Композиционные керамические материалы на основе кремнийорганического связующего и тугоплавких бескислородных наполнителей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 02.00.16, кандидат технических наук Яо, Иннокентий Михайлович

• Яо, Иннокентий Михайлович
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Яо, Иннокентий Михайлович

Введение

1. Аналитический обзор

1.1 Общая характеристика полиорганосилоксановых соединений

1.2 Свойства и применение кремнийорганических полимеров

1.3 Особенности макромолекулярной природы используемых неорганических наполнителей

1.4 Межфазное взаимодействие на границе раздела фаз композиционных материалов

1.5 Характеристика и свойства пресс-материалов на силоксановом связующем и технической керамики высокотемпературного получения

2. Объекты и методы исследования

2.1 Характеристика веществ, используемых в работе

2.2 Методы исследований

3. Экспериментальная часть

3.1 Исследование процесса структурирования и оптимизация состава полиорганосилоксанового связующего

3.2 Исследование характеристик порошков тугоплавких бескислородных наполнителей

3.3 Исследование процессов, происходящих на границе раздела фаз композиционных материалов

3.4 Физико-механические свойства полученных композиционных керамических материалов

ОГЛАВЛЕНИЕ (продолжение)

3.5 Исследование структурных превращений ККМ при их термообработке

4. Обсуждение результатов экспериментов

4.1 Исследование процесса отверждения и оптимизация состава связующего

4.2 Характеристики порошков бескислородных наполнителей

4.3 Межфазное взаимодействие в системе полимер-наполнитель

4.4 Оптимизация параметров энергосберегающей технологии получения ККМ

4.5 Деструктивные процессы полиорганосилоксанового связующего

4.6 Оценка межфазного взаимодействия, протекающего при термообработке ККМ

5. Практическое использование результатов работы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Композиционные керамические материалы на основе кремнийорганического связующего и тугоплавких бескислородных наполнителей»

Выбор темы и актуальность данного научного направления обуславливается следующими факторами. В настоящее время особую значимость в промышленности приобретает использование неорганических макромоле-кулярных соединений и материалов на их основе. Это связано с комплексом их ценных физико-химических свойств - негорючестью, сверхпроводимостью, прочностью и обширной по объему сырьевой базой (природные полимерные минералы), особенно в сравнении с углеводородными органическими полимерами, получаемые в основном из нефти. Уже существуют неорганические полимерные соединения, сочетающие в себе как достоинства неорганических (химическая инертность и жаростойкость), так и углеродных органических полимеров (малая плотность наряду с высокой удельной прочностью). Неорганические полимерные материалы нового поколения обладают повышенной твердостью, приближающейся к твердости алмаза, прочностью и легкостью алюминия, что в сочетании с повышенной химической инертностью и жаростойкостью делает их серьезным конкурентом металлов [1 - 4].

В результате все более накапливающейся информации о макромолеку-лярной природе целого ряда таких традиционных материалов, как керамика, ситаллы, неорганические стекла, вяжущие и связующие, становятся очевидным, что дальнейшие усовершенствования традиционных технологий и разработки новых в значительной мере определяются особенностями по-цлимерной природы соединений их составляющих, её проявлений в свойствах этих полимеров на различных стадиях синтеза и переработки. Это делает понятным отнесение рядом авторов таких традиционных материалов как керамика и стекло к наиболее современным и перспективным материалам будущего [1].

Термин «керамика» имеет различные значения. В настоящее время принято широко распространенное определение керамики, под которой подразумевается искусственный, нерастворимый в агрессивных средах камнепо-добный материал, получаемый обжигом мелкодисперсного порошка, связанного каким-либо неорганическим или органическим связующим [2]. Керамическое изделие с этой точки зрения представляет собой твердое тело, получаемое формованием керамической массы и подвергаемой обжигу или спеканию при определенных температурах в результате которого оно приобретает особые свойства. Исходными массами, образующими при обжиге керамические изделия, являются высокодисперсные сыпучие материалы различного химического состава. На современном этапе развития науки и техники все большую роль приобретают конструкционные изделия и детали, изготовленные из специальной технической керамики. Такие изделия, характеризуются рядом уникальных свойств, не присущих любым другим материалам. Благодаря своей специфике типов химических связей, физической, химической, пространственной структуре они обладают чрезвычайно высокой термостойкостью, исключительной твердостью, сравнимой лишь с алмазом, абсолютной химической инертностью к агрессивным средам при относительно небольшой плотности. Их электрические свойства также весьма разнообразны - от полупроводников и диэлектриков до сверхпроводников. Детали, изготовленные из такой керамики находят свое применение в очень жестких условиях эксплуатации: от низких температур в условиях абсолютного вакуума до сверхвысоких температур при огромных давлениях и воздействии самых различных агрессивных сред.

Такие области современной промышленности, как тяжелое машиностроение, цветная металлургия, космическая индустрия и авиастроение, ядерная энергетика, химическая и электронная промышленности предъявляют к эксплуатируемым материалам очень высокие технологические требования и в наибольшей мере им отвечает современная техническая керамика [5 - 11]. Например, в космонавтике - это прежде всего элементы теплоизоляционной обшивки корпуса корабля на основе различных соединений кремния, электрические разъемы многоступенчатых ракет (чистый оксид алюминия А1203); детали сопла ракетного двигателя, корпуса термопар и сами термопары для сверхточного измерения температур продуктов сгорания (карбид кремния 81С); в машиностроении - детали камер сгорания современных двигателях внутреннего сгорания, его отдельные элементы, лопатки газовых турбин (нитрид кремния 813Ы4), износостойкие уплотни-тельные кольца торцовых уплотнений нефтяных насосов, работающих в условиях сухого трения; в электронной промышленности - различные по назначению подложки микросхем из полупрозрачных монокристаллов корунда (а-А1203).

Керамические материалы также нашли свое применение и в медицине (фианитовые на осонове 2г02) и сапфировые сверхострые хирургические скальпели, корундовые суставы) и в быту. Например, различная запорная арматура, краны, вентили, задвижки, выполненные из алюмооксидной керамики значительно превосходят по своим эксплуатационным характеристикам стандартные металлические или пластиковые изделия.

Но несмотря на все очевидные преимущества данных материалов, все они имеют один общий существенный недостаток - это трудоемкость, сложность и продолжительность изготовления деталей, связанная также с большими энергозатратами на их высокотемпературное спекание. Процесс изготовления включает несколько стадий, большинство из которых весьма дорогостоящие - подготовка и очистка мелкодисперсного порошка, приготовление исходной шихты, оформление детали, выжиг временной связки, продолжительное вакуумное спекание, шлифовка и алмазная полировка готовой детали [12-15]. Поэтому главный недостаток технической керамики помимо прочих - это её высокая себестоимость.

В связи с этим основной задачей данной работы является поиск решений по снижению затрат на получения материалов, обладающих вышеперечисленными уникальными свойствами, путем разработки новых керамопо-добных материалов, способных заменить существующие керамические изделия, получаемые традиционными дорогими и продолжительными способами. Это возможно благодаря созданию гетерофазного композиционного керамического материала (ККМ) по энергосберегающей технологии (т. е. не требующей продолжительного спекания при высоких температурах в вакуумных, инертных или восстановительных средах).

Таким образом работа сводилась к разработке состава и технологических параметров получения твердого ККМ на основе полиорганосилокса-нового связующего холодного отверждения и различных по своей природе тугоплавких бескислородных наполнителей для их практического использования в условиях одновременного воздействия высоких температур и агрессивных сред в виде конструкционных изделий.

Научной целью работы ставилось исследование процессов, протекающих на границе раздела фаз в композитах до и во время их термообработки и выявление влияния на данный вид межфазного взаимодействия химической природы наполнителя, определяющей в конечном счете эксплуатационные свойства готовых композиционных керамических материалов.

Заключение диссертации по теме «Химия и технология композиционных материалов», Яо, Иннокентий Михайлович

6. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработаны новые по составу, структуре и свойствам композиционные керамические материалы (ККМ) на основе полиорганосилоксанового связующего и ряда тугоплавких бескислородных наполнителей.

2. Оптимизирован состав кремнийорганического связующего и показано, что: а) в процессе отверждения силоксановых композиций ЭТС является дополнительным структурирующим агентом каучука. Лимитирующей стадией процесса отверждения является реакция взаимодействия алкоксигрупп ЭТС и гидроксильных групп ПДМС, ведущая к образованию сшитой структуры; б) степень сшивки отвержденных смесей (а следовательно и их механическая прочность) возрастает прямо пропорционально содержанию ЭТС. Однако при его содержании более 40% рост числа поперечных связей приводит не только к росту прочности, но и к одновременному росту хрупкости и потери эластичности отвержденной смеси. При соотношении ПДМС и ЭТС как 10:4 об. част, реализуется оптимальное сочетание прочности и эластичности; в) введение в исходную композицию 10% ПЭС-5 позволило снизить вязкость смеси до оптимальной (т. е. позволяющей вести переработку исходных материалов ККМ) с сохранением прочностных характеристик отвержденного связующего в необходимом интервале; г) концентрационное варьирование К-18 в интервале 0,5-1,0 масс. % позволяет направленно регулировать жизнеспособность смеси в пределах 35-70 мин.

В результате предложен следующий оптимальный состав связующего (об. част.): СКТН-А—100; ЭТС-40 — 40; ПЭС-5— 10; К-18— 1,0.

3. Установлено, что увеличение межфазного адсорбционного взаимодействия наполнителей по отношению к основному компоненту связующего (полидиметилсилоксану) происходит в ряду:

BN < AIN < TiB2 < TiC < Si3N4 < SiC.

4. Показано, что в процессе термообработки ККМ на границе раздела фаз протекает химическое взаимодействие продуктов термодеструкции кремний-органического связующего с поверхностью наполнителя с образованием химических связей. Их образование, определяемое в наибольшей степени природой наполнителя, оказывает существенное влияние на конечные физико-механические характеристики ККМ.

5. Предложен состав и технологические параметры получения термо- и химически стойких материалов различного функционального назначения. Показано, что наиболее перспективными ККМ, устойчивыми к воздействию высоко нагретых агрессивных сред, являются композиционные керамические материалы на основе нитрида алюминия A1N и диборида титана TiB2. m

Заключение

В данной работе разработаны новые композиционные керамические материалы, получаемые по менее энергоёмкой технологии, и предназначенные для эксплуатации в условиях воздействия высоконагретых агрессивных сред. Предложены состав и технологические параметры изготовления подобных высоконаполненных композитов. Энергосберегающая технология получения ККМ, не требующая продолжительного спекания, позволяет вести обжиг материалов при 900°С в окислительной атмосфере и получать при этом материалы с рядом полезных свойств, характерных для технической керамики традиционного высокотемпературного получения

Кремнийорганические соединения, составляющие основу связующего разработанных материалов, представляют большой интерес для развития и совершенствования технологических процессов изготовления керамики. Основное и существенное преимущество кремнийорганических связующих перед органическими то, что при воздействии высоких температур свойства ККМ на их основе не только не ухудшаются, но и наоборот, улучшаются благодаря формированию прочного физикохимического взаимодействия между дисперсной и матричной фазами ККМ. Для правильного, экономически и технически целесообразного применения полиорганосилоксанов важно не только учитывать состав, строение и свойства таких соединений, но и понимать механизм и основные причины межфазного их взаимодействия с наполняющими дисперсными порошками. Только в этом случае будет достигнут желаемый эффект улучшения свойств готового наполненного композиционного керамического материала.

В создании подобных ККМ не менее важна роль самого тугоплавкого керамического наполнителя, т. к. после термообработки (удалении органической части связующего) основные свойства готового изделия будут во многом зависеть от химической природы, физических свойств и пространственной структуры вводимого химического вещества.

Особо стоит отметить важность технологических параметров и характеристик получения композитов. Максимальная реализация уникальных свойств бескислородных керамических материалов в ККМ и получение из них качественных изделий с заданными свойствами возможно только при строгом соблюдении технологии изготовления материалов.

Поэтому, при создании технических изделий из подобных композиционных керамических материалов следует учитывать все выше перечисленные условия и факторы, для чего необходимо их тщательное экспериментальное исследование и полное, всестороннее научное изучение.

Применение разработанных композиционных керамических материалов в цветной металлургии позволяет создавать по низкотемпературной технологии термо- и химически стойкие детали и изделия для работы в самых жестких условиях эксплуатации. Изготовление из ККМ на основе TiB2 и A1N различных изделий для литейной оснастки металлургических агрегатов (футеровочные плитки плавильных ванн, электролизеров, разливочных ковшей и желобов, корпуса чехлов погружных термопар, тигли для плавки и отбора проб жидкого металла, дозирующие насадки выходных отверстий сопел инжекционных установок) может дать значительный технический и экономический эффект.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Яо, Иннокентий Михайлович, 2000 год

1. Сироткин О. С. Безуглеродные полимеры. Казань: КХТИ, 1992,80 с.

2. Пивинский Ю. Е. Конструкционная керамика и проблемы ее технологии / В кн. Химия и технология силикатных тугоплавких неметаллических материалов./Л.: Наука, 1989. с.109-125.

3. Сироткин О. С., Архиреев В.П Химическая технология безуглеродных (неорганических) полимеров и материалов на их основе. Казань: КГТУ, 1994, 88 с.

4. Денисенко Э. Т., Кулик О. П., Кузнецова JI. И. Конструкционная керамика (Обзор). Стекло и Керамика, № 5, 1987, с. 27-29.

5. Окадзаки К. Технология керамических диэлектриков. Пер с японского. М.: Энергия , 1976, 336 с.

6. Масленникова Г.Н., Мамаладзе Р. А., Мидзута С., Коумото К. Керамические материалы. М.: Стройиздат, 1991, 316 с.

7. Бобкова Н. М. Проблемы получения термостойкой, высокопрочной керамики и жаростойкой керамики. Стекло и керамика №7, 1992, с. 12-14.

8. Семенов С. С., Вишняков В. С., Кузменко М. В., Тимофеев А. Д. Керамика в двигателестроении. Зарубежная военная техника. Обзоры. М.: Материаловедение, 1987, Выпуск №4 (64).

9. Параносенков В. П., Келина И. Ю., Ткачева И. И. Конструкционная керамика для двигателей. Авиационная промышленность, № 3, 1989, с. 68-69.

10. Ю.Власов A.C. Конструкционная керамика. М.: МХТИ, 1985, 248 с.

11. Абрамсон И.Д. Керамика для авиационных изделий. М.: Оборонгиз. 1963, 239 с.

12. Грибовский П. О. Горячее литье керамических изделий. М.- JL: Госэнерго-издат, 1961,200 с.

13. Хрульков В. А. и др. Механическая обработка деталей из керамики и си-таллов. Саратов: Из-во Саратовского Гос. Университета, 1975, 322 с.

14. Конструкция и технология получения изделий из неметаллических материалов. Часть I. Жаропрочные керамические материалы. Тезисы докладов межотраслевых совещаний, семинаров. М.: ВИМИ, 1988, с. 45-53.

15. Грибовский П. О. Керамические твердые схемы. М.: Энергия, 1971, 214 с.

16. Соболевский М. В., Музовская O.A., Попелева Г. С. Свойства и области применения кремнийорганических продуктов. М.: Химия, 1975. 296 с.

17. Воронков М. Г., Милешкевич В. П., Южлевский Ю. А. Силоксановая связь. Новосибирск: Наука, 1976. 314 с.

18. Соболевский М. В. Олигооргансилоксаны. Свойства, получение, применение. М.: Химия, 1985. 152 с.

19. Андрианов К. А. Кремнийорганические соединения. М.: Химия, 1965. 350с.

20. Андрианов К. А. Полимеры с неорганическими главными цепями молекул. М.: Изд-во АН СССР, 1962, 328 с.

21. Харитонов Н. П., Кривцов В. А. Органосиликатные материалы в теплофи-зических исследованиях. Л.: Наука, 1975, 202 с.22.0лигоорганосилоксаны. Свойства, получение, применение/ Под. ред. М. В. Соболевского. М.: Химия, 1985, 264 с.

22. Андрианов К. А., Хананашвили Л. М. Технология элементоорганических мономеров и полимеров. М.: Химия, 1983, 416 с.

23. Пат. США, № 2676091, 23-182. Метод получения порошкообразных силок-санов.

24. Англ. пат. № 1211283, СЗТ. Полиорганосилоксаны, содержащие винильные группы.

25. Пат. США, № 3090765, 260-37. Метод гидролиза хлорсиланов.

26. Англ. пат. № 1279794, СЗТ. Жидкие полиорганосилоксаны.

27. Англ. пат. № 1551861, СЗТ. Процесс гидролиза и поликонденсации алкил (арил) трихлорсиланов.

28. Пат. США, № 4239877, 528-14, Кремнийорганические полимеры.

29. Англ. пат. № 1192506, СЗТ. Полиорганосилоксаны, содержащие силаноль-ные группы, и способы их получения.

30. Андрианов К. А., Якуткина С. Е. Синтез и полимеризация некоторых цик-лосилилдиметиленсилоксанов. Изв. АН. СССР, 1962, т. 8, с. 1396-1400.

31. Пат. США, № 2486192, 260- 46.5. Органосилоксаны.

32. Пат. США, № 3304318, 260- 448.2. Метод гидролиза алкоксисиланов.

33. Англ. пат. № 1273326, СЗТ. Жидкие кремнийорганические полимеры.

34. Англ. пат. № 1454858, СЗТ. Жидкие поливинилфенилсилоксаны.

35. Англ. пат. № 1463126, СЗТ. Усовершенствования в процессе получения кремнийорганических полимеров.

36. Пат. ФРГ, №2020224, 39В5 31/16. Метилфенилполисилоксаны.

37. Пат. США, № 3489782, 260- 448.2 Процесс получения органосилоксанов.

38. Пат. США, № 4056492, 260- 185.3 Процесс получения кремнийорганических полимеров без использования катализаторов.

39. Англ. пат. № 1294196, СЗТ. Усовершенствования в процессе получения кремнийорганических полимеров с высокой скоростью отверждения, содержащие силанольные группы.

40. Англ. пат. № 1563128, СЗТ. Усовершенствования в процессе получения кремнийорганических полимеров.

41. Ставицкий И. К., Неймарк Б. Е., Крюковская 3. М., Кириченко В. А., Химия и практическое применение кремнийорганических соединений. Выпуск 2, Л.: ЦБТИ, 1958, с. 57.

42. Пат. США, № 3435001, 260- 46.5. Способ гидролиза органозамещенных хлорсиланов.

43. А. С. СССР, № 861356, С 08 в 77/06. Способ получения органоциклоси-локсанов.1. АКО

44. А. С. СССР, № 694522, С 08 G 77/06. Способ получения органосилоксанов.

45. Пат. США, № 3687642, 423- 342. Процесс получения полихлорсилоксанов.

46. А. С. СССР, № 176421, С 08 G 77/20. Способ получения стеклопластиков.

47. Пат. ФРГ, № 2061189, 39В5, 120 26/03. Способ непрерывного получения алкоксисиланов и алкоксиполисилоксанов.

48. Заявка Япония, № 59- 122538, МКИ С 08 L 51/06, С 08 К 5/57. Катализатор конденсации алкоксисиланов.

49. Пат. США, № 741371, 260-37, МКИ С 07 F 7/08. Process for preparing alk-oxyfunctional organopolysiloxanes and the resultant alkoxy-functional organop-olysiloxanes.

50. Япония, № 1- 226213, МКИ С 07 F 7/08, С 07 G 77/38. Новые циклические полиорганосилоксаны и способ их получения.

51. Пат. США, № 4317899, 260-37, МКИ С 08 G 77/06. Способ получения фторсиликоновых полимеров.

52. Tanton Russ Sullivan, George Matevia, Martil Platinum cure technology eases processing of molded silicone rubber. Elastomerics, 1992, № 7, p. 22-24.

53. Пат. США, № 5073583, 260-37, МКИ С 08 К 5/3472. Organosiloxane elastomers exhibiting improved physical properties, 1992.

54. Пат. США, № 5160670, 260-37, МКИ С 08 К 3/34. Method of manufacturing silicone rubber moldings, 1992.

55. A. С. СССР, № 1523553, МКИ С 08 J 7/14, H 01 В 1/24. Способ получения токопроводящих изделий.

56. Пат. США, № 5164443, МКИ H 01 В 1/06. Electroconductive silicone composition, 1992.

57. Пат. США, № 5135980, МКИ H 01 В 1/04. Electroconductive silicone rubber composition, 1992.

58. Пат. США, № 6210126, МКИ С 08 L 75/00. Silicone rubber composition and method for the production of silicone rubber molding, 1993.

59. Северный В. В. Исследования поликонденсационной вулканизации низкомолекулярных каучуков и их практическая реализация. Хим. пром., №11, 1995, с. 48-52.

60. Пат. США, № 4111890, 260- 37, МКИ С 08 L 75/00.

61. Долгов О.Н., Воронков М. Г., Гринблат М. И. Кремнийорганические жидкие каучуки и материалы на их основе. Д.: Химия, 1975.

62. Рябова М. С., Таранова Н. В., Лазарев С. Я. Исследования процесса наполнения силоксанового каучука на стадии отверждения. Прикл. химия, т. 65, 1992, с. 1384- 1391.

63. Пат. США, № 5112885, МКИ С 08 К 9/06. Room temperature vulcanizable silicon rubber composition, 1992.

64. Портнова A. M., Картуркин H. А. Вулканизация резин на основе высокомолекулярных полиорганосилоксанов при пониженных температурах. /В кн. Химия и технология переработки эластомеров. / JL: Химия, 1973, с. 46-48.

65. Пат. США, № 4472564, МКИ С 08 G 77/04, С 08 L 83/04. Method for making an enoxy stabilised room temperature vulcanizable silicon rubber composition, 1992.

66. A. С. УССР, № 197030, МКИ В 29 С 1/04, С 08 L 83/04, 1982.68.3аявка Япония, № 2206654, МКИ С 08 L 83/06, С 08 К 3/00. Отверждающиеся при комнатной температуре органосилоксановые композиции, 1990.

67. Пат. США, № 5013807, МКИ С 08 G 77/06. Room-temperature curable composition, 1991.

68. Пат. США, № 5049635, МКИ С 08 G 77/06. Room-temperature curable or-polyorganosiloxane composition, 1992.

69. Пат. США, № 5039735, МКИ С 08K 5/20. Room temperature vulcanizable organopolysiloxane composition for masking electric or electronic parts, 1991.

70. Северный В. В., Миносьян Р. М., Макаренко И. А., Бизюков Н. М. Механизм холодной вулканизации низкомолекулярных полиорганосилоксановых каучуков. Высокомолекулярные соединения, № 6, 1976, с. 1276 1281.

71. Новикова А. С., Нудельман 3. Н., Каучук и резина, № 2, 1960, с 3-7.

72. Барановская Н. Б., Захаров М. 3., Мизикин А. Н., Берлин А. А. Докл. АН СССР, 122.603, 1958.

73. Шувалова Г. И., Пщеницина В. П., Пахомов В. Н., Цветков В. Н. Водородные связи в кремнийорганических олигомерах. Высокомолек. соед., № 8, 1985, с. 574- 576.

74. Смелянский Д. В., Глотов Н. А., ЗакрасинаН. П., Федюкин Н. Д., Хайрул-лин И. К. Изучение структурообразования низкомолекулярного диметилси-локсанового каучука с катализатором «неуровновешенного типа». Пласт, массы, №2, 1992, с. 38-39.

75. Show D. Liquid silicone expands, Eur Rubber J., 177, №7, 1995, p. 26-28.

76. Южелевский Ю. А., Мижирицкий M. Д. Синтез, свойства и применение низкомолекулярных силоксановых каучуков. Обз. инф. Серия промышленность синт. каучука. ЦНИИ нефтехим. пром-сти, №7, 1989, с. 64.

77. Харитонов Н. П., Шентенкова И. А., Термостойкие органосиликатные герметизирующие материалы. JL: Наука, 1977, 183 с.

78. Лазарев Н. В. Вредные вещества в промышленности. Часть 1. М.: Химия, 1965, с. 739-740.

79. Андрианов К. А., Соколов М. И. Химическая промышленность, № 6 1955, с. 329.

80. Рейхсфельд В. О. Химия и технология кремнийорганических эластомеров. Л.: Химия, 1973, 102 с.

81. Заявка Япония, № 1167371, МКИ С 08 L 101/10, С 08 L 71/00. Вулканизующая смесь, 1990.

82. Пат. США, № 4880882, МКИ С 08 F 20/00. Curable resin composition containing a microparticulare silicone rubber, 1989.

83. Заявка ФРГ, № 3813586, МКИ С 08 L 81/06. 1989.

84. Пат. США, № 5342870, МКИ С 08 К 5/54, С 07 F 1/04. Additional-curable silicone adhesive compositions, 1994.

85. Япония, № 445114, МКИ С 08 F 283/12. Способ получения силоксанового каучука повышенной твердости, 1992.

86. Япония, № 433962, МКИ С 08 L 83/07. Резиновая смесь на основе силиконового каучука и получаемый вулканизат, 1992.

87. Пат. США, № 5093454, МКИ С 08 G 77/04. Room-temperature curable silicone rubber composition, 1992.

88. Пат. США, № 5187014, МКИ В 32 В 9/04, С 09 J 5/02. Method of manufacturing a product of one-piece construction wherein silicone rubber has been made to adhere, 1993.

89. Япония, № 420558, МКИ С 08 L 63/00, С 08 G 59/18. Эпоксидные композиции для капсулирования полупроводниковых элементов, 1992.

90. Пат. США, № 5380788, МКИ С 08 К 5/54. Room temperature additional curable silicone adhesive composition and N- heterocyclic silane adhesion promoters, 1995.

91. Ващенко Ю. H., Соколова Г. А., Струнина Т. Ю., Онищенко 3. В. Влияние кремнийорганических соединений на свойства кабельных резин. Каучук и резина, № 6, 1992, с. 7-9.

92. Пат. США, № 5221784, МКИ С 08 К 5/16. Silicone rubber composition, 1993.

93. Патент США, № 4826195, МКИ С 08 К 5/07, С 08 G 77/04. N silylalkila-mides and their use as adhesion promoters in room temperature vulcanizable polydiorganosiloxane compositions, 1989.

94. Заявка СССР, № 1746690, МКИ С 08 G 77/38. Способ модификации силок-санового каучука, 1995.

95. Патент РФ, № 2052475, МКИ С 08 L 83/04. Низковязкая силоксановая композиция, 1992.

96. А. С. РФ, № 1745738, МКИ С 08 L 83/04. Композиция для получения копировальных форм, 1992.

97. А. С. СССР, № 1685962, С 08 L 83/04. Полимерная композиция, 1991.

98. A. С. СССР, № 2010820, МКИ С 08 L 83/04, С 08 L 83/02, С 08 К 5/00. От-верждающаяся смесь для силоксановых каучуков, 1994.

99. А. С. СССР, № 438286, С 08 L 83/04. Герметизирующий состав, 1978.

100. А. С. СССР, № 502902, С 08 L 83/04. Герметизирующая композиция, 1976.

101. Патент Франция, № 2029461, МКИ С 08 L 83/04, 1970.

102. А. С. СССР, № 642342, С 08 L 83/04. Способ получения связующего, 1979.- 106.А. С. СССР, № 771138, МКИ С 08 L 83/04, Композиция на основе низкомолекулярного силоксанового каучука, 1980.

103. Патент РФ, № 2070903, С 08 L 83/04, 1996. Силоксановая композиция.

104. А. С. СССР, № 1694604, С 08 L 83/04. Полимерная композиция, 1991.

105. А. С. СССР, № 1578159, С 08 L 83/04. Электроизоляц. композиция, 1990.

106. Ю.Патент РФ, № 2048497, МКИ С 08 L 83/04, Регуляторы пластическихсвойств олигооргансилоксановых смол, 1995.111 .Семченко Г. Д. Ультралегковесная корундовая керамика с использованием золь-гель композиций. Стекло и керамика, 1997, № 5, с. 15-18.

107. Тищенко С. В. Технологические особенности получения коррозионно-стойкой корундовой керамики. Стекло и керамика, 1990, № 12, с. 12-13.

108. Семченко Г. Д. Конструкционная карборундовая керамика с повышенной трещиностойкостью. Стекло и керамика, 1990, № 12, с. 16-17.

109. Семченко Г. Д. Современное состояние использования золь-гель процесса в керамической технологии //16 Менделеевский Съезд по общей и прикладной химии. Тез. докл. М.: ИОНХ, 1998, с. 476.

110. Гуренко JI. П., Гуренко М. С. Нетрадиционная технология повышения термостойкости корундовых материалов. //16 Менделеевский Съезд по общей и прикладной химии. Тез. докл. М.: ИОНХ, 1998, с. 280-281.

111. Семченко Г. Д. Золь-гель процесс в керамической технологии. Харьков, 144 с.

112. Попильский Р. Я., Пивинский Ю. Е. Термореактивное прессование / В кн. Прессование порошковых керамических масс. М.: Металлургия, 1983, 176 с.

113. Тагер А. А. Физикохимия полимеров. М.: Химия, 1978, 544 с.

114. Ахметов Н. С. Общая и неорганическая химия. М.: Высшая школа, 1981, 679 с.

115. Сайфуллин Р. С. Неорганические композиционные материалы. М.: Химия, 1983. 304 с.

116. Сайфуллин P.C. Физикохимия неорганических полимерных и композиционных материалов М.: Химия, 1990, 240 с.

117. Карлин В. В., Гаршин А. П., Новикоа А. А. Тугоплавкие карбиды. Киев: Наукова Думка, 1970, 295с.

118. Карбиды и сплавы на их основе / Под редакцией Г.В. Самсонова. Киев: Наукова Думка, 1976, 208 с.

119. Францевич И. Н., Гнесин Г. Г., Зубкова С. М. и др. Карбид кремния, свойства и области применения. Киев: Наукова Думка, 1977, 226 с.

120. Гнесин Г. Г. Карбидокремниевые материалы. М.: Металлургия, 1977,270с.

121. Францевич И. Н. Карбид кремния. Киев: Наукова Думка, 1966. 305 с.

122. Силич. Л. М. Влияние способов получения SiC на теплофизические свойства материалов на его основе. Стекло и Керамика, № 12, 1990, с. 17-19.

123. Самсонов Г. В. Неметаллические нитриды. М.: Металлургия, 1969, с. 65.1. ACQ

124. Самсонов Г. В. Нитриды. Киев, Наукова Думка, 1969, 380 с.

125. Васильев Ю. В. и др. Некоторые вопросы технологии получения керамики из нитрида алюминия. Электронная техника. Сер. 14, Материалы, Выпуск 4 (203), 1985, с. 64 66.

126. А . С. СССР, № 606337, МКИ С 08 Ь 83/04, 1976.

127. А. С. СССР, № 810743, МКИ С 08 Ь 83/04. Теплопроводный состав, 1981.

128. Харитонов Н. П., Веселов П. А., Кузинец А. С. Вакуумноплотные композиционные материалы на основе полиорганосилоксанов. Л.: Наука, 1976, 194 с.

129. Липатов Ю. С. Межфазные явления в полимерах. Киев: Наукова Думка, 1980, 260 с.

130. Липатов Ю.С. Композиционные полимерные материалы и их применение. Гомель: Наука, 1972, 98с.

131. Липатов Ю. С. Физико-химия наполненных полимеров. Киев: Наукова Думка, 1967, 234 с.

132. Литвинов В. М., Жданов А. А. О роли различных факторов в ограничении подвижности порлимерных цепей в наполненных полимерах. Высокомолекулярные соединения, № 4, с. 976-981.

133. Ильичев И. Е., Буханова Т. Г., Гидрофильность минеральных наполнителей. Пластмассы, № 9, 1991, с. 58-61.

134. Толстая С. Н., Шабанова С. А. Применение ПАВ в лакокрасочной промышленности. М.: Химия, 1976, 144 с.

135. Липатов Ю. С., Лебедев Е. В. Композиционные полимерные материалы и их применение. Киев: Наукова Думка, 1983, 156 с.

136. Северный В. В., Кулешов А. П. Влияние наполнителей на свойства одно-компонентных кремний органических композиций. Каучук и резина. № 9, 1980, с. 14-17.

137. Виноградов Г. В. Процессы тепло-массопереноса М.: Энергия, 1977, 288 с.

138. Виноградов Г. В., Малкин А. Я. Реология полимеров. М.: Химия, 1977, 402 с.

139. Фэрри Дж. Вязкоупругие свойства полимеров. М.: Из-во ин. лит., 1963.

140. Менсон Дж., Сперлинг JI. Полимерные смеси и композиты. Пер. с англ. М.: Химия, 1979, 440 с.

141. Кулезнев В. Н. Смеси полимеров. М.: Химия, 1980, 304 с.

142. Сперлинг JI. Взаимопроникающие полимерные сетки и аналогичные материалы. Пер. с англ. М.: Мир, 1984, 328 с.

143. Вакула В. JL, Притыкин JI. М. Физическая химия адгезии полимеров. М.: Химия, 1984, 224 с.

144. Тростянская Е. Б., Пойманов А. М., Носов Е. Ф., Бельник А. Р. Изменение структуры и свойств отвержденных смол под влиянием наполнителя. Механика полимеров. № 6, 1969, с. 1018-1022.

145. Ребиндер П. А. Физико-химическая механика дисперсных структур. М.: Наука, 1966, с. 3-16.151 .Беленький Б. Г., Виленчик Л. 3. Хроматография полимеров. М.: Химия, 1978, 344 с.

146. Липатов Ю. С. Физическая химия наполненных полимеров. М.: Химия. 1977, 144 с.

147. Липатов Ю. С. Каталитическая полимеризация олигомеров и формирование полимерных сеток, Киев: Наукова Думка, 1972.

148. Липатов Ю. С., Сергеева Л. М. Адсорбция полимеров. Киев: Наукова Думка, 1972, 194 с.

149. Ставров В. П., Дедюхин В. Г., Соколов А. Д. Технологические испытания реактопластов. М.: Химия, 1981, 243 с.

150. Cochrane Н., Lin С. S. The influence of fumed silica properties on the processing, curing and reinforcement properties of silicone rubber. Rubber Chem. and Technology. № 1, 1993, p. 48-60.1. А к a

151. Orel Timothy A., Waddell Walter H. Effect of precipitated silica physical properties on silicone rubber perfomance. Rubber Chem. and Technology. № 1, 1995, 59-76.

152. Бреуман JI. С., Современные композиционные материалы, М.: Химия, 1970, с. 414-505.

153. А. С. СССР № 538010, 1976, С 08 L 83/04.

154. А. С. СССР № 532616, 1976, С 08 L 83/04.

155. А. С. СССР № 615109, 1978, С 08 L 83/04.

156. Патент РФ № 2034876, 1995, С 08 L 83/04.

157. А. С. СССР № 753892, 1979, С 08 L 83/04.

158. Канцельсон М. Ю., Балаев Г.А. Прессовочные материалы и компаунды /В кн. Полимерные материалы: Справочник. Л.: Химия, 1982, с. 117-138.

159. А. С. СССР № 857303, 1981, С 25С 3/08

160. А. С. СССР № 1258878 А1, 1986, С 25С 3/08

161. А. С. СССР № 1458435, 1989, С 25С 3/08

162. А. С. СССР № 576354, 1976, С 25С 3/08

163. Патент РФ № 2082828, 1997, С 25С 3/08

164. Патент СССР № 1792455, 1993, С 25С 3/08171 .Патент СССР № 1836497, 1993, С 25С 3/08

165. А.С. СССР №771193, 1980, С 25С 3/08

166. А. С. СССР № 912777, 1982, С 25С 3/08

167. А. С. СССР № 901366, 1982, С 25С 3/08

168. Линевег Ф. Измерение температур в технике. Справочник / Под ред. Ча-рихова Л. А. М.: Металлургия, 1980, с. 200-216.

169. Данишевский С. К., Сведе-Швец Н. И. Высокотемпературные термопары. М.: Металлургия, 1977, с. 65-71.

170. Ткалич В. В., Черепанов В. Д., Яо И. М. Керамические камеры торможения термоэлектрических преобразователей температуры выходящих газов4 С Лавиационных реактивных двигателей. Казань: «Хэтер», 1999, 88 с.

171. Будников П. П., Харитонов Ф. Я. Керамические материалы для агрессивных сред. М.: Стройиздат, 1971, 272 с.

172. Самсонов Г. В., Кислый П. С. Высокотемпературные неметаллические термопары и наконечники. Киев: Наукова Думка. 1965, 120 с.

173. Аскадский А. А. Особенности структуры и свойств частосетчатых полимеров // Успехи химии, 1988, № 67/ 8. с. 755-787.

174. Определение реологических и релаксационных характеристик эластомеров и резиновых смесей. Методические указания по курсу «Технология переработки эластомеров». Казань.: КХТИ, 1988, 24 с.

175. Определения вязкостных характеристик жидких композиционных материалов: Метод, указания к лаб. занятиям, УИРС, дипломному проектированию. Казань: КГТУ, 1995, 22 с.

176. Крутоголов В.Д., Кулаков М. В. Ротационные вискозиметры. М.: Машиностроение. 1984, 112 с.

177. Физико-механические свойства пластмасс. Методические указания к лабораторным работам. Казань КХТИ. 1983, 40 с.

178. Лабораторные работы по курсу «Коллоидно-химические свойства полимерных систем». М.: МХТИ, 1986.

179. Клячко-Гурович А. Л. Упрощенный метод определения поверхности по адсорбции воздуха // Изв. АН СССР. 1961, № 10, с. 1884 1886.

180. Лукин. Е. С., Андрианов Н. Т. Технический контроль и анализ производства керамики. М.: Стройиздат, 1975. 271 с.

181. Масленникова Г. Н., Харитонов Ф. Я. Электрокерамика, стойкость к термоударам. М.: Энергия, 1977, 192 с.

182. Андрианов Н. Т., Лукин Е. С. Термическое старение керамики. М.: Металлургия, 1979, 148 с.

183. Плюснина И. И. Инфракрасные спектры минералов. М. Изд-во Моск. университета, 1976, 175 с.

184. Государственный (осминеский научно-производственный центримени М. В. Хруничева1. РАКЕТНО-КОСМИЧЕСКИЙ ЗАВОД

185. Москва, Новозаводская, 18 Телефонп --Телефакс- 002649 *ф Телексf-r^/ От /<Г, Û2. £06>Ûr На №77Г1. АКТоб использовании композиционного керамического пресс-материала.