков Г.П., Мироевский Г.П., Онищин Б.П., Ежов Е.И. Никелевые предприятия Китайской народной республики. М.: ГУЛ Издательский дом «Руда и мелаллы», 1998. 80 с.

22. Нафталь М.Н., Шестакова Р.Д., Галанцева Т.В., Петров А.Ф., Кожанов A.JI. Особенности технологии выщелачивания высокомедистого файнштейна // Цветные металлы. 2000. № 6. С. 44-49.

23. Нафталь М.Н., Шестакова Р.Д., Выдыш А.В. и др. Особенности поведения сульфидов меди на стадии окислительного выщелачивания гранулированного файнштейна. Материалы II Международной конференции 9-12 сентября 2003, Красноярск. Т. 2, стр.261-263.

24. Борбат В.Ф., Лещ И.Ю. Новые процессы в металлургии никеля и кобальта. М.: Металлургия, 1976. 360 с.

25. Медцингс Б., Маккив В.Н. Восстановление металлов газами из водных растворов. В сб. «Гидрометаллургия»: пер.с англ., под ред. Б.Н. Ласкорина. М.: Металлургия, 1971. С.131-171.

26. Вуйр Д.Р., Эванс Д.Дж., Маккив В.Н. применение процесса восстановления водородом в водных растворах при извлечении никеля из латеритовых руд. В сб. «Гидрометаллургия»: пер.с англ., под ред. Б.Н. Ласкорина. М.: Металлургия, 1978. С.283-294.

27. Дерри Р., Витгемор Р.Г., Извлечение никеля из гидроокисных пульп под давлением. В сб. «Гидрометаллургия»: пер.с англ., под ред. Б.Н. Ласкорина. М.: Металлургия, 1978. С.306-324.

28. Saarinen Th., Lindfors L.E., Fugleberg S. A review of the precipitation of nickel salt solution by hydrogen reduction // Hydrometallurgy. 1998. V.47. P. 309-324.

29. Резник И.Д., Соболь С.И., Худяков В.М. Кобальт, т.2. М.: Машиностроение, 1995. — 470 с.

30. International Symposium Hydromet. 25 Feb. 1 March.N.J., 1973. P. 753-769.

31. Никелевая продукция, выпускаемая в промышленно развитых капиталистических и развивающихся странах. М.: ЦНИИЦВЕТМЕТ экономики и информации, 1985.

32. Ginojevich R., Wilkinson D.N., Blanco Y.L. Hydrometallurgy: Research, Development and Plant Practice Proceed, of 3 rd. Intern. Symposium on 112-th AIME Annual Meeting, Atlanta, Georgia, Marth 69-10, 1983. P. 941-953.

33. Попов И.О., Мироевский Г.П., Шаньгин O.B., Шкондин М.А. Гидрометаллургическая переработка свернутых никельсодержащих медных шлаков. Цветные металлы. №2. 2001.

34. Stoks H.N., J.Am.Chem. Soc., 1907, V.29, р.314.

35. Horne W.D., Rice E.W. Ind. Eng. Chem., 1923, V.15, p. 1271.

36. Kothny Berg u Huttenw: 1910, 58, p. 96.

37. Keith N.S. Trans. Am. Electrochem. Soc., 1902, V.l, p.137.

38. Chohen E. Z. Electrochem., 1894, V.l, p. 53.

39. Sullivan J.D. U.S. Bur. Mines Techn. Paper, 1930, № 473, pp. 17-22.

40. Sullivan J.D. «Trans. A. J. M. E.», 1933, 106, p. 515.

41. Сулливан, Сб. «Металлургия меди». Тр. Американского общества горных инженеров и металлургов ОНТИ, 1937, т. 106.

42. Warren I.H. Australian J.Appl. Sci., 1958, V. 9, № 1, pp.36-51.

43. Доброхотов Г.Н., Майорова E.B. Кинетика автоклавного выщелачивания белого мат-та. ЖПХ, 1963, т.36, № 10, с.2148-2154.

44. Клюева А.В., Худяков И.Ф., Смирнов В.И. Изучение кинетики автоклавного окисления сульфидов некоторых цветных металлов. Изв. ВУЗов. Цветная металлургия, 1964, № 1, с. 61-65.

45. Чугаев JI.B. Кандидатская диссертация. Ленинград, 1965.

46. Чугаев Л.В., Масленицкий И.Н. Особенности автоклавного растворения плавленных сульфидов никеля и меди // Труды института Гипроникель. 1965. №24. С. 31-47.

47. С6. «Химический состав и внутреннее строение минералов». Киев, 1964.

48. Чугаев Л.В. Взаимодействие медно-никелевого файнштейна с растворами сульфата меди под давлением кислорода. // Изв. ВУЗов. Цветная металлургия. 1968. № 4. С. 2226.

49. Доброхотов Г.Н. Ж. прикл. химии, 1954, № 10, стр. 1056.

50. Хейфец В.Л., Ротинян А.Л. Ж. общей химии, 1954, № 6, стр. 930.

51. Djurle S. Acta Chemica Scandinavica, 12, 1416, 1958.

52. Елисеев Э.Н. Минералогический сборник Львовского геологического общества, № 14, 1960.

53. Dahms J., Gerlach J., Pawlek F. Beitrag zur Drucklaugung von Kupfersulfiden. "Z.Erzbergbau und Metallhuttenwesen", 1967, т. 20, № 5, 203-208. ЭИЦМ, 1967, № 27, реф. 103, с. 12-17, РЖМ, 1967, № ЮГ 116.

54. Соболь С.И., Позняков В.Я., Гутин В.А. и др. Полупромышленные испытания автоклавной технолгии переработки медных концентатов на комбинате «Североникель». Бюлл. «Цветная металлургия», 1976, № 23, с. 16-18.

55. РЖМ, 1991, № 2 Г 255. Изучение каталитического влияния железа на автоклавное кислотное выщелачивание халькозина. / Zhang Z., Мао М. / Юсэ цзиныпу. Non ferrous Metals / 1990,42, № 3, с. 64-68 Кит., рез. англ.

56. Клюева А.В. Труды Уральского политехнического института, № 155, 1967, стр. 39.

57. Соболь С.И., Горячкин В.И., Нелень Н.М. и др. Автоклавная технология переработки медного концентрата от флотационного разделения файнштейна. Сб. тр. «Гинцветме-та», 1969, № 29, с. 137-146.

58. Немешаева JI.A., Елисеев Н.И., Дресвянкина Т.П. Исследование электрохимического разложения халькозина методом инверсионной воль-тамперометрии. Изв. ВУЗов, Цветная металлургия, 1989, № 2, с. 23-26.

59. РЖМ, 1989, №6А98. Изменение минералогического состава сульфидов меди в процессе их кислотного окислительного растворения. Havlik Т., Skrobean М. Hutn Listy, 1983,43, № 12, с. 856-860.

60. A.Morales, D.Sierra, J.F.Hevia. Pressure leaching of synthetic chalcocite. COBRE 2003, volum VI — Hydrometallurgy of Copper (Book I), Santiago, Chilie.

61. Набойченко C.C., Смирнов В.И. Гидрометаллургия меди. М., «Металлургия», 1974, с. 272.

62. Коковский И.А., Набойченко С.С. Термодинамика и кинетика гидрометаллургических процессов. Алма-Ата, «Наука», 1986, с. 272.

63. РЖМ, 1986, №5Г228. Исследование кинетики кислотного окислительного выщелачивания халькозина в озонсодержащей среде. Havlik Т., Kmetova D. "Freiberg For-schungsh", 1985, В. №250, 18-27.

64. Маркович Т.И., Мельникова Ю.Т. Кинетика окисления халькозина в кислых азотсодержащих растворах. Изв. ВУЗов, «Цветная металлургия», 1990, № 6, с. 24-29.

65. Форвард Ф.А., Халперн Дж. Гидрометаллургические процессы при повышенных давлениях. Ж. прикл. химии, № 1, 1957.

66. Forward F.A., Warren I.H. Metallurgies 3, № 18, 1960.

67. Букетов Е.А., Угорец М.З. Гидрохимическое окисление халькогенов и халькогени-дов. Алма-Ата, "Наука", КазССР, 1975, 326 с.

68. Burkin A.R. "Royal School of Mines J.", 1970, № 19, p. 33.

69. Mulak W., Niemiec I. "Roczn. Chem.", 1969, 43, № 7 - 8, p. 1387; Ржхим., 1970, 6Б1505.

70. Fisher W.W., Roman RJ. "St. Bur. Min. Res.", 1971, № 113; РЖхим., 1972, 18Б1125.

71. Сагиндыкова З.Б., Угорец М.З. В сб.: «Химия и технология халькогенов и фосфора». Алма-ата, «Наука» КазССР, 1973, стр. 38.

72. Biswas А.К., Mohan N.R. «J. Appl. Chem. Biotechnol», 1971, 21, № 1, p. 15.

73. Останов X.K., Куфельд Г.Р. В сб. «Химия и хим. технология», вып. 12. Алма-Ата, МВССО Каз.ССР, 1971, стр.189.

74. Wadsworth M.E. // Hydrometallurgicul process fundamenseries. V. 1. № I-L. 1982. P. 4176.

75. Sareyed-Dim N.A and Lawson F., Cementation onto particulates. Trans. Inst. Min. Metall. Sect. C. 85 (1976): 1-6.

76. Roman R and Benner B.R., The dissolution of copper concentrates. Miner. Sci. Eng., 5 (1973): 3-24.

77. Ротинян А.Д., Дроздов Б.В. "Ж. общ. химии", 1949, 19, №10, стр. 1843.

78. Patters Е., Loewen F. "Met. Trans", 1973, 4, №1, p. 5.

79. Т.Н.Грейвер, П.А.Гончаров, Г.В.Глазунова, В.В.Макаров, Е.Е.Париевский, К.М.Волчек. Совершенствование процесса обезмеживания концентрата металлов-спутников платины на комбинате «Североникель». Цветные металлы, Москва, № 6, июнь, 2002, стр 25.

80. Т.Н.Грейвер, Я.М.Шнеерсон, Г.В.Глазунова, П.А.Гончаров, М.А.Ласточкина. Селективное выщелачивание сульфида меди из продуктов с высоким содержанием платиновых металлов. Hydrometallurgy of Copper Santiago, Chile, 2003, v. VI p.659-666.

81. Л.В.Чугаев, Я.М.Шнеерсон, Н.А.Березкина. Гидрометаллургическе рафиниование медного концентрата, полученного при флотации медно-никелевого файнштейна. Химическая технология. № 12. 2003.

82. В.А.Киреев. Курс физической химии. Москва. Изд. «Химия». 1975.

83. Вигдорчик Е.М, Шейнин А.Б. Математическое моделирование непрерывных процессов растворения. Л.: Химия, 1971.

84. Oprea F., Taloi D., Moldovan P.// Stud.cerc.metal. 1971.Vol.6, №1.P13-16.•).

85. Набойченко С.С. и др. Автоклавная гидрометаллургия цветных металлов. Екатирен-бург, ГОУ УГТУ-УПИ, 2002. 940с.

86. М.А.Ласточкина, Е.М.Вигдорчик, Т.Н.Грейвер, Е.Е.Жмарин, Г.В.Глазунова. Фазовый состав платиносодержащих шламов электрорафинирования никеля и их переработка методом автоклавного выщелачивания. Цветные металлы, Москва, № 12, декабрь, 2004, стр 91-97.

87. Total oxidative leaching of Ci^S-containing residue at INCO LTD's copper refinery: laboratory studies on the reaction pathways. I. Grewal, D. Krueger, E. Krause. Hydrometallurgy, 29 (1992). Elsevier Science Publishers B.V., Amsterdam.

88. Шнеерсон Я.М., Онацкая А.А., Борбат В.Ф., Выщелачивание сульфидных материалов: ЦНИИ ЦМЭИ. Обзорная информация. М., 1984. Вып. 2.

89. Шнеерсон Я.М., Лаптев Ю.В., Онацкая А.А., Розенберг Ж.И. и др. //Комплексное использование минерального сырья. 1986. № 6. С. 75-78.

90. Патент США № 2429477, 1947.

91. D. Jones, J. Hestrin. CESL process for copper sulphides operation of the demonstrationplant. Alta 1998 Copper Sulphides Symposium, October 19, 1998.

92. Teck Cominco Announces Agreement with CVRD to Test CESL Technology. Интернет, December 16,2003.

93. Nelson King. Leaching of Secondary Copper Sulfides. Pincock, Allen & Holt (a consulting and engineering firm), 2004, July, N. 56.

94. W.AJankola. Zinc pressure leaching at Cominco. Hydrometallurgy. 1995. V.39. p.63-70.

95. B.D.Krysa. Zinc pressure leaching at HMBS. Hydrometallurgy. 1995. V. 39. p. 71-77.

96. E.Ozberk, M.J.Collins, M.Makwana, I.M.Masters, R.Pullenberg, W.Bahl. Zinc pressure leaching at the Ruhr-Zink Refinery. Hydrometallurgy. 1995. V. 39. p. 53-61.

97. А.Б. Воронов, В.Г. Попович, В.Д. Шахов, Цветные металлы, 1982, №9, с. 18-22.

98. Отчёт по НИР «Переработка остатка хлорного выщелачивания никелевого концентрата». АО «Институт Гипроникель». Договор № 01-2361 от 15.10. 98. СПб, 2000 г.

99. С.И. Соболь, В.А. Гутин и др. Поведение драгоценнных металлов в процессах автоклавной технологии переработки медных флотоконцентратов от разделения файнштейна. Научные труды института Гинцветмет № 46, М., «Металлургия», 1981.т

100. Cobalt News, 2004, N 3, p.6.

101. Polymet Mining Corp. Projects. 2004, Nov. 29, (Интернет).

102. Mining Magazine, 2005, April, p. 27.

103. Cooper С. М., Fernstrom G. A., Miller S.A., Ind. Eng. Chem, 35, № 6, 504, 1944.

104. Борбат В.Ф., Жунусов М.Т., Филиппов Г.Ф. О кинетике окисления сульфита натрия. В сб.: Физико-математическое моделирование технологических процессов НГМК, Норильск, 1979, с. 155-159.

105. Сообщение по договору 21-557н «Разработка гидрометаллургической технологии переработки медного остатка от выщелачивания коллективного файнштейна», Этап 4 «Отработка операций серного передела в замкнутом цикле». АО «Институт Гипроникель». СПб. 2002.

106. Исследование механизма действия ПАВ при автоклавном окислительном выщелачивании пирротиновых концентратов /Шнеерсон Я.М., Шнеерсон А.А., Ткаченко Е.П. и др. — Комплексное использование минерального сырья, 1981, № 3, с. 56 — 62.

107. Шнеерсон Я.М., Онацкая А.А., Краснов A.JL, Применение поверхностно-активных веществ при автоклавном выщелачивании пирротиновых концентратов. Цветные металлы, 1982, № 9, с. 26-30.

108. А.В.Кукин, Е.М.Вигдорчик, Я.М.Шнеерсон. Массоперенос в системе газ-жидкость при автоклавном окислительном выщелачивании пирротиновых концентратов. Науч.тр. / Гипроникель, 1986. Исследование в области технологии производства никеля и кобальта.

109. Tromans D.: Oxygen solubility modeling in inorganic solutions: concentration, temperature and pressure effects. Hydrometallurgy, 50, pp. 279-296, 1998.

110. Р.М.Гаррелс, Ч.Л.Крайст. Растворы, минералы, равновесия. М., «МИР», 1968.

111. В.А. Киреев. Курс физической химии. М., «Химия», 1975.

112. В.И.Михеев. Рентгенометрический определитель минералов. М. «Изд. литературы по геологии и охране недр», 1957.

113. Д.Воган, ДЖ.Крейг. Химия сульфидных минералов. М., «Мир», 1981.

114. Справочник химика. Том III. М., Л., «Химия», 1964.

115. Susan A. Baldwin, George P. Demopoulos, and Vladimiros G. Papangelakis: Mathematical Modeling of the Zinc Pressure Leach Process. Metallurgical and Materials Transaction B; Volume 26B, October 1995, pp. 1035-1047.

116. Белоглазов И.Н., Морачевский А.Г., Жмарин E.E. Кинетические закономерности процессов растворения и выщелачивания. Москва, ГУП Издательский дом "Руда и металлы", 2000.

117. Papangelakis V.G., Demopoulos G.P. Acid Pressure Oxidation of Arsenopyrite: parts I, II. Scientific Survey, Department of Mining and Metallurgical Engineering, McGill Univ. Montreal Can.

118. J.E.Dutrizac, A.R.Pratt & T.T.Chen. Механизм растворения сфалерита в сернокислой среде, содержащей сульфат железа (III). CANMET, 555, Booth Street, Ottava, Canada KIA 0G1. TMS, 2003, volum III, pp. 139-162.

119. Kottoh Ф., Уилкинсон Д. Современная неорганическая химия, ч. 2.М., «Мир», 1969, стр.375.

120. Лекае В.М., Елкин JI.H. Физико-химические и термодинамические константы элементарной серы. М., «Высшая школа», 1964.

121. Elemental Sulfur. Chemistry and Physics. Ed. By Meyer. N. G. L. - Sydney, 1965.

122. Шмидт M. Полимеры серы. В кн.: «Неорганические полимеры». Под. ред. Ф. Стоуна и В. Грэхема. М., «Мир», 1965.

123. Природная сера. Под ред. М.А.Менковского. М., «Химия», 1972.

124. Самсонов Г.В., Дроздова С.В. Сульфиды. М., «Металлургия», 1972.

125. Ю. В. Лаптев, А.Л. Сиркис, Г.Р. Колонии. Сера и сульфидообразование в гидрометаллургических процессах. Новосибирск, 1987 г.

126. Тронев В.Г. Окислительно-восстановительные процессы в растворах солей под давлением: Дис. .д-рахим. наук. М., 1943.

127. Woodcock J.T. //Pros. Austr. Inst. Ming. Met. 1961. № 198. P. 47-84.

128. Клец В.Э., Рашковский Г.В., Шнеерсон Я.М. и др. // Цветные металлы. 1981. № 2. С.27-28.

129. Poshjak Е., Merwin Н. Е. Система Fe203 S03 - Н20. J. Amer. Chem. Soc., 44, 1922.

130. Отчет по НИР «Гидрометаллургическая технология переработки медного остатка от выщелачивания коллективного файнштейна». Договор №21-557н/192-1784/01. Этап 6. ОАО «Институт Гипроникель», СПб, 2002.

131. Н.В.Серова, В.И.Горячкин, В.И.Корсунский и др. Особенности формирования серо-сульфидного сплава в пульпе от окислительного автоклавного выщелачивания пирро-тинсодержащих концентратов. Научные труды института Гинцветмет № 41, М., «Металлургия», 1976.

132. Boltlet R.W.//Metall. Trans. 1991. V. 23В, № 6. Р 241-248.т157

133. Патент на изобретение «Способ переработки сульфидных медьсодержащих материалов». № 2244031, заявл. 25. 02. 2003, заявка № 2003105351, зарегистр. 10. 01. 2005.

134. Отчет по НИР «Разработка методики расчета норм фактических погрешностей учета драгоценных металлов на комбинате Североникель». Договор № 01-612н /С0466-33-2 от 22.01.2002 г. ОАО «Институт Гипроникель», СПб, 2003.

135. М.А. Менковский, В .Т. Яворский. Технология серы.М. Химия, 1985, 328с.

136. Отчёт по ТЭО реконструкции никелевого рафинировочного завода №2 АО «Комбинат Североникель». Sumitomo Metal Mining Co., Ltd., Япония, апрель 1999.

137. Технологический регламент «Гидрометаллургической технологии переработки медного остатка от выщелачивания коллективного файнштейна». Договор №21-557н/192-1784/01 от 14. 03. 01. Этап 6. СПб, 2002.

138. ТЭР: «Сравнение вариантов размещения схем переработки медного остатка автоклавного выщелачивания файнштейна». Договор №21-557н/192-1784/01 от 14. 03. 01. Этап 3. Книга 3. СПб, 2002.