Моделирование оперативного плана работы технологических центров в условиях единичного и мелкосерийного производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Поляков Андрей Александрович

• Поляков Андрей Александрович
• кандидат наук
• 2026

Оглавление диссертации кандидат наук Поляков Андрей Александрович

Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ПРОБЛЕМ ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ И ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЁЖНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. Основные подходы к оперативно-календарному планированию производственных процессов на предприятиях машиностроения

1.2. Автоматизация процессов оперативно-календарного планирования производства и мониторинга надежности технологического оборудования

1.3. Анализ взаимосвязи системы оперативно -календарного планирования

на предприятии и показателей общей эффективности оборудования

1.4. Выводы по Главе

ГЛАВА 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЁЖНОСТИ ТЦ НА ПРЕДПРИЯТИИ И АНАЛИЗ ПРОСТОЕВ НА ОСНОВЕ ДАННЫХ

СИСТЕМЫ МОНИТОРИНГА АИС «ДИСПЕТЧЕР»

2.1 Методы оценки технического состояния технологического оборудования

2.2. Организация процессов обеспечения надёжности оборудования на предприятии

2.3. Анализ простоев оборудования на основе данных системы мониторинга АИС «Диспетчер»

2.4. Выводы по Главе

ГЛАВА 3. ПОСТРОЕНИЕ МОДЕЛИ ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЦЕНТРОВ В УСЛОВИЯХ НЕПЛАНОВЫХ ОТКАЗОВ С УЧЕТОМ ПРОБЛЕМАТИКИ ЕДИНИЧНОГО И

МЕЛКОСЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Исследование проблематики и основных противоречий, возникающих при оперативном планировании единичного и мелкосерийного производства

Стр.

3.2 Моделирование загрузки мощностей технологических центров и определение

размера партии деталей для обработки

3.3. Построение модели минимизации срыва сроков выпуска деталей на основе приоритизации загрузки рабочих мест и учета плавающих сроков выпуска деталей

3.4. Выводы по Главе

ГЛАВА 4. ПОСТРОЕНИЕ И АПРОБАЦИЯ ИМИТАЦИОННОЙ МОДЕЛИ МИНИМИЗАЦИИ СРЫВА СРОКОВ ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ И ПЕРЕРАСПРЕДЕЛЕНИЯ МОЩНОСТЕЙ ТЦ

4.1. Разработка методики оперативного планирования производственно -технологических процессов с учетом неплавных отказов оборудования и слабо прогнозируемых сроков изготовления

4.2. Разработка имитационной модели по перераспределению загрузки ТЦ и проведение оптимизационного эксперимента

4.3. Апробация методики оперативно-календарного планирования в автоматизированной информационной системе «Диспетчер»

4.4. Выводы по Главе

Заключение

Список сокращений и условных обозначений

Список литературы

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Моделирование оперативного плана работы технологических центров в условиях единичного и мелкосерийного производства»

ВВЕДЕНИЕ

На фоне международных санкций и ужесточения требований к качеству и срокам выпуска продукции, необходимо выявить перспективы и возможности улучшения интенсивного использования производственных мощностей.

Проблема поиска и мобилизации внутренних резервов производственных мощностей охватывает многие аспекты: это минимизация непродуктивных простоев и обеспечение надежности и работоспособности оборудования, сокращение незавершенного производства и длительности технологического цикла, увеличение производительности труда и организация внутри и меж цеховой кооперации. Решения вышеперечисленной проблематики лежат в области оперативного планирования - от соответствия расчетов фактической загрузки на производстве и возможности оперативной корректировки во многом зависит повышение интенсивности использования производственных мощностей и выполнение заказов в срок.

Но в условиях единичного и мелкосерийного производства оперативное планирование загрузки производственных мощностей технологических центров должно учитывать противоречия, возникающие между требованием выполнения плана по валовому выпуску, плана по номенклатуре и по суммарной трудоемкости. Большая унификация деталей и узлов, несмотря на единичный характер производства, позволяет обрабатывать отдельные детали достаточно большими партиями, но, с другой стороны, это приводит к значительному разбросу размера партий обрабатываемых деталей.

В условиях многономенклатурного производства это приводит к одновременному появлению в производственном процессе партий единичных изделий и больших партий, содержащих сотни/тысячи деталей одного наименования.

Но для единичного и мелкосерийного производства характерно, что номенклатура деталей, закрепленная за производственным участком, не является

постоянной, и потребности в производственных мощностях также могут сильно меняться в разных периодах. Одновременно идет производство базовых деталей для сборки конечного изделия (КИ) с длительным циклом изготовления и производство деталей остальных номенклатурных позиций с малой длительностью технологического цикла. В таких условиях неплановые простои технологических центров (ТЦ) приводят к возникновению очередей деталей на обработку в середине и конце планового периода, образуются узкие места в производственном процессе и срываются сроки поставки обработанных деталей для сборки КИ.

Цель работы заключается в моделировании оперативного плана работы технологических центров с учетом изменяющихся потребностей в производственных мощностях и партий деталей, обеспечивающего улучшение использования производственных мощностей и сокращение срыва сроков выпуска деталей для конечной сборки на основе минимизации неплановых простоев оборудования и рабочих мест.

Задачи исследования:

1. Анализ особенностей оперативного планирования и систематизация основных причин простоя станков и потерь рабочего времени, снижающих коэффициент загрузки технологических центров.

2. Анализ статистики отказов оборудования и построение функции распределения отказов.

3. Моделирование загрузки мощностей технологических центров в соответствии с расчетом размера партии деталей для обработки.

4. Построение имитационной модели минимизации срыва сроков выпуска деталей на основе приоритизации загрузки рабочих мест и учета плавающих сроков выпуска деталей.

5. Апробация разработанной модели на ПАО «ДНПП» в качестве модуля АИС «Диспетчер» и оценка эффективности внедрения.

Объектом исследования являются предприятия машиностроительного комплекса РФ с единичным и серийным типом производства.

Предметом исследования являются процессы и инструменты оперативно-календарного планирования.

Область исследований диссертации соответствует пунктам 16 и 23 паспорта специальности 2.5.22:

16. Моделирование и оптимизация организационных структур и производственных процессов, вспомогательных и обслуживающих производств. Экспертные системы в организации производственных процессов.

23. Разработка и совершенствование методов и средств планирования и управления производственными процессами и их результатами.

Степень разработанности темы:

Разработке научных основ в области оперативно-календарного планирования и технического обслуживания технологических центров для повышения производственной мощности предприятий посвящены работы В.А. Долгова, М.Е. Ставровского, Р.И. Макаровой, С.А. Васина, В.Н. Козловского, В.Г. Воробьёва, И.А. Биргера, Л.М. Червякова, В.В. Иванова, А.В. Мельникова, А.Л. Манакова, Р.А. Галямова, Д.В. Антипова, А.В. Кизима, Ю. М. Правикова, Г. Р. Муслиной, Б.Ф. Забелина, Н. Н. Кокушина.

Несмотря на то, что большинство научных трудов и существующих инструментов автоматизации оперативного планирования учитывают особенность эксплуатации технологического оборудования, анализ, проведенный в диссертации, показал необходимость моделирования оперативного плана работы ТЦ за пределами планового периода с учетом «плавающих» сроков чистовой обработки деталей в ситуации непрогнозируемых неплановых отказов, что позволит перераспределять загрузку рабочих мест и дефицитные/избыточные мощности.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Обосновано, что эффект узкого места в производстве и проблема дефицита мощностей обусловлены появлением неплановых отказов, соответствующих функции распределения Коши; в отличии от других функций распределений, учитываемых при планировании загрузки мощностей и персонала, при таком

распределении невозможно прогнозировать неплановые отказы и своевременно корректировать планы загрузки станков и рабочих мест, особенно в середине и конце плановых периодов, при этом ТЦ недоступны для обработки деталей длительное время.

2. Сделан вывод о решающем значении размера партии деталей по разным позициям номенклатуры для обеспечения интенсивной загрузки мощностей на основе анализа причин появления скрытых узких мест в производстве.

3. Проведено моделирование загрузки мощностей технологических центров с определением размера партии деталей для сборки КИ и номера технологической операции, когда начинает образовываться очередь деталей на обработку.

4. Построена имитационная модель, увязывающая выпуск необходимой номенклатуры деталей для комплектации КИ в соответствии с имеющейся в наличии мощностью ТЦ определенной группы в случае возникновения непланового простоя в середине/конце планового периода; в отличие от существующих, такая модель позволяет обеспечить рациональную загрузку рабочих мест и получить оптимальное расписание с учетом плавающих данных о сроке выпуска детали.

Практическая значимость диссертационного исследования заключается в интеграции разработанных моделей в автоматизированную информационную систему (АИС) «Диспетчер» и внедрения автоматизированной методики оперативно-календарного планирования на предприятиях промышленности для сокращения сроков изготовления и мобилизации внутренних резервов производственной мощности ТЦ.

Положения, выносимые на защиту:

• Обоснование появления дефицита мощностей ТЦ и скрытых узких мест в производственном процессе на основе анализа причин простоя и статистической обработки неплановых отказов;

• Вывод о влиянии размера партии деталей и номера операции, когда происходит разрыв партии на обработку по причине непланового отказа ТЦ, на появление узкого места в рабочем процессе;

• Расчет загрузки ТЦ с определением размера партии деталей на обработку для сборки КИ;

• Имитационная модель, учитывающая появление узких мест в производственно-технологическом процессе в середине/конце планового периода, перераспределение мощностей для изготовления деталей и плавающие сроки выпуска деталей, обеспечивающая минимизацию срыва сроков выпуска деталей на основе приоритизации загрузки рабочих мест.

Обоснованность и достоверность результатов основывается на использовании в диссертации теоретической и методологической базы теории организации и планирования машиностроительного производства, теории надёжности, методов теории вероятности и статистического анализа, математического аппарата и инструментов имитационного моделирования.

Результаты работы, подтвержденные актами внедрения, использованы ПАО «ДНПП» (Долгопрудненское научно-производственное предприятие) при автоматизации оперативного планирования загрузки и внутри и межцехового перераспределения мощностей ТЦ при производстве изделий единичного и мелкосерийного выпуска; в «КБ «Мотор» (филиал АО ЦЭНКИ) при производстве и гарантийном обслуживании наземного оборудования.

Апробация работы: основные положения и результаты диссертации были доложены на международных и всероссийских научно-практических конференциях: XI Международной научно-практической конференции «Инновационное развитие современной науки: проблемы, закономерности, перспективы». Пенза: МЦНС «Наука и Просвещение» (МК-546), 2019; VI научно-технической конференции «Математическое моделирование, инженерные расчеты и программное обеспечение для решения задач ВКО». Москва, 2021; X Международной научно-практической конференции «Актуальные вопросы современной науки и образования». Пенза: МЦНС «Наука и просвещение» (МК -1097), 2021; VII научно-технической конференции «Математическое моделирование, инженерные расчеты и программное обеспечение для решения задач ВКО». Москва, 2022.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 11 научных работ, из них 7 статей - в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК при Минобрнауки России, из которых 5 включены в перечень по специальности 2.5.22, 4 статьи в сборниках международных и всероссийских конференций. Общий объем публикаций автора составляет 2,15 п.л.

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, выводов и заключения, списка литературы из 107 наименований. Диссертация содержит 125 страниц основного текста, 23 рисунка, 21 таблицу.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ПРОБЛЕМ ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ И ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЁЖНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. Основные подходы к оперативно-календарному планированию производственных процессов на предприятиях машиностроения

Оперативно-производственное планирование включает календарное планирование и оперативное регулирование хода производства. Календарное планирование - это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции [8] и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри цехов - до каждого участка и рабочего места.

Система оперативно-производственного планирования состоит из следующих взаимосвязанных и взаимообусловленных элементов (Рисунок. 1).

• планово-учетные периоды - временные промежутки, на которые составляется план;

• планово-учетные единицы - объект планирования и учета, детализируемый в зависимости от типа производства (заказ, узел, деталь и т.п.);

• календарно-плановые нормативы - количественные и временные значения показателей (например, размер партии, длительность производственного цикла и др.);

• системы оперативно-производственного планирования - набор правил и процедур для расчета плановых заданий подразделений по запуску-выпуску продукции [54].

По предприятию в целом оперативно-календарные планы производства формируются на год, квартал, месяц. По цехам планы составляют на месяц, декаду или неделю. По участкам планово-учетные периоды существенно короче: месяц, неделя, сутки, смена, час [41].

Оперативно-производственное планирование учитывает:

• тип производства (серийность);

• конструктивные и технологические особенности выпускаемой продукции;

• характер используемых технологий обработки и специфику технологического оборудования;

• уровень внешней кооперации основного производства. Оперативно-производственное планирование взаимосвязано:

• с материально-техническим снабжением;

• с конструкторско-технологической и организационной подготовкой производства;

• управленческим учетом, бюджетированием.

Рисунок 1 — Элементы оперативно - производственного планирования

Тип производства влияет не только на компоненты оперативно-календарного планирования и контроль производственного процесса, но также на особенности диспетчеризации. Это влияние неодинаково для разных видов работ [25]. В устоявшемся серийном производстве системы планирования оперируют фактическими показателями производственных процессов, оптимизированными в течение длительного времени изготовления серийной продукции [92].

В массовом, крупносерийном и серийном производстве выполнение плана предприятия по номенклатуре и плана по отгрузке продукции контролируется по соответствию сроков выпуска изделий сборочным цехом (а при необходимости прохождением испытаний) календарному плану; по обрабатывающим цехам и цехам узловой сборки - по срокам выпуска ведущих деталей и узлов [75]. В массовом и крупносерийном производстве контроль организован в соответствии с установленным ритмом (или тактом) в реальном масштабе времени [12, 26]. В среднесерийном производстве выполнение плана отслеживают в соответствии с календарным планом (календарным графиком) производства (Таблица 1).

Выбор конкретного метода прежде всего зависит от типа производства, а также от сложности выпускаемой продукции, разнообразия технологических процессов, уровня внешней кооперации, полноты нормативной базы и т.д. [44].

Производственные процессы оперативно- производственного планирования относятся к группе многоэтапных и комплексных и состоят из множества этапов и задач, влияющих на качество и себестоимость продукции, что может определить конкурентное положение предприятия на рынке [7]. Для обеспечения непрерывности и ритмичности производственного процесса необходима его организация таким образом, чтобы правильно соотнести необходимые ресурсы в рамках основных и вспомогательных процессов [13, 53]. Процессы обслуживания и ремонта техники в силу своей неопределенности представляют собой сложные последовательности и требуют глубокого и комплексного анализа со стороны руководства. Однако данный опыт вариативно ограничен и не позволяет рассмотреть более широкий диапазон возможных сценариев [60].

Таблица 1 — Особенности ОПП в серийном производстве

Сравниваемый признак Серийное производство

Основная особенность данного типа производства Изделия выпускаются периодически повторяющимися мелкими, средними или крупными сериями

Преобладающая специализация Предметная и технологическая специализация производственных подразделений

Специализация рабочих мест (закрепление операций) В течение месяца технологические операции периодически повторяются: мелкосерийное производство — 20-40, среднесерийное производство - 10-20, крупносерийное производство - 2-10

Плановоучетные единицы (для обрабатывающих цехов) Серия изделий Партия деталей Групповой комплект Машинокомплект Условный машинокомплект Условный сутко-комплект

Минимальные по продолжительности планово-учетные периоды в системе ОПП цехов Среднесерийное производство Рабочий день Смена

Календарно-плановые нормативы (КПН) Серия изделий. Партия запуска (выпуска) деталей. Периодичность запуска-выпуска партий деталей. Заделы оборотные и страховые. Календарно-плановые нормативы представлены наиболее полно, причем в мелкосерийном производстве они соответствуют единичному производству, а в крупносерийном — массовому.

Оперативно-календарное планирование Календарный график запуска партий деталей в производство отражает по каждой партии деталей/день (или смену) запуска в производство, периодичность и последовательность запуска и окончание обработки. График строится по ведущему оборудованию.

На эффективность ОПП помимо качества календарного планирования влияют разнообразные факторы (Рисунок. 2):

- технологическое оборудование (аварийней поломки, трудоемкость наладки и т.д.);

- неэффективное управление (несогласованность работы служб, нарушение на этапах диспетчеризации и логистики и т.д.);

- недостаточность нормативной базы (время на выполнение вспомогательных работ, длительность производственного цикла т.д.).

Рисунок 2 — Причины низкой эффективности оперативно-производственного планирования

Исходя из типа организации управления производством, предприятие определяет одну из наиболее распространённых систем календарного планирования:

1. Подетальное планирование

Данная схема эффективна только на высокоорганизованных и стабильных производствах. Её основа - это строгое нормирование такта и ритма для каждого рабочего участка, конвейера или звена. Ключевыми условиями для внедрения системы являются точный расчёт всех видов циклов (технологических, транспортных, межоперационных) и постоянный контроль за их соблюдением. Такой подход требует обязательной маршрутизации каждой производственной единицы по всем технологическим этапам.

2. Позаказный метод

Эта система наиболее целесообразна для мелкосерийных производств с широкой номенклатурой выпуска. Её главной особенностью является то, что каждый индивидуальный заказ становится центральной планово-учётной единицей и проходит все стадии оперативного планирования. В основе метода лежат нормативы длительности производственных циклов и опережений, что позволяет

корректно определять сроки завершения как отдельных этапов, так и всего заказа в соответствии с рыночными требованиями.

3. Покомплектный подход

Этот механизм широко используется в серийном производстве. В качестве планово-учётной единицы здесь выступает не отдельная деталь, а целый комплект компонентов, необходимых для сборки конкретного узла или изделия. Таким образом, планирование ведётся укрупнёнными группами деталей на один сборочный объект. Основное преимущество подхода -значительное снижение трудоёмкости вычислений, упрощение управления персоналом и сокращение объёма организационной работы. Достигаемая гибкость текущего планирования способствует устойчивой ритмичности производственного процесса [68].

Для организации работы серийного производства могут использоваться несколько систем оперативного планирования, которые допускают как самостоятельное применение, так и различные варианты комбинирования для достижения максимальной эффективности [7, 88]:

1. Комплектно-групповой метод

Данный подход предполагает использование в качестве планово-учетной единицы не отдельных деталей, а целых групп (комплектов). Этот метод особенно востребован в условиях длительных производственных циклов и значительной трудоемкости операций [97]. Процесс реализации включает несколько этапов:

- классификацию изделий по технологическим маршрутам обработки;

- группировку по регулярности запуска в производство;

- распределение по длительности изготовления.

Для каждой сформированной категории устанавливается оптимальное время передачи на сборку в соответствии с производственной программой. Ключевое преимущество системы - значительное сокращение складских запасов, поскольку детали поступают на следующие операции по графику [15].

2. Машинокомплектная организация

Данная система основана на последовательной передаче полных комплектов сборочных деталей между производственными подразделениями изготовителями и

потребителями. Каждый последующий цех начинает обработку только после получения всей необходимой номенклатуры от предыдущего подразделения.

Такой подход неизбежно приводит к асинхронности запуска различных сборочных единиц - некоторые компоненты вынуждены храниться на складах в ожидании полного комплекта. Поэтому данная методика рациональна преимущественно для крупносерийных и среднесерийных производств с ограниченной номенклатурой выпускаемых изделий [94].

3. Метод планирования по опережениям

В данной системе опережение представляет собой временной интервал или объем готовой продукции, на который предыдущая стадия технологического процесса должна обгонять последующую [64]. Планирование строится вокруг группирования деталей и операций по срокам их завершения и передачи между цехами. Этот метод позволяет осуществлять ритмичное снабжение всех участков необходимыми компонентами и предотвращает простои рабочих мест, а также позволяет провести равномерную загрузку производственных мощностей сборочного подразделения.

На основании количества заделов цехам выдают плановые задания, где объёмы производства выражаются в условных комплектах, без дифференциации по календарным опережениям [62]. Такое понимание сути позволяет взглянуть на производственный процесс как на единую взаимосвязанную структуру, где без внимания не должны остаться все его отдельные элементы и составные части (объекты процесса) [115].

В результате оперативно-календарного планирования описанными системами обеспечивается ритмичность работы взаимозависимых узлов и участков.

1.2. Автоматизация процессов оперативно-календарного планирования производства и мониторинга надежности технологического оборудования

На сегодняшний день продукция, выпускаемая промышленными предприятиями России, находится на высоко конкурентном рынке. Успешность

работы предприятия во многом будет зависеть от совершенствования систем управления и организации производства. Состояние технологического оборудования влияет на такие показатели, как качество, сроки производства, стоимость готового продукта. Для того чтобы не отставать в конкурентной борьбе, предприятиям необходимо осваивать современные решения в области управления и организации производства, такие как компьютерные системы управления техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования.

Компьютерные системы управления техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования - это программный инструмент контроля и управления техническим состоянием оборудования [10].

Задачи технического обслуживания и ремонта актуальны для производств, в которых имеется значительное количество технологического оборудования. Правильно организованные процессы ТОиР обеспечивают: высокую техническую готовность оборудования, оптимальную производительность основных средств производства, минимальное время простоя оборудования, качество выпускаемой продукции.

Процессы технического обслуживания и ремонта охватывают несколько этапов жизненного цикла оборудования - от приобретения до утилизации [24].

На предприятиях существуют следующие виды ремонтов и технического обслуживания:

- планово-предупредительное техническое обслуживание, предусмотренное в эксплуатационной документации и выполняемое по установленному производителем графику.

- предиктивное техническое обслуживание, выполняемое в соответствие с результатами анализа информации, получаемой с датчиков оборудования в режиме реального времени.

- сервисное обслуживание, то есть техническое обслуживание и ремонт, выполняемые силами сервисных центров.

- текущий ремонт, выполняемый для поддержания работоспособности технологического оборудования.

- средний ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и частичного восстановления технологического оборудования.

- капитальный ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного восстановления технологического оборудования [121].

Система ремонта технологического оборудования строится на использовании следующих нормативов:

- ремонтные циклы и их структура;

- длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

- категории сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- нормы запаса деталей и оборотных узлов [71].

Ремонтный цикл - временной интервал, отделяющий два последовательных капитальных ремонта оборудования. Его отсчёт начинается с момента введения оборудования в эксплуатацию и завершается первым капитальным ремонтом. На протяжении всего этого периода реализуется комплекс мероприятий, включающий регулярное техническое обслуживание и все предусмотренные виды ремонтных работ. Стандартная последовательность выполнения данных операций может быть визуализирована следующей структурной схемой:

ЗО - ТО - ТО - МР1 - ТО - МР2 - ТО - СР - ТО - ТО - МР3 - ТО - КР, где ЗО — запуск оборудования; КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ТО — техническое обслуживание [85].

Программные системы управления техническим обслуживанием и ремонтом предназначены для управления и поддержания базы данных об эксплуатируемом оборудовании, его техническом состоянии и работах, проводимых с этим оборудованием [49].

В России и за рубежом разработкой автоматизированным системам управления ОПП и процессов ТОиР занимаются такие компании, как: Новософт (NERPA EAM), Sea Project (Seascape), Си проект (АСУРЭО), Смарт-Сервис (HubEx), СпецТех (TRIM), SAP SE (SAP Predective Maintenance and Service), Infor

(Infor EAM), IBM (IBM Maximo), UpKeep Technologies (UpKeep), SpecTec (AMOS Maintenance and Procurement), CalemEAM (CalemEAM), Tecnoteca (openMAINT), Бизнес Технологии (Global-EAM), Корпорация Галактика (Галактика EAM), Деснол Софт (1С: ТОиР) и др.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Поляков Андрей Александрович, 2026 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Акопов А. С. Имитационное моделирование: учебник и практикум для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. Москва: Издательство Юрайт, 2024. 426 с.

2. Акопов А. С., Бекларян Л. А., Сагателян А. К. Агентное моделирование взаимодействия загрязнителей воздуха и зеленых насаждений: пример Еревана, Армения // Environmental Modelling and Software, 2019. С. 7-25.

3. Акопов А. С., Бекларян Л. А., Тхакур М. Улучшение маневренности в мультиагентной нечеткой транспортной системе с использованием параллельного биобъективного генетического алгоритма // IEEE Transactions on Intelligent Transportation Systems. 2022, № 8. С. 124-126.

4. Антоненко И. Н. мониторинг эффективности использования производственного оборудования /Антоненко И. Н., Ерюков И. Э., Шестопалов П. С. // Молочная промышленность 2010, №9. С. 8-9.

5. Архиреева В. А. Обзор прикладного программного обеспечения для формирования производственных расписаний //Компьютерная интеграция производства и ИПИ-технологии. 2021. С. 89-93.

6. Булгаков С. В. Применение мультиагентных систем в информационных системах / С. В. Булгаков // Перспективы науки и образования. 2015, №. 5 (17). С.136-140.

7. Баранчикова, С.Г. Управление машиностроительным предприятием: учебное пособие / С. Г. Баранчикова [и др.]. Екатеринбург: Изд-во Урал. ун-та, 2015. 252 с.

8. Беляев В. К. Методы и модели планирования на предприятии / В. К. Беляев. Москва: КноРус, 2011. (Электронный учебник) 1 эл. опт. диск (CD-ROM).

9. Белякова И.В. Имитационное моделирование: учебное пособие. 2020. 120 с.

10. Богданова А. А., Шабалина Т. А. Перспективы развития сетевого планирования в машиностроении //Экономика и бизнес: теория и практика. 2023, № 11-1 (105). С. 74-76.

11. Боев В. Д. Моделирование в среде AnyLogic: учебник для вузов / В. Д. Боев. Москва: Издательство Юрайт, 2025. 298 с.

12. Борюшкина С.А. Разработка методов реализации резервов и механизмов повышения качества для обеспечения конкурентоспособности продукции. Диссертация кандидата экономических наук. Иркутск. 2010. 182 с.

13. Бражников М.А. Оперативное планирование производства: лаб. практикум. Самара: Самар. гос. техн. ун-т, 2013. 88 с.

14. Бражников М.А. Моделирование календарных планов сборочных процессов в условиях машиностроительного производства // Вестник СамГТУ, Самара. 2004. С. 165-173.

15. Бром А. Е., Сидельников И. Д. Оптимизация многономенклатурного запаса в системах материально-технического обеспечения машиностроительной продукции гражданского назначения //Современные наукоемкие технологии. 2018, № 3. С. 1924.

16. Бром А. Е., Сидельников И. Д. Оптимизация многономенклатурного запаса для техники военного и специального назначения при заданных условиях отказа //Наука и бизнес: пути развития. 2018, № 3. С. 80-84.

17. Бурлов В.Г., Грачев М.И. Имитационное моделирование процессов управления // Интеллектуальные системы в производстве 2022, № 4. С.64 -71.

18. Бухлова И.Ю. Повышение эффективности ремонта и технического обслуживания оборудования // Проблемы совершенствования организации производства и управления промышленными предприятиями: межвузовский сборник научных трудов 2017, №1. С. 40-46.

19. Веснин В. Р. Менеджмент: учеб. 3-е изд., перераб. и доп. М.: ТК Велби, Издательство Проспект, 2006. 504 с.

20. Власова, Л.Г. Основы оперативно-производственного планирования с использованием информационной системы 1С:ERP Управление предприятием / Л.Г. Власова, Д.И. Гончаров// Москва. 2020. 236 с.

21. Волос А.В. Модель системы мониторинга показателей эффективности работы оборудования / Волос А.В., Герасимова М.С., Гольцова Е.А.,

Крашенинников М.Г. // Электронные средства и системы управления. материалы докладов международной научно-практической конференции 2015, №2. С. 121-124

22. Гаибова Т. В., Шумилина Н. А. Адаптивное управление процессом освоения проектных мощностей с учетом производственного риска отказа оборудования //Вестник евразийской науки. 2015. Т. 7. №. 3 (28). С. 96.

23. Гамий Д., Краснощёка А., Курочкин А., Синельников А. Эффективная реализация подсистемы ТОиР в TechnologiCS 7.1. Cadmaster 2016, №2. URL: https://www.cadmaster.ru/magazin/articles/cm_84_13.html (дата обращения 11.01.2021г.)

24. Галий В.В. Повышение эффективности проектирования производственных участков на основе направленного формирования номенклатуры изделий и использования количественно оцениваемого подобия решений. Диссертация кандидата технических наук. Москва. 2016. 150 с.

25. Гиясов Б. И., Серегин Н. Г., Серегин Д. Н., Беляков В. А. Стендовые ускоренные испытания технических систем на надежность: Учеб. пособие. М.: Издательство АСВ, 2017. 74 с.

26. Голубь Н. Н. Оперативное планирование производства. Воронеж. 2017. 88 с.

27. ГОСТ 18322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. М.: Стандартинформ, 2007.

28. ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения. М.: Стандартинформ, 2009.

29. ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002.

30. ГОСТ 27.004-2009 Надежность в технике. Модели отказов. М.: Стандартинформ, 2010.

31. ГОСТ 27.203-83 Надежность в технике. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002.

32. ГОСТ Р 27.607-2013 Условия проведения испытаний на безотказность и статистические критерии и методы оценки их результатов. М.: Стандартинформ,

2015.

33. ГОСТ Р 27.607-2013. Надежность в технике. Управление надежностью. М.: Стандартинформ, 2015.

34. ГОСТ Р 50779.27-2017 Статистические методы. Распределение Вейбулла. Анализ данных. М.: Стандартинформ, 2020.

35. ГОСТ Р ИСО 22400-2-2019 Системы промышленной автоматизации и интеграция. Ключевые технико-экономические показатели (KPIs) для управления производственными операциями. Часть 2. Определения и описания. 2019. URL: https://allgosts.ru/13/020/ gost_r_iso_22400- 2-2019 (дата обращения: 28.11.2021).

36. Даньков В.В., Скрипниченко М.М., Логинова С.Ф. Моделирование процессов и систем: учебное пособие. СПб.: Лань, 2015. 288 с.

37. Долгов А.В., Долгов Н.В, Акимов А.А. Особенности расчета технологического цикла сборки изделия с нестабильной длительностью операций в многономенклатурном производстве методами имитационного моделирования и математической статистики // Научные достижения в XXI веке: модернизация, инновации, прогресс. Сборник научных трудов по материалам VIII Международной научно-практической конференции. Анапа: Изд-во «НИЦ ЭСП» в ЮФО, 2022. 45 с.

38. Дубов А.А. Мониторинг рисков на основе ранней диагностики состояния металла оборудования и конструкций в зонах концентрации напряжений источников развития повреждений // Химическая техника. 2016, № 4. С.22-24.

39. Егорова Н. Е., Ахметшин А. Ф. Имитационные модели устойчивого развития малых предприятий. Москва: ЦЭМИ РАН, 2019. 10 с.

40. Еропкина А.С., Зобнин А.С. Современные информационные технологии для автоматизации бизнес-процессов // Монография. Изд-во ТИУ, 2018. 156 с.

41. Ершова, И.В. Оперативно-производственное планирование: учебное пособие / И.В. Ершова, Т.А. Минеева, Е.В. Черепанова. Екатеринбург: Изд-во Урал. ун-та,

2016. 96 с.

42. Жаров М. В. Исследование перспектив применения программных сред имитационного моделирования при разработке и оптимизации производств машиностроения //Вестник пермского университета. Математика. Механика. Информатика. 2021, №3(54). С. 58-61.

43. Жаров М. В. Обзор программных средств имитационного моделирования для исследования технологий и производств машиностроения //Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, Материаловедение. 2021, Т. 23, № 4. С. 85-92.

44. Завгородний В.Н. Статистические методы для научных выводов. СПб: РГГМУ, 2020. 244 с.

45. Замбржицкая Е. С. Концептуальные основы стратегического управления производственными мощностями //Вестник Омского университета. Серия «Экономика». 2021, № 3. С. 50-60.

46. Замбржицкая Е. С., Киреева Н. В. Оценка производственных мощностей как основа объективизации управления производственной деятельностью промышленных предприятий //Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия: Экономика и менеджмент. 2023, Т. 17, №. 3. С. 47-54.

47. Ивашкин Ю. А. Мультиагентное имитационное моделирование больших систем: учебное пособие. Москва. 2016. 360 с.

48. Искандров М. З., Хисамутдинов Р. М. Имитационное моделирование в машиностроении //Научно-технический вестник Поволжья. Учредители: Общество с ограниченной ответственностью «Рашин Сайнс». №. 6. С. 127-131.

49. Каримова Н. О. Автоматизированные системы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования / Н. О. Каримова. // Молодой ученый. 2017, № 13 (147). С. 49-51. Режим доступа: https://moluch.ru/archive/147/41164/ (дата обращения: 16.04.2020).

50. Квитчук Ю. А., Лукин А. А., Зотова М. В. Планирование как инструмент достижения стратегических целей организации //Управление современной организацией: опыт, проблемы и перспективы. 2022, Т. 15, № 1. С. 44-52.

51. Кислицын Е.В., Панова М.В., Городничев В.В., Автоматизированные системы управления ресурсами предприятия: учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во УрГЭУ, 2021. 201 с.

52. Климов, Г.П. Теория массового обслуживания. М.: Издательство Московского университета, 2011. 312 с.

53. Кривякин К.С. Организация эффективного использования производственной мощности предприятия. Диссертация кандидата экономических наук. Воронеж. 2010. 267 с.

54. Коночкина Т.В. Формирование производственной программы выпуска высокотехнологичной продукции. Диссертация кандидата экономических наук. Челябинск. 2009. 226 с.

55. Козловский В.Н., Благовещенский Д.И., Панюков Д.И. Статистические инструменты обеспечения оперативного мониторинга качества продукции на этапах жизненного цикла // Известия Самарского научного центра Российской академии наук, т. 24, № 2, 2022. С. 16-26.

56. Колекина А. О., Потекаева Ю. В. Имитационное моделирование: сущность, методы и особенности // АРМОМ. Серия: Естественные и технические науки. 2016.

57. Кондратьева Е. И. Технология и организация производства продукции: учебное пособие / Кондратьева Е. И.// Казань. 2013. 168 с.

58. Кораблев Ю.А. Разработка цифрового двойника для управления и диагностики технической системы. // Сборник трудов конференции ЦТС. 2023.

59. Кораблев, Ю.А. Имитационное моделирование: учебник / Ю.А. Кораблев. Москва: КНОРУС. 2020. 146 с.

60. Кузнецов В.А. Технологические процессы машиностроительного производства. Издательство «Лань». 2022. 527 с.

61. Куликова, Е. А. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: учебник и практикум для вузов / Е. А. Куликова, А. Б. Чуваков, А. Н. Петровский. Москва: Издательство Юрайт, 2025. 252 с.

62. Лебедев К.Н. Автоматизированные системы управления технологическими процессами: Учебное пособие/ К.Н. Лебедев. Зерноград, ФГОУ ВПО АЧГАА, 2008. 117 с.

63. Малюга В.С. Автоматизированное проектирование в САПР ТП. Учебное пособие // Московский Политех, 2019. 120 с.

64. Махитько, В.П. Метод расчета производственного цикла изготовления изделия /Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2011, т.13, №6. 305 с.

65. Мезенцева Е. Н. Стратегическое планирование в системе управления машиностроительного предприятия: диссертация. Тюмень. 2013.

66. Менисов А.Б. Технологии искусственного интеллекта и кибербезопасность. М.: Ай Пи Ар Медиа, 2022.

67. Мепория Л.Г. Стратегическое планирование развития производственной мощности на машиностроительных предприятиях. Диссертация кандидата экономических наук. СПб, 2022. 160 ^

68. Милькин В.А. Разработка метода оценки производственного процесса изготовления деталей по показателям производительности. Диссертация кандидата технических наук. Москва. 2016. 138 с.

69. Михайлов Г.А., Войтишек А. В. Статистическое моделирование. Методы Монте-Карло: учебное пособие для вузов. Москва: Издательство Юрайт, 2025. 321 с.

70. Наугольнова И.А. Оптимизация производственных процессов как ключевой фактор повышения эффективности предприятий. // Экономика и предпринимательство. 2021, №5. С.3689-3702.

71. Науменко А.П. Методы технической диагностики: Материалы лекций. Омск: ОмГТУ, 2017. 156 с.

72. Нестеренко Т.В. Планирование на предприятии [Электронный ресурс]: учебное пособие / Т.В. Нестеренко, Н.В. Иевлева, О.А. Гаврилова; Министерство науки и высшего образования Российской Федерации, ВПИ (филиал) ФГБОУ ВО

ВолгГТУ. Волжский. 2020. Режим доступа: http://lib.volpi.ru:57772/csp/lib/PDF/ 661017265.pdf (дата обращения: 23.12.2021).

73. Никулин В.В., Афонин В.В. Анализ и моделирование типовых систем массового обслуживания: учебное пособие. М.: Инфра-Инженерия, 2023. 232 с.

74. Ожерельева Т.А. Организационное эвристическое управление. Вестник университета, 2020, №3. С. 69-74

75. Осипов В. Г. и др. Планирование действий по обработке и сборке изделий в машиностроительном //МИВАР'22. 2022. С. 420-427.

76. Официальный сайт AnyLogic [Электронный ресурс] Режим доступа: https://www.anylogic.com/ (Дата обращения 22.02.2025).

77. Предиктивный анализ состояния технологического оборудования / Поляков А. А. [и др.] // Наука и бизнес: пути развития. 2021. № 6(120). С. 48-52.

78. Поляков А.А., Четвергов В.А., Вычегжанин К.А. Использование методов модельно-ориентированного системного инжиниринга при создании методики планирования производственного процесса освоения новых продуктов на предприятиях ОПК // Русский инженер №03(72), 2021. С. 28-32.

79. Поляков А.А., Бром А.Е. Модель отказов технологического оборудования при оперативно - календарном планировании // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2024. Вып. 5. С. 69-75.

80. Поляков А.А. Снижение времени простоя технологического оборудования предприятия //Компетентность /Competency (Russia) №06 2025. С. 39-45.

81. Россоха Е.В. Оценка эффективности управления оборудования на предприятии. Экономика и управление. Труды БГТУ №7 2014. С.175-177.

82. Рубцов А. Е., Ботвин Г. А., Белых Д. Л. Обзор и анализ современного программного обеспечения для управления цепями поставок //Экономика и управление. 2017, №. 1 (135). С. 39-46.

83. Сазонов А. А. Планирование производственных мощностей высокотехнологичного предприятия на основе математической модели максимума Понтрягина //Управление. 2020, Т. 8, № 4. С. 60-70.

84. Самусевич, Г. А. Основы теории массового обслуживания: практикум / Г. А. Самусевич. Екатеринбург: Уральский федеральный университет, ЭБС АСВ. 2014. 44 ^

85. Семенов А. П., Плотников С.А., Фрадков А.Л., Математическое моделирование систем управления. СПб: Университет ИТМО, 2021. 193 с.

86. Сидельников И. Д. Организация и обработка возвратных потоков на предприятии машиностроения //Наука и бизнес: пути развития. 2019, № 12 (102). С. 115.

87. Сидоров А.В. Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства / [Электронный ресурс] Консалтинговый проект "ЕАМ". https://eam. su/ocenka-effektivnosti-remontnogo-obsluzhivaniya-proizvodstva.html. (дата обращения: 07.04.2020).

88. Сидоров, А.В. Управление отказами оборудования: ч. 1: Расследование и учет / А.В. Сидоров, В.А. Сидоров. СПб.: ООО «ТОИР ПРО», 2019. 128 с.

89. Словарь терминов и определений // Консалтинговый проект "ЕАМ". [Электронный ресурс] https://eam.su/slovar-terminov-i-opredelenij.html. (дата обращения: 19.04.2020).

90. Соколович М.Г., Аксёненко М.А., Захарьев В.А. Системы предикативного обслуживания технологического оборудования на основе методов искусственного интеллекта // Информационные технологии и системы 2024 (ИТС 2024): материалы международной научной конференции, Минск. 20 ноября 2024 Минск: БГУИР, 2024. С. 32-33.

91. СТИ-МиР-005-06. Ориентировочное определение затрат, необходимых для реализации плана ППР предприятия [Электронный ресурс] http://www.stanko-remont.ru/index.php?pageID=30

92. Ставровский М.Е., Албагачиев А.Ю., Сидоров М.И., Оценка эффективности технологической системы по критериям ее работоспособности // Вестник машиностроителя №2 2021. С.81-87.

93. Техническое обслуживание и ремонты оборудования. Решения НКМК-НТМК-ЕВРАЗ: Учеб. пособие / Под ред. В.В. Кондратьева, Н.Х. Мухатдинова, А.Б. Юрьева. М.: ИНФРА-М, 2010. 128 с.

94. Титов В.И. Экономика предприятия: учебник / В.И. Титов. // М.: Эксмо, 2008. 416 с.

95. Федоров И.Г. Управление логистическими рисками в производстве. Новосибирск: СибГТУ, 2021. С.27-34.

96. Фомин С. Г., Ермакова Ж. А. Цифровизация системы планирования на предприятиях машиностроения: результаты, проблемы, перспективы //п-Беопошу. 2024, Т. 17, № 5. С. 9-31.

97. Хармац И. Г., Куприков Н. М. Укрупненное планирование производства в сложном машиностроении: расширенные алгоритмы оценки потребности в мощностях //Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Социально -экономические науки. 2018, № 1. С. 210-221.

98. Ченцов Н.А. Организация, управление и автоматизация ремонтной службы: Учебник / Под ред. д-ра техн. наук, проф. В.Я. Седуша, Донецкий национальный технический университет. Донецк: Норд-Пресс-УНИТЕХ. 2007. 258 с.

99. Черников А. В. и др. Проблемы расчета и определения места производственных мощностей в системе управления производством //Вестник Международной академии системных исследований. Информатика, экология, экономика. 2008, Т. 11, № 1. С. 192-196.

100. Червяков Л.М., Александров И.А., Бычкова Н.А. Гносеологическая сущность производственного процесса как объекта проектирования //Эргодизайн, №3, 2021. С.177-187

101. Чернышёв Е.С. Методы и алгоритмы поддержки принятия решений при управлении производственными ресурсами машиностроительного предприятия на основе многоагентного подхода. Диссертация кандидата технических наук. Уфа, 2022. 243 е.

102. Феоктистова Л.В. Автоматизация проектирования компоновочных решений производственных систем. Диссертация кандидата технических наук. Москва. 2009. 150 с.

103. Шалак Т. А. Обзор современных методов имитационного моделирования // Современные тенденции развития и перспективы внедрения инновационных технологий в машиностроении, образовании и экономике. 2016, Т. 2, №. 1. С. 340343.

104. Ягопольский А.Г., Андрюхин Н.Д., Тутукин Д.Г. Имитационное моделирование производственных систем машиностроительных производств. // Инновации и инвестиции, 2020.

105. APICS Dictionary. 13th ed. The Association for Operations Management, 2010.

106. Hansen, Robert C. Overall Equipment Effectiveness A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits (2009г.) / Industrial Press URL: https://app.knovel.com/web/toc.v/cid:kpOEEAPPMN/viewerType:toc/ (дата обращения: 18.04.2020).

107. Overall Equipment Effectiveness - Общая эффективность оборудования / пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований - 2007. 120 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

П.1. Акт внедрения в ПАО «ДНПП»

Утверждаю

2025г.

О.Ю. Мартынов

2025г.

Акт о внедрении результатов диссертационной работы Полякова А.Л.

Настоящим актом подтверждаем, что основные практические положения и результаты диссертации Полякова Андрея Александровича на тему: «Моделирование оперативного плана работы технологических центров в условиях единичного и мелкосерийного производства», представленной на соискание ученой степени кандидата технических наук. использованы в публичном акционерном обществе «Долгопрудненское научно-производственное предприятие» в части следующих мероприятий:

- при формировании оперативно-календарного плана в единичном и мелкосерийном производстве загрузки производственных мощностей подразделении, учитывая специфику технологического оборудования и уровень внутри, меж цеховой и внешней кооперации основного производства;

мелкосерийном производстве:

- при анализе причин простоя технологического оборудования на основе программы для ЭВМ «Программа для прогнозирования недоступности технологического оборудования, по статистической оценке, показателей безотказности на основе данных по отказам»;

- при изменении оперативно-календарного плана в АИС «Диспетчер» в качестве модуля оперативной корректировки загрузки мощностей технологических центров, в случае непланового простоя провести перераспределение -загрузки рабочих мест к производственных мощностей;

Использование результатов диссертационного исследования Полякова Л.Л. позволило повысить тффективность производственной деятельности ПАО «ДНПП» за счет снижения суммарных простоев рабочих мест по организационным и техническим причинам за 2 квартал 2025г. на 4,7%.

при формировании размера партии деталей в многономенклатурном

Зам. генерального директора -Главный инженер Зам. генерального директора по производству

П.2. Акт внедрения в КБ «Мотор» - филиал АО «ЦЭНКИ»

Результаты диссертационной работы «Моделирование оперативного плана работы технологических центров в условиях единичного и мелкосерийного производства», выполненной Поляковым Андреем Александровичем, использованы в КБ «Мотор» - филиал АО «ЦЭНКИ» при формировании оперативно-календарного плана мелкосерийного производства в подразделениях технологической подготовки производства и механосборочном участке для производства наземной космической инфраструктуры.

Внедрение разработанной в диссертации имитационной модели, увязывающей выпуск необходимой номенклатуры деталей для комплектации конечного изделия в соответствии с имеющейся в наличии производственной мощностью технологического оборудования, позволит сократить затраты по организационным причинам простоя рабочих мест на 2,5% и эффективно перераспределять загрузку рабочих мест и производственных мощностей.

Утверждаю

Акт о реализации результатов диссертации

¿-У

Главный технолог

Тявин В.В.

Начальник производства

Васильев М.И.