Микроплазменное напыление объемно-пористых покрытий для катализаторов паровой конверсии углеводородного сырья в водородсодержащее топливо и водоактивируемых химических источников тока тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат технических наук Юрков, Максим Анатольевич

• Юрков, Максим Анатольевич
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Юрков, Максим Анатольевич

Введение.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ИССЛЕДОВАНИЙ И РАЗРАБОТОК В ОБЛАСТИ СОЗДАНИЯ МАТЕРИАЛОВ И ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ПРОЦЕССОВ ПАРОВОЙ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ В ВОДОРОДНОЕ ТОПЛИВО и для ВОДОАКТИВИРУЕМЫХ ХИМИЧЕСКИХ ИСТОЧНИКОВ ТОКА.

1.1 Анализ материалов для процессов паровой конверсии углеводородного сырья в водородное топливо.

1.1.1 Паровая конверсия углеводородного сырья в водородное топливо.

1.1.2 Катализаторы паровой конверсии углеводородов.

1.1.3 Общий состав катализаторов паровой конверсии.

1.1.4 Носители для катализаторов.

1.2. Технологии получения объемно-пористых покрытий на основе гамма оксида алюминия.

1.3 Анализ материалов для водоактивируемых химических источников тока.

1.4 Постановка задачи исследования.

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1. Материалы для получения каталитического носителя процесса паровой конверсии углеводородного топлива в водород.

2.2. Материалы для получения катодов химических источников тока.

2.3 Технологическое оборудование.

2.3.1 Роботизированная установка микроплазменного напыление.

2.3.2 Дезинтегратор марки БЕ81-18.

2.4 Диагностическое оборудование и методики исследования.

ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ОБЪЕМНО-ПОРИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КЛАССА ДЛЯ ПРОЦЕССОВ ПАРОВОЙ КОНВЕРСИИ.

3.1 Исследование специфических особенностей процесса микроплазменного напыления.

3.2 Исследование специфических особенностей процесса микроплазменного напыления применительно к получению объемно-пористых покрытий.

3.3. Технология создания композиционных порошков «металл-гидроксид» для напыления объемно-пористых покрытий.

3.4. Термогравиметрические исследования.исходного порошка оксигидрооки-си алюминия марки А.

3.5 Технология получения и исследование свойств покрытий^ полученных микроплазменным напылением; композиционных порошков «А1+А1(ООН).

3.6 Технология получения'и> исследование параметров покрытий, полученных напылением наноструктурированного порошка оксида алюминия.

ГЛАВА- 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ОБЪЕМНО-ПОРИСТЫХ ПОКРЫТИЙ СИСТЕМЫ Ni-Al ДЛЯ КАТОДА ВОДОАКТИВИ-' РУЕМЫХ ХИМИЧЕСКИХ ИСТОЧНИКОВ ТОКА.1

4.1 Технология изготовления, катодов водоактивируемых химических источников тока системы Mg-NiAl.

4.2 Технология получения и исследование свойств композиционных порошков «А1+НАТ-10-5».

4.3 Технология получения исходной порошковой смеси HAT-10-5 с хлоридом натрия для напыления объемно-пористых покрытий системы Ni-Al.

4.4 Микроплазменное напыление порошка марки ПНЭ-1.

4.5 Микроплазменное напыление композиционных порошков «А1+НАТ-10-5» и порошковых смесей HAT-10-5 с хлоридом натрия.

4.6 Химическое травление и удаление «жертвенного» элемента из объемно-пористого покрытия на основе интерметаллических соединений системы «никель-алюминий».

4.7 Выявление влияния удельной поверхности объемно-пористого покрытия системы Ni-Al на электрохимические характеристики элемента «анодэлектролит-катод» В ХИТ.

ГЛАВА 5 ИССЛЕДОВАНИЕ ПЕРСПЕКТИВНЫХ ОБЛАСТЕЙ ПРИМЕНЕНИЯ ОБЪЕМНО-ПОРИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ В ВОДОРОДНОЙ И АЛЬТЕРНАТИВНОЙ ЭНЕРГЕТИКИ И СРЕДСТВАХ БЕЗОПАСНОСТИ СУДОПЛА-ВАНИЯ.

5.1 Применение объемно-пористых покрытий на основе гамма оксида у-А12Оз для создания термохимических реакторов паровой конверсии углеводородного топлива в водород содержащее сырье.

5.2 Применения катодов с объемно-пористым покрытием системы Ni-Al в батареях ВХИТ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Микроплазменное напыление объемно-пористых покрытий для катализаторов паровой конверсии углеводородного сырья в водородсодержащее топливо и водоактивируемых химических источников тока»

Актуальность исследования

Катализ широко используется в химической и нефтеперерабатывающей промышленности [1]. В настоящее время около 80% всей химической продукции получают с использованием каталитических технологий. Катализ начинает применяться в различных областях, в том числе в ракетной и авиационно-космической технике, энергетике и экологии. В наступающей эре экологически чистых энерго- и ресурсосберегающих технологий синтез-газ и водород будут широко применяться в энергетике и транспорте как продукты, получаемые с использованием катализаторов паровой конверсии углеводородного сырья [2, 3].

В настоящее время в промышленности используются в основном гранулированные катализаторы, которые характеризуются значительной материалоемкостью и низкой прочностью при динамическом воздействии. Поэтому затруднительным является их использование в. качестве каталитических элементов для изделий, применяемых в ракетной и авиационно-космической технике [4], энергетике и экологии. В связи с этим создание иммобилизованных каталитически активных систем на основе объемно-пористых покрытий с высокой удельной поверхностью является актуальным. Разработка таких каталитически активных материалов на металлической ленте открывает новые перспективы при создании надежных конструкций с повышенной механической прочностью и улучшенными эксплуатационными характеристиками.

Использование объемно-пористых покрытий с высокой каталитической активностью позволит решить, например, актуальную задачу по созданию высокоэффективных каталитических элементов систем паровой конверсии углеводородного сырья в водородсодержащее топливо для гиперзвуковых систем и катодов химических источников тока с высокой удельной энергоемкостью для аварийно-спасательных комплексов на море, сорбентов широкого спектра применения.

Исследования в области получения иммобилизованных носителей для катализаторов паровой конверсии углеводородов показывают, что на сегодняшний день перспективным материалом является каталитически активный у-А12Оз, обладающий мультидисперсной пористой структурой и высокой удельной поверхностью, а также кристаллическим строением для размещения в окта - и тетраэдрических вакансиях каталитически активных металлов переходных групп, используемых в качестве промоторов. Однако при нагреве свыше 1200 °С у-А12Оз переходит в а-А1203 со значительным снижением удельной поверхности.

Для получения объемно-пористых покрытий на основе у-А12Оэ на металлической подложке традиционно используются либо химические методы осаждения, покрытий [5], либо газотермические методы напыления (детонационное, плазменное, высокоскоростное кислородно-топливное напыление и др.) [6-11]. Покрытия на основе' у-А12Оз, полученные химическим осаждением, обладают низкой адгезионной и когезионной прочностью. При создании газотермическими методами объемно-пористых покрытий на основе у-А120з с высокой удельной поверхностью- существует проблема сохранения наибольшего содержания фазы у-А12Оз в покрытии при высокотемпературном воздействии на напыляемый материал. Одновременно эти методы не позволяют наносить покрытия на металлические ленточные подложки толщиной менее 0,2 мм, которые используются, для изготовления каталитических элементов.

Аналогичные проблемы необходимо решать при создании катодов высокоемких химических источников тока на базе объемно-пористых интерметаллидных структур. На сегодняшний день покрытия на основе известных интерметаллических соединений на основе никеля Ренея обладают л удельной поверхностью не более 10 м /г и не позволяют существенно повысить удельную энергоемкость химического источника тока. Наиболее перспективным для этой цели являются композиции на основе системы «никель-алюминий» с интерметаллидными соединениями

3А1 и №гА1з [12, 13], имеющие наиболее высокую каталитическую активность.

Требования сегодняшнего дня в области создания систем на базе объемно-пористых покрытий существенно ужесточаются прежде всего из-за возросших скоростей и температур протекающих процессов, а также воздействия активных химических реагентов. Известные технологии не удовлетворяют растущим требованиям. В настоящее время зарубежными: и отечественными; специалистами ведется поиск новых подходов для; решения этой проблемы. Одним из перспективных способов получения объемно-пористых покрытий является новый метод микроплазменного напыления [14-16], так как он, в отличие от традиционных газотермических методов напыления, может позволить наносить покрытия на тонкостенные изделия? без опасности их перегрева и коробления, получить высокую- адгезионную и когезионную прочность покрытия, а также получать требуемый фазовый состав покрытия;

Использование легко удаляемого из композиционного покрытия т.н. «жертвенного» материала при? микроплазменном напылении позволит управлять .процессом создания покрытий с требуемой удельной? поверхностью для решения целого ряда проблем в создании катализаторов.

Актуальной задачей является разработка технологии создания методом микроплазменного напыления объемно-пористых каталитических покрытий с сочетанием свойств: высокой адгезионной и когезионной прочностью, наибольшим содержанием у-А120з и высокой удельной поверхностью. Решение этой,задачи позволит разработать эффективную двухступенчатую систему паровой конверсии углеводородного сырья в водородсодержащее топливо.

Базовая технологиям получения объемно-пористых покрытий? методом микроплазменного напыления позволит решить другую актуальную задачу — создать автономный высокоемкий химический источник тока, активируемый морской водой для аварийно-спасательных комплексов на море.

Целью работы является разработка базовой технологии получения объемно-пористого покрытия! с использованием! метода микроплазменного напыления, в том числе на основе гамма оксида алюминия с заданным фазовым составом и пористой структурой, которое будет использоваться в качестве носителя для катализаторов паровой конверсии углеводородов в водородосодержащее топливо, а также объемно-пористого покрытия на основе интерметаллических соединений системы №-А1 с высокой удельной поверхностью для катодов во-доактивируемых химических источников тока (ВХИТ).

Для достижения поставленной цели на основании-результатов.исследований характеристик микроплазмотрона и генерируемой им плазменной струи для напыления объемно-пористых покрытий на основе у-А1203 и на основе интерметаллических соединений системы №-А1 необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать состав и технологию получения исходной'композиционной смеси на основе порошков металлического алюминия и гидроксида алюминия, оптимальных с точки, зрения получения методом микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий на основе у-А1203 с оптимальным сочетанием следующих свойств: наибольшее содержание фазыу-А1203, высокой адгезионной прочностью и удельной поверхностью.

2. Исследовать влияние параметровшикроплазменного напыления наг фазовый состав, структуру и свойства объемно-пористых покрытий на основе у-А12Оз для их реализации в системах паровой конверсии.

3. Разработать технологию получения смеси порошка никель-алюминиевого сплава марки НАТ-10-5 с хлоридом натрия и композиционных порошков «А1+НАТ-10-5» для напыления объемно-пористых покрытий на основе интерметаллических соединений системы №-А1 с высокой удельной поверхностью;

4. Разработать технологию создания методом микроплазменного напыления объемно-пористого покрытия на основе интерметаллических соединений системы №-А1 с высокой удельной поверхностью и преобладающим содержанием каталитических интерметаллидных фаз №3А1 и №2А13;

5. Исследовать влияние удельной поверхности объемно-пористого покрытия на основе соединений системы №-А1, используемого в качестве катода, на электрохимические характеристики ячейки «анод-электролит-катод» ВХИТ;

6. Определить возможность практического применения разработанных объемно-пористых покрытий на основе интерметаллических соединений системы №-А1 для создания на их основе высокоемких ВХИТ.

Научная новизна диссертационной работы состоит в следующем:

1. Получены методом грануляции композиционные порошки «А1+А1(ООН)» фракцией от 100 до 200 мкм для микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий с регулируемой удельной поверхностью.

2. Показано, что для создания объемно-пористых покрытий с наибольшим содержанием фазы у-А12Оз и высокой удельной поверхностью процесс микроплазменного напыления композиционных порошков «А1+А1(ООН)» следует проводить при значениях энтальпии не более 10 кДж/г, так как с увеличением энтальпии плазменной струи от 10 до 15 кДж/г в покрытиях, полученных напылением композиционного порошка состава 7%0бА1 + 93 %обА1(ООН), уменьшается содержание фазы у-А12Оз с 74 до 8 %вес. и уменьшается удельная поверхность с 40 до 3 м /г.

3. Показано, что с увеличением содержания алюминия от 7 до 23 %0б. в исходном композиционном порошке «А1+А1(ООН)>> увеличивается адгезия покрытия к подложке с 6 до 12 МПа, при этом уменьшается содержание фазы у-А12Оз с 74 до 42 %вес. и уменьшается удельная поверхность с 41 до 24 м /г. Установлено, что оптимальное содержание алюминия в исходном композиционном порошке «А1+А1(ООН)>> для получения объемно-пористых покрытий с удельной поверхностью более 25 м2/г и содержанием у-А12Оз более

70%вес. составляет от 7 до 12 %0б.

4. Экспериментально установлено, что с увеличением удельной поверхности объемно-пористого покрытия на основе интерметаллических соединений системы №-А1 до 15 м2/г удельная энергоемкость электрохимической ячейки достигает 207 Вт-ч/кг.

Практическая ценность работы:

1. В научном нанотехнологическом комплексе ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» создан специализированный участок по получению порошковых композиционных материалов, а также участок роботизированного микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий с заданным комплексом свойств и конструкционно-функциональных элементов на их основе.

2. В ФГУП'ЦНИИ КМ «Прометей» разработана технологическая1 инструкция, на процесс получения', объемно-пористых покрытий на основе у-А12Оз и интерметаллических соединений системы Ni-Al ТИ-351-05-СБ-2009 и технологическая инструкция« «Изготовление опытно-промышленных образцов интерметаллических материалов для- альтернативных источников энергии*, w неравновесных материалов для аварийно-спасательных комплексов' на море» РД 5.УЕИА.3426—2005.

3. G использованием разработанной микроплазменной технологии получения объемно-пористых покрытий на основе у-А1203 для-катализаторов созданы конструкционно-функциональные элементы термохимического реактора двух-стадийной системы паровой'конверсии, обеспечивающие получение водорода из углеводородного сырья со степенью конверсии не менее 60%, которые успешно испытаны в ОАО1 "Научно-исследовательское предприятие гиперзвуковых систем" (ОАО «НИПГС»).

4. Разработана технология получения катодов водоактивируемых химических источников тока с использованием микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий на основе интерметаллических соединений системы t i Ni-Al с удельной поверхностью 15 м /г. С использованием таких катодов на производственном участке «Научно-производственного предприятия «Морские-спасательные средства» (Hüll «МСС») изготовлена сборка батареи водоакти-вируемого химического источника тока типа ЗМГХМ-3,5-1, состоящая из 7 блоков «анод-катод», испытания которой в морской воде показали, что батарея стабильно работает в течение 12 часов и превышает по продолжительности работы на 4 часа существующие аналоги.

На защиту выносятся следующие положения;

1. Технология получения композиционных порошков «А1+А1(ООН)» с заданным химическим, фазовым и фракционным составом для микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий с регулируемой удельной поверхностью.

2. Зависимость изменения удельной поверхности покрытия на основе у-А1203 от энтальпии плазменной струи при микроплазменном напылении композиционного порошка состава 7%об А1 + 93 %об.А1(ООН).

3. Зависимость изменения содержания фазы у-А1203 в покрытии от энтальпии плазменной струи при микроплазменном напылении композиционного порошка состава 7%об А1 + 93 %об А1(ООН).

4. Технология микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий с содержанием у-А1203 не менее 70%вес., величиной удельной поверхности не менее 25 м /г и высокой адгезией не менее 8 МПа, перспективных для использования в качестве носителя катализаторов эффективных систем паровой конверсии углеводородного сырья в водородсодержащее топливо.

5. Зависимость изменения величины удельной поверхности объемно-пористого покрытия на основе интерметаллических соединений системы №-А1 от содержания «жертвенного» материала в композиционном порошке или порошковой смеси.

6. Технология микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий на основе интерметаллических соединений системы №-А1 с высокой удельной поверхностью 14 -15 м /г для эффективных катодов ВХИТ.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Юрков, Максим Анатольевич

Общие выводы

1. На основании анализа научно-технической и патентной литературы показана перспективность использования микроплазменного напыления для получения объемно-пористых покрытий эффективных катализаторов, паровой конверсии углеводородного сырья в водородсодержащее топливо и высокоемких ВХИТ. 2. Для оптимизации температурно-скоростных параметров- процесса*напыления; объемно-пористых покрытий с заданным; уровнем; свойств исследованы.

1 ' ' 1 ' ' . • • • " характеристики' микроплазматрона и генерируемой; им плазменной: струи. Установлено, что основные характеристики микроплазмотрона (мощность, и расход плазмообразующего газа) позволяют получить, энтальпию плазменной струи от 6 до 15 кДж/г,. что соответствует среднемассовой начальной температуре 10000— 13000 К. Указанные характеристики превышают значение эиталь-пии.и температуры аргоновой плазмы для традиционного плазменного напыления и позволяют наносить покрытия из чистого алюминия, оксида алюминия и интерметаллических материалов системы №-А1.

3. Разработана технология получения исходных композиционных порошков; «А1+АЮОН» методом грануляции; для микроплазменного напыления, объемно-пористых покрытий с регулируемой удельной поверхностью.

4. Исследовано влияние условий микроплазменного напыления на фазовый состав, структуру и свойства объемно-пористых покрытий на основе у-А^Оз. Установлено, что области значений: энтальпий для процессов напыления алюминия и гидроксида алюминия пересекаются при значениях энтальпий от 9 до 12 кДж/г. При таких режимах напыления наблюдается преимущественное превращение гидроксида алюминия в каталитически активную у-АЬОз при незначительном содержании высокотемпературной модификации а-А^Оз. На основании проведенных исследований разработана технология микроплазменного напыления объемно-пористых покрытий с оптимальным содержанием у-А^Оз, высокими значениями адгезионной прочности и удельной поверхности. . .

5. Показано, что покрытие, полученное напылением композиционен рошка «А1+АЮОН» с содержанием алюминия от 7 до 12 %0б, имеет юго позличные по размеру поры (микро-, мезо- и макропоры) размером от 1 до 300 езп крытие доля микропор составляет 9 %, мезопор - 58 %, а макропор

Нгуг. В по-ГЗ %. Наличие значительного количества мезо — и макропор существенно повызн

Желает каталитическую эффективность объемно-пористого покрытия. Разраи.€^зотанная технология микроплазменного I напыления композиционных гх:

А1+А1(ООН)» позволила создать объемно-пористое покрытие с сод€ фазы у-А120з свыше 70%вес, значением удельной поверхности боле«

--орошков цржанием 25 м2/г, высокой адгезией не менее 6 МПа. Покрытие обладает мультидиспе^г ристой( структурой со средним размером пор 12 нм. Такое покрытие : снои поио своим зпгоров пахарактеристикам оптимально подходит в качестве носителя катализаг— ровой конверсии углеводородов в водородсодержащее топливо.

6. Предложен способ нанесения* промотора на* разработанный -объемнопористый носитель на основе у-А1203. Этот способ реализуется засче^. г исполь зования двух дозаторов, один из которых содержит компоненты носителя» алюминий, оксид и гидроксид алюминия), а второй - каталитически: активные компоненты, в виде оксидов хрома, вольфрама и меди. Предложениям компо зиция имеет высокую каталитическую активность и обеспечивает ьс: метана более 60%.

7. Разработана технология получения композиционных : онверсию

А1 + НАТ-10-5» и порошковых композиций «НАТ-10-5 + №С1» дне

-зсторошков напыления объемно-пористых покрытий на основе интерметаллических «единении системы №-А1 с высокой удельной поверхностью. Показано, что испсй=^}зьз0вание таких порошковых материалов позволило получить.после удалении: -«жертвенного» материала алюминия или поваренной соли объемно-пористые г~т л удельной поверхностью от 14 до 15 м /г, т.е. в 5 раз больше, чем локте лученные напылением традиционных интерметаллических порошк< №-А1.

-покрытия с ытия, поз. системы

8. Показана возможность практического применения разработанных объемно-пористых покрытий на основе интерметаллических соединений системы №-А1 для создания на их основе батарей высокоемких ВХИТ. С использованием разработанной технологии изготовлены опытные комплекты батарей типа ЗМГХМ-3,5-1, испытания которых показали, что рабочие характеристики образцов удовлетворяют требованиям, предъявляемым к батареям ВХИТ для индивидуальных и коллективных аварийно-спасательных средств на море.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Юрков, Максим Анатольевич, 2011 год

1. И. П. Мухленов, Е. И. Добкина, В. И. Дерюжкина, В. Е. Сороко Технология катализаторов7 Под ред. И. П. Мухленова. 3-е изд., перераб. — Л.: Химия,1989.- 272 с.

2. Э. Э: Шпильрайн, С. П. Малышенко, Г. Г. Кулешов Введение в водородную энергетику/Под ред. В. А. Легасова. М.: Энергоатомиздат, 1984. - 264 е.:3.iВеселов В. В., Галенко И. П. Катализаторы конверсии углеводородов. Киев: Наукова думка, 1979. - 192 с.

3. Каталитические технологии в новых областях техники/А. Л. Куранов; А. В. Корабельников, Б. В. Фармаковский, Т. О. Виноградова/Симпозиум Термохимические и плазменные процессы в плазменной« аэродинамике,. Санкт-Петербург, 15-19 июля, 2002.

4. Reddy S. С. Rapidly solidified; alumina by thermal spray:; crystal structure: and phase transformations // Dissertation Abstracts International; — 2004; — V. 64, N 8. — C. 2868.

5. McPherson R. Formation of metastable phases in flame and plasma-prepared alumina// Journal of Materials Scicnce. 1973. - V. 8: - P! 851-858.

6. McPherson R. On the formation of thermally sprayed alumina coatings // Journal of Material Science. 1980. -V. 15. - P. 3141-3149.

7. Marcinauskas L. Deposition оf Alumina Coatings from Nanopowders by Plasma Spraying // Materials science. 2010! - V. 16, N 1. - C. 47-51.

8. Нанесение покрытий плазмой / B.B. Кудинов и др. — Новосибирск: Наука,1990.-403 с.

9. Разработка высокоэффективных пористых носителей на металлической основе/Т. С. Виноградова, Б. В. Фармаковский, А. Л; Куранов, А. В. Корабельников/И симпозиум Термохимические процессы в плазменной аэродинамике, Санкт-Петербург, 10-12 сентября, 2001 г.

10. Аркатова, Л.А., Курина, Л.Н., Галактионова, Л.В. Влияние модифицирующих добавок на каталитические свойства интерметаллида NÍ3AI в процессе уг-лекислотной конверсии метана.// Журнал физической химии А. 2009. т. 83. № 4. С.726-732.

11. Ющенко К. А., Борисов Ю. С., Переверзев Ю. Н. Микроплазменное'напыление покрытий. Пленки и покрытия^98. (Труды 5-й Международной конференции «Пленки и покрытия 98»)»под ред. Проф. В. С. Клубникина — СПб.: Полиплазма, 1998. — 505 с.

12. Борисов, Ю.С. Нанесение узкополосных покрытий методом микроплазменного напыления / Ю.С. Борисов, Ю.Н; Переверзев, С.Г. Войнарович, В.Г. Бобрик/Автоматическая сварка. — 19991 №6: - с. 53-55:

13. Псарев, A.B. Микроплазменное напыление: общая схема, плазмотрон, основы технологии / A.B. Псарев, В.В. Смирнов, B.C. Клубникин/ XXX Юбилейная Неделя науки СПбГТУ. Материалы межвузовской научной конференции. Ч. VI.-2002.-С. 61-62.

14. Мановян А.К. Технология переработки природных энергоносителей. М.:Химия, КолосС, 2004. 456с.

15. Natural gas technologies: energy security, environment and economic development: conference proceedings. Kyoto, Japan, 1993. P:

16. Зорькин Л.М., Субботин М.И., Стадник E.B. Метан в нашей жизни. М.:Недра, 1986.151с.

17. Алексеев Ф.А., Войтов Г.И., Лебедев B.C. Метан. М.: Недра, 1978. 310 с.

18. Караханов Э.А. Синтез-газ как альтернатива нефти. I. Процесс Фишера-Тропша и оксо-синтез // Соросовский образовательный журнал. 1997. .№3. С. 69-74.

19. Аншиц А.Г., Воскресенская E.H. Окислительная конденсация метана — новый процесс переработки природного газа // Соросовский образовательный журнал 1999. №9. С.38-43.

20. Арутюнов B.C., Крылов О.В. Окислительные превращения метана. -М.: Наука, 1998.-353 с.

21. Крылов О.В. Гетерогенный1 катализ. М.: Академкнига, 2004. 679-с.

22. Шилов А.Е., Субботина,М.И. Активация и каталитические реакции углеводородов. М.: Наука, 1995. 399 с.26.'Арутюнов B.C., Крылов О.В. Окислительная1 конверсия метана // Успехи химии 2005. Т. 74 . № 12. С. 1216-1243:

23. А. В. Корабельников, A. JI. Куранов; С. С. Рыжиков Химическая регенерация тепла и преобразования топлива в энергетических установках (www.chemphys.edu.ru/pdf/2006-10-12-002.pdf)

24. БодровИ. М., Аппельбаум JI. О., Темкин М. И» Кинетика реакции метана с водяным паром на поверхности никеля при. температурах 400-600 °С//Кинетика и катализ. 1968. - т. 9. - № 5. - с. 1065-1070;

25. Бодров И. М., Аппельбаум JI. О., Темкин М. И. Кинетика реакции метана с водяным паром, катализируемом никелем на пористом1 носителе/ЛСинетика и катализ. 1967. - т. 8. - № 4. - с. 821-826.

26. Андерсон Дж. Структура металлических катализаторов /Под редакцией академика Г.К. Борескова. Издательство «Мир», Москва, 1978, 482 с.

27. J.G. Мс Carty, Н. Wise, Catal. Today, 8 (1990) 231

28. Термостабильность системы Ьа2Оз-А12Оз / P.A. Шкрабина, H.A. Корябкина, В.А. Ушаков и др. // Кинетика и катализ. 1996. - Т. 37, N 1. - С. 116 - 123.

29. В.Л.Ермак и др. Катализаторы основного органического синтеза. JI. С. 67.

30. Ozawa М., Kimura М., Isogai A. Thermal stability and characterization of У-А1203 modified by rare earths // J. Less-Common Metals. 1990. - Vol.162, N 2. -P. 297 - 308.

31. Bequin В., Garbowski E., Primet M. Stabilization of alumina by addition of lanthanum//Appl. Catal. -1991. Vol. 75. - P. 119 - 132.

32. Термостабильность системы Ce02-A1203 / H.A. Корябкина, P.А. Шкраби-на, B.A. Ушаков и.др. // Кинетика и катализ. 1996. - Т. 37, N 1. - С. 116 - 123.

33. Н.А.Корябкина и др., Исследование реакций и катализаторов- сжигания топлива Термостабильность системы СеОг-А^Оз, Кинетика и катализ, 1996, т.37, №1, стр 124-129.

34. Попова Н.М. Катализаторы очистки выхлопных газов автотранспорта. Алма-Ата: Наука, 1987,224 с.

35. С. К. Lambert, R. D; Gonzalez. Sol-gel preparation and thermal' stability of Pd/y-Al203 catalysts. Journal Of Material Science 34 (1999) 3109-3116;

36. Dissertation by Sittichai Natesakhawat. Investigation of "active sites and reaction networks in catalytic hydrogen production: steam reforming of lower alkanes and the water-gas shift reaction. The Ohaio State University 2005. 208 p.

37. M. P: Vorob'eva, A. A Greish, A. V. Ivanov, L. M. Kustov. Preparation of catalyst carriers on the basis of alumina supported on metallic gauzes. Applied Catalysis A: General 199 (2000) 257-261".

38. Микродуговое оксидирование (теория, технология, оборудование) / И.В. Суминов и др. М.: ЭКОМЕТ, 2005. - 368 е.: ил.

39. Кудинов В.В., Бобров Г.В. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология и оборудование. Учебник для вузов. — М.: Металлургия, 1992.—432 с.

40. Борисов Ю.С., Харламов Ю.А., Сидоренко C.JL, Ардатовская Е.Н. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Справочник.- Киев: Науко-ва думка, 1987.-544с.

41. Лясников В.Н., Украинский B.C., Богатырев Г.Ф. Плазменное напыление покрытий в производстве изделий электронной техники.-Саратов: Изд-во Са-рат.ун-та, 1985.-200с.

42. Nobuya Iwamoto, Norimasa Umesaki, Shigeki Endo, Toshiro Morimura. Characterization of plasma-sprayed and whisker-reinforced alumina coatings. Journal Of Material Science 22 (1987) 1113-1119.

43. C.B. Петров, А.Г. Сааков, Оборудование и инструмент. №04(39) 2003, стр. 62

44. Варыпаев В.Н., Дасоян М.А., Никольский В.А./ Химические источники тока, М. Высшая школа, 1990.- 240 с.

45. Коровин Н.В./ Новые химические источники тока. М. Энергия, 1978,194 с.

46. Патент Японии № 4-49746, опубликован: 12.08.92 г.

47. Сокольский Д.В1, Закумбаева Г.Д. Адсорбция и катализ на металлах 8-й группы в растворах. Алма-Ата, Наука^ 1973г.- 279с.

48. Скундин A.M. Металлические электрокатализаторы на носителях/Автореф. докт. дисс, М. 1986г.

49. Веденяпин А.А. и др. Платиновые электрокатализаторы, нанесенные на углеродные волокна/Электрохимия, 1991, т. 27, N 7, с. 848854.

50. Вальехо JI.A., Петухова Р.П., Подловченко Б.И., Кондрашова B.C. Исследование поведения адатомов платины на угольной подложке/Электрохимия, 1983, т. 19fN 4, с. 477-480.

51. Патент США № 4031291, опубликован: 21.06.77 г.

52. Патент США № 4447506, опубликован: 08.05.84 г.

53. Патент США № 4822699, опубликован: 18.04.89 г.

54. Патент США № 4880711, опубликован: 14.11.89 г.

55. Патент США № 4373014, опубликован: 08.02.83 г.

56. Патент США № 4316944, опубликован: 23.02.82 г.

57. Патент Японии № 62-16511, опубликован: 13.04.87 г.

58. Патент США № 4574096, опубликован: 04.03.86 г.

59. Патент Франции № 2559622,'опубликован: 16.08.85 г.

60. Патент Японии № 62-6307, опубликован: 10.02.87 г.

61. Патент ЕПВ 0522406, опубликован: 13.01.93 г.68.'Патент Японии № 53-1462, опубликован: 19.01.78 г.

62. Патент Японии № 60-133659, опубликован: 21.11.85 г.

63. Патент США № 4595463, опубликован: 17.06.86 г.

64. Патент ЕПВ № 0332562, опубликован: 13 .09.89 г.

65. Патент Японии № 61-377333, опубликован: 26:08.86 г.

66. Патент Великобритании>№ 2141285, опубликован: 12112184 г.

67. Патент Великобритании № 2559621, опубликован: 16.08.85 г.

68. Патент ФРГ № 3424099, опубликован: 10.01.85 г.

69. Патент Великобритании № 1601117, Опубликован: 16:10.81 г.

70. Патент Великобритании № 1494767, Опубликован: 14.12.77 г.

71. Кромптон Т./Первичные источники тока, М., 1986.

72. Duane W. Faletti. Computer Simulation of Full-Size, High-Drain, AgCl-Mg Seai

73. Water-Activated Batteries/J. Electrochem. Soc., v. 120, n. 9? pp. 1145-1151 (1973)

74. Галушкин Н.Е., Кудрявцев Ю.Д. Исследование глубины проникновения электрохимического процесса в пористых электродах/ Электрохимия, 1994, т.ЗО, с. 382-387.

75. Фасман А.Б., Леонгард Е.В., Ляшенко А.И., Михайленко С.Д. Структура и адсорбционные свойства непирофорных скелетных катализаторов/ Ж. прикл. химия, 1986, № 10.

76. Фасман А.Б., Леонгард Е.В., Вишневецкий Е.А., Ляшенко А.И.,

77. Михайленко С.Д. Химический и фазовый состав поверхности и объема непирофорных никелевых катализаторов/ Ж. Физической химии, 1983, №6.

78. Сокольский Д.В., Самсонова Н.С., Пак A.M. Сплавные катализаторы на основе никеля при гидрировании органических соединений/Bi CÖ;: Катализ и методы изучения катализаторов, 1967, с 61-72.

79. Михайленко С.Д., Баева Г.Н., Петров Б.Ф:, Фасман А.Б. Механизм формирования скелетного катализатора/ Порошковая- металлургия,. 1986, №7, с. 8-12.

80. Фасман А.Б. О некоторых принципах подбора катализаторов активации водорода в растворах/ В сб.: Катализ и методы изучения катализаторов, 1967, Алма-Ата. .

81. Григорян Э.А., Мержанов А.Г. Катализаторы XXI века // Наука производству. 1998. №3. 30-41. '

82. Патент № 96117482. Электрод для электрохимических процессов и способ его изготовления Опубликован: 20.09.1998 г.

83. Е.В. Андронов, В.П. Чмель. —. Плазменное напыление в инертной контролируемой среде. Вопросы материаловедения, 1998^ №1(14), стр.22 .

84. И.В. Улин. Оптимизация состава и концентрации электролита с целью повышения служебных характеристик водоактивируемых источников энергии. Вопросы материаловедения, 1998, №1(14), стр.16

85. ГОСТ 4233-77. Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия. М.:

86. ФГУП «Стандартинформ». 1978. - 17 с.

87. Ф. Ф. Химушин. Жаропрочные стали и сплавы, М., "Металлургия", 1964.

88. Справочник по авиационным материалам, М.,"Машиностроение", 1965.

89. А. М. Паршин. Структура, прочность и пластичность нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, применяемых в судостроении, Л., "Судостроение", 1972.

90. ГОСТ 12766.2-90 Лента из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Технические условия. - 1990. — 7 с.

91. Мазалов Ю.А. и др. Технологические основы получения водорода и на-нокристаллического бемита сжиганием алюминия в водных средах. Нанотехнологии производству 2004: Труды международной научно-практической конференции С. 246-256.

92. Богословский Б.М., Казакова З.С. Скелетные катализаторы, их свойства и применение в органической химии.- Издательство Госхимиздата, Москва, 1957, 144 с.

93. Патент №2417841. Способ изготовления каталитического композиционного покрытия/ М.А. Юрков, Б.В. Фармаковский, И. В. Улин, Т.А. Тараканова, С.Е. Шолкин, Т.С. Виноградова. Опубликован: 10.05.2011 г. Бюл. 13.

94. Патент №2402839. Способ изготовления электрода / М.А. Юрков, И.В. Улин, Т.А. Тараканова, Б.В. Фармаковский, С.Е. Шолкин, Н.В. Яковлева. -Опубликован: 27.10.2010 г. Бюл. 30.

95. Патент №2196846. Наноструктурные сырьевые материалы для термического напыления/ СТРАТТ Питер Р. (US); КИР Бернард X. (US); БОУЛЕНД Росс Ф. (US). Опубликован: 20.01.2003 г.