Обеспечение комплекса механических свойств зоны термического влияния сварных соединений труб классов прочности Х80, Х90 на основе исследования фазовых превращений и структуры тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Иванов, Александр Юрьевич

• Иванов, Александр Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Иванов, Александр Юрьевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

1.1 Требования к трубам для магистральных трубопроводов.

1.2 Развитие трубных сталей в России и за рубежом.

1.3 Производство прямошовных труб большого диаметра.

1.4 Влияние легирующих и микролегирующих элементов на структуру и свойства ЗТВ.

1.4.1 Влияние легирующих элементов.

1.4.2 Образование карбонитридов микролегирующих элементов.

1.4.3 Влияние микролегирующих элементов на размер зерна.

1.4.4 Влияние микролегирующих элементов на у—нх превращение.

1.4.5 Влияние микролегирующих элементов на механические свойства.

1.5 Особенности формирования структуры в зоне термического влияния.

1.5.1 Структура участков зоны термического влияния.

1.5.2 Фазовые превращения в стали при нагреве.

1.5.3 Особенности диффузионного превращения аустенита при охлаждении в ЗТВ.

1.5.4 Особенности сдвигового превращения аустснита при охлаждении в ЗТВ

1.5.5 Особенности промежуточного превращения аустенита в ЗТВ.

1.5.5.1 Общая характеристика.

1.5.5.2 Классификация бейнитных структур.

1.5.5.3 Факторы, влияющие на образование аустенито-мартенситных участков.

1.5.5.4 Морфологические формы и свойства аустенито-мартенситных участков.

1.5.6 Изменение механических свойств в ЗТВ.

1.5.6.1 Влияние аустенито-мартенситных участков на свойства ЗТВ.

1.5.6.2 Влияние размера зерна на вязкость стали.

1.6. Постановка задачи.

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1 Материал для исследования.

2.2 Производственно-технологический процесс изготовления трубы.

2.3 Исследование превращения аустенита при нагреве и охлаждении, имитирующем термический цикл сварки.

2.3.1 Оборудование и образцы для исследования.

2.3.2 Режимы обработки.

2.3.3 Обработка результатов и построение термокинетических диаграмм.

2.4 Исследование структуры.

2.4.1 Исследование микроструктуры.

2.4.2 Электронномикроскопические исследования.

2.5 Определение химического состава.

2.6 Механические испытания.

2.6.1 Испытания на растяжение.

2.6.2 Испытания на ударный изгиб.

2.6.3 Испытание на вязкость разрушения.

2.6.4 Испытание сварного соединения на статический изгиб.

2.6.5 Измерение твердости.

2.7. Измерение геометрических параметров сварного соединения.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ В ЗОНЕ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ НА ОСНОВЕ ИМИТАЦИИ ТЕРМИЧЕСКОГО ЦИКЛА СВАРКИ.

3.1 Особенности технологии сварки труб.

3.2 Температурное поле при многодуговой сварке под флюсом.

3.2.1 Экспериментальное определение температурного поля при многодуговой сварке под флюсом.

3.2.2 Расчетная методика определения температурного поля при многодуговой сварке под флюсом.

3.2.2.1 Формулировка прямой задачи теплопроводности.

3.2.2.2. Формулировка обратной задачи теплопроводности.

3.2.2.3 Экспериментальная верификация математической модели.

3.2.2.4. Температурное поле при сварке труб диаметром 1420 мм с толщиной стенки 27.7 мм из стали класса прочности Х80 (К65).

3.3 Исследование дилатометрических кривых после имитации термических воздействие при сварке.

3.4 Исследование термокинетических диаграмм для различных участков ЗТВ после имитации термического цикла сварки.

3.4.1 Термокинетические диаграммы для участка крупного зерна после нагрева до Ттах= 1350 °С.

3.4.2 Термокинетические диграммы для участка полной нерекристаллизации

3.4.2.1 После нагрева до Ттах= 1100 °С.

3.4.2.2 После нагрева до Ттах= 900 °С.

3.4.3 Микроструктуры участка частичной перекристаллизации после нагрева

ДО Ттах= 750, 800 °С.:.

3.4.4. Микроструктура участка отпуска после нагрева до Ттах= 700 °С.

3.5. Твердость образцов после имитации термического цикла сварки.

3.6 Сопоставление структуры ЗТВ сварного соединения, выполненного в заводских условиях, и образцов после имитации термического цикла сварки

3.7 Твердость продольных сварных соединений труб, выполненных в заводских условиях.

Выводы по Главе 3.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ В ЗОНЕ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРОДОЛЬНЫХ ШВОВ

ТРУБ ИЗ СТАЛИ Х80 (К65).

4.1 Исследование взаимосвязи структуры и свойств в ЗТВ сварных соединений продольных швов труб.

4.1.1 Структура ЗТВ сварных соединений.

4.1.2 Микротвёрдость ЗТВ.

4.1.3 Исследование структуры участков ЗТВ методами просвечивающей электронной микроскопии.

4.1.4 Работа удара в ЗТВ и сопротивление хрупким разрушениям сварных соединений труб при модельных испытаниях.

4.1.5 Работа удара в ЗТВ и сопротивление хрупким разрушениям сварных соединений труб при аттестационных испытаниях.

4.1.5.1 Фрактографические исследования изломов ударных образцов с надрезом по линии сплавления.

4.1.5.2 Работа удара в ЗТВ на различном расстоянии от линии сплавления.

4.2 Исследование влияния легирования на структуру ЗТВ.

4.3 Рекомендации по режимам сварки труб большого диаметра.

Выводы по Главе 4.

ГЛАВА 5. АТТЕСТАЦИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТРУБ.

5.1 Производство труб большого диаметра класса прочности К65.

5.1.1 Сортамент труб и технология изготовления.

5.1.2 Характеристики работоспособности опытно-промышленной партии труб класса прочности К65 с толщиной стенки 27.7 мм.

5.1.3 Характеристики работоспособности опытно-промышленной партии труб класса прочности К65 с толщиной стенки 33.4 мм.

5.2 Характеристики работоспособности опытно-промышленных партий труб классов прочности Х90, К70.

5.3 Внедрение результатов диссертационной работы.

Выводы по Главе 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение комплекса механических свойств зоны термического влияния сварных соединений труб классов прочности Х80, Х90 на основе исследования фазовых превращений и структуры»

Углеводородные виды топлива в настоящее время являются и в перспективе будут являться важнейшими источниками энергообеспечения в мире на ближайшие десятилетия. Обладая крупнейшими в мире запасами природного газа и нефти, Россия является важнейшим внешним поставщиком для стран Европы. Её значимые конкурентные преимущества, обусловлены, прежде всего, такими факторами, как обширная ресурсная база, сложившаяся производственная и транспортная инфраструктура. Растущие экономики стран Азиатско-Тихоокеанского региона также являются потенциальными потребителями российского сырья, для чего потребуется сооружение крупных систем трубопроводов.

При относительно развитой сети магистральных трубопроводов, соединяющих Россию и ее партнеров в Европе, не более 10% российского экспорта газа осуществляется напрямую, в то время как основная его доля поставляется транзитом через территории третьих стран, что создаёт высокую степень уязвимости от геополитических факторов. К тому же существующая система транспортировки внутри страны, призванная обеспечить доставку энергоресурсов от месторождений, была построена несколько десятилетий назад и для обеспечения выполнения контрактных обязательств требует значительного ремонта.

В связи с истощением разрабатываемых в настоящее время месторождений происходит вовлечение в промышленную разработку новых, как правило, расположенных в отдаленных регионах - на арктическом шельфе, в1 Сибири и на дальнем Востоке, что требует прокладки крупных систем транспортировки нефти и газа. К крупнейшим проектам, реализуемым в России, относятся магистральные трубопроводы «Бованенково-Ухта», «Северный поток», «Сахалин-Хабаровск», «Восточная Сибирь-Тихий океан», к ожидаемым - «Южный поток», освоение Штокмановского месторождения.

В связи с освоением все более отдаленных месторождений газа и нефти, расположенных в крайне неблагоприятных климатических зонах с суровым климатом, и увеличением мощности магистральных трубопроводов нефтегазовая отрасль выдвигает постоянно возрастающие требования к трубам в отношении прочности, ударной вязкости, сопротивлению хрупкому разрушению и свариваемости. Эти требования определяются условиями эксплуатации, которые характеризуются низкими среднегодовыми температурами, ледовым и сейсмическим воздействием, коррозионной активностью окружающей среды.

Основными тенденциями в проектировании трубопроводов являются повышение эффективности транспортировки, экологической безопасности и увеличение срока службы трубопроводов. До последнего времени для строительства газопроводов широко применялись трубы классов прочности К52 -К60, производство которых было освоено в полной мере. Планируемое повышение давления прокачиваемого природного газа до 25 МПа требует использования труб классов прочности Х80 - Х90, а в перспективе до XI00, что позволяет обеспечивать требуемые эксплуатационные свойства без существенного увеличения толщины стенки труб.

В частности, при строительстве магистрального газопровода «Бованенково — Ухта» должны использоваться трубы класса прочности К65 (или Х80) диаметром 1420 мм с толщиной стенки от 23 до 33 мм. Ранее такие трубы ни в России, ни за рубежом не производились.

Важным элементом обеспечения надёжности и долговечности электросварных труб является качество продольного шва, которое подразумевает отсутствие дефектов, удовлетворительное сопротивление хрупкому разрушению и отсутствие разупрочнения в зоне термического влияния (ЗТВ) сварного шва. В настоящее время трубы большого диаметра производятся с помощью многодуговой сварки под флюсом, характеризующейся высокой погонной энергией. В связи с этим основной проблемой при производстве толстостенных труб является получение удовлетворительной-ударной вязкости металла ЗТВ при низких температурах.

Разработка научных подходов к созданию технологии сварки высокопрочных труб классов прочности Х80 (К65) и Х90 (К70) представляет большой научный и практический интерес и основывается на изучении фазовых превращений и структуры в ЗТВ сварных соединений. Большой вклад в исследование фазовых превращений, а также влияния термодеформационного цикла сварки на структуру и свойства свариваемого металла внесли

Шоршоров М.Х., Лившиц Л.С., Грабин В.Ф., Гривняк И., Бхадешиа Г., Мацуда Ф., Зайфарт П. и др.

Процесс многодуговой сварки толстостенных труб из штрипса класса прочности Х80 импортного производства внедрён на ОАО «Выксунский металлургический завод».

В 2006 г. был введён в строй «Ижорский трубный завод», производящий трубы диаметром до 1420 мм, длиной до 18000 мм. На ЗАО «Ижорский трубный завод» осваивается производство толстостенных труб классов прочности Х80 (К65) и Х90 (К70) из штрипса, изготавливаемого на ЧерМК ОАО «Северсталь» по технологии, разработанной совместно с ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» и ФГУП ЦНИИчермет им. И.П.Бардина в рамках проекта «Магистраль».

В связи с этим целью работы являлось: усовершенствование технологического процесса сварки труб большого диаметра на ЗАО "Ижорский трубный завод" на основе изучения закономерностей формирования структуры и свойств в зоне термического влияния трубных сталей класса прочности Х80 (К65), Х90.

Для достижения указанной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Комплексные экспериментальные исследования, включающие изучение закономерностей формирования структуры сварного соединения, кинетику фазовых превращений в результате действия термического цикла сварки, выявление взаимосвязей морфологических особенностей структуры со свойствами.

2. Изучение фазовых превращений аустенита стали Х80 (К65), Х90 различного легирования путем построения термокинетических диаграмм, имитирующих термический цикл сварки.

3. Исследование структуры в зоне термического влияния сварного соединения в зависимости от уровня легирования и технологии сварки.

4. Исследование взаимосвязи структуры в зоне термического влияния сварного соединения с механическими свойствами и сопротивляемостью сварного соединения хрупким разрушениям.

5. Оценка характеристик работоспособности сварных соединений труб из стали Кб 5, Х90 изготовленной партии.

6. Внедрение результатов работы в промышленное производство на ЗАО «Ижорский трубный завод».

Объектом исследования являются низколегированные микролегированные ванадием, ниобием и титаном трубные стали, производимые по технологии термомеханической обработки по контролируемым режимам. Стали имеют эквивалент углерода от 0.44 до 0.5 %, содержание углерода не выше 0.07 %, легированы никелем, медью и молибденом.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов, списка литературы из 134 наименований и приложений, изложена на 207 стр.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Иванов, Александр Юрьевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Выполнены комплексные исследования взаимосвязи структуры и механических свойств зоны :ермического влияния сварных соединений продольных швов груб большого диаметра с толщиной стенки 20-30 мм из стали классов прочности Х80 (К65), Х90 при варьировании погонной энергии при многодуговой сварке под флюсом и уровня легирования, позволившие установить ряд закономерностей и обеспечить разработку технологических параметров сварки.

1. Методом имитации термического цикла сварки на высокоскоростном дилатометре установлены основные закономерности изменения структуры и механических свойств в зоне термического влияния сварных соединений прямошовных 1руб большого диаметра из высокопрочных низколегированных сталей класса прочности Х80 (К65), Х90, получившие подтверждение при изучении реальных сварных соединений:

- В результате теплового воздействия при сварке продольного шва в трубах с толщиной стенки 20-30 мм формируется зона термического влияния шириной 7-8 мм. Анализ твердости сварных соединений продольных швов труб классов прочности Х80 (К65), Х90 показал, что основной проблемой при сварке продольных швов труб из этих сталей может являться разупрочнение на участке полной перекристаллизации при охлаждении со скоростью 5-12 °С/с. При увеличении скорости охлаждения более 15-25 °С/с ограничением является максимально допустимая твёрдость, установленная нормативно-технической документацией для сварных соединений продольных швов труб.

Выполненные имитационные исследования влияния термического цикла сварки на структуру и свойства высокопрочных трубных С1.алей позволили установить оптимальные скорости охлаждения при сварке продольных швов труб. Для уменьшения протяженности зоны снижения твердости на участке полной перекристаллизации ЗТВ с обеспечением твердости не выше нормативных значений на участке крупного зерна для стали Х80 (К65) интервал скоростей охлаждения должен составлять У8/5=10 - 25 °С/с, для стали Х90 - У8/5=Ю - 15 °С/с.

2. При испытании образцов с надрезами, расположенными строго по участкам зоны термического влияния, показано положительное влияние гранулярного бейнига на ударную вязкость. При этом установлено, что металл участков частичной и полной перекристаллизации при сварке продольных швов имеет температуру вязко-хрупкого перехода на 30 °С ниже по сравнению с участком крупного зерна вследствие формирования структуры гранулярного бейнита и феррита с размером зерна до 5 мкм.

3. Установлены закономерности изменения структуры и механических свойств сварных соединений продольных швов труб из высокопрочных сталей классов прочности Х80 (К65), Х90 при многодуговой сварке под флюсом:

- Для формирования оптимальной структуры участка крупного зерна необходимо ограничение роста зерна аустенита до 40 мкм за счёт микролегирования титаном, исключение превращения аустенитных участков с образованием участков мартенсита и охрупчивающих карбидных выделений за счёт их стабилизации такими легирующими элементами как медь и никель.

- Оптимальная структура участка полной перекристаллизации представляет собой дисперсную структуру, состоящую из феррита с размером зерна не более 5 мкм и бейнита гранулярной морфологии.

- На участке частичной перекристаллизации при нагреве происходит превращение отдельных областей структуры в аустенит, в которых в процессе последующего охлаждения образуются мартенситпые участки и охрупчивающие карбидные выделения, причем степень охрупчивания зависит от их размера и формы.

- Понижение погонной энергии (< 57 кДж/см) способствует уменьшению размера бывшего зерна аустенита, тем самым получению более дисперсной струк!уры, и стабилизации крупных аустенитно-мартенситных областей без образования охрупчивающих зернограничных выделений, оказывающих благоприятное влияние на торможение развития трещины.

4. Снижение погонной энергии сварки на 10 кДж/см в диапазоне режимов от 40 до 60 кДж/см в зависимости от класса прочности и толщины стенки труб позволяет уменьшить разброс значений твердости по ширине ЗТВ на 20 НУ, что обеспечивает более высокую стабильность механических свойств сварного соединения.

5. На основе исследований фазовых превращений, влияния легирования и погонной энергии на структуру и механические свойства в ЗТВ разработаны рекомендации по режимам сварки продольных швов труб классов прочности Х80 (К65), впервые - класса прочности Х90, с толщиной стенки 20 - 30 мм, обеспечивающие соответствие механических свойств требованиям, предъявляемым к трубам большого диаметра. Впервые создана и внедрена технологическая документация на производство труб большого диаметра из толстолистового штрипса отечественного производства классов прочности Х80 (К65), Х90 для магистральных трубопроводов, внедренная на ЗАО «Ижорский трубный завод».

6. На ЗАО «Ижорский трубный завод» освоено производство труб с пределом текучести 555-625 МПа из штрипса производства ЧерМК ОАО «Северсталь». Изготовлена опытно-промышленная партия труб диаметром 1420 мм с толщиной стенки 27.7 мм, 33.4 мм из стали класса прочности К65 в объеме 300 000 т, обеспечившая строительство газопровода «Бованенково-Ухта», и опытная партия труб диаметром 1220 мм с толщиной стенки 15-27 мм класса прочности Х90 и К70 в объеме 184 т.

7. Трубы классов прочности К65 с толщиной 27.7 и 33.4 мм, изготовленные с использованием разработанных режимов сварки, прошли аттестацию на соответствие техническим требованиям к магистральному газопроводу «Бованенково-Ухта»; трубы класса прочности Х90 и К70 — на соответствие требованиям заказчика проекта «Магистраль».

8. Результаты аттестационных испытаний партии труб класса прочности Х80 (К65), Х90, включая испытания сварных соединений, подтвердили перспективность освоения новой конкурентоспособной продукции электросварных прямошовных труб большого диаметра из штрипса отечественного производства на российских предприятиях с целью полного исключения импорта газонефтепроводных труб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Иванов, Александр Юрьевич, 2011 год

1. Corbetl К.Т., Bowen R.R., Peterson C.W. High strength pipeline economics// Proceedings of The Thirteenth (2003) International Offshore and Polar Engineering Conference Honolulu. Hawaii. USA. May 25-30. 2003.

2. Collberg L., Moshagen H. New International pipeline codes did they meet the expectations? // Proceedings of The Thirteenth (2003) International Offshore and1 Polar Engineering Conference Honolulu. Hawaii. USA. May 25-30. 2003.

3. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных трубопроводов// М.Металлургия, 1989, 288 с.

4. Стали для газопроводных труб и фитингов. Труды конференций. Пер. с англ./ Под. ред. А.В. Рудченко. М.: Металлургия, 1985. 480 с.

5. Malcolm Gray J. Niobium bearing steels in pipeline projects// Niobium science and technology, Proc. Int. Symposium on Niobium, Orlando, Florida, Dec. 2-5, 2001.

6. Хоменко В.И. и др. Пути повышения качества газопефтепроводных труб нового поколения// Потенциал, №4, 2007, с.24.

7. Shin S.Y., Hwang В., Lee S., Kang K.B. Effects of Notch Shape and Specimen Thickness on Drop-Weight Tear Test Properties of API X70 and X80 Line-Pipe Steels// Metall. Mater. Trans.A, 2007, vol.38A, pp.537-551.

8. Easterling K. Introduction to the physical metallurgy of welding. 2nd edition// Butterworth-I-Ieinemann Ltd., 1992.-280 p.

9. Макаров Э.Л. Сварка и свариваемые материала.Т. 1// М.¡Металлургия, 1991, 528с.

10. Liessem A., Erdelen-Peppler М. A critical view on the significance of HAZ toughness testing// Proceedings of IPC2004 International pipeline conference. Calgary. Alberta. Canada. October 4-8, 2004.

11. Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И. Стали для труб магистральных трубопроводов: состояние и тенденции развития // Металлург, №5, 2006.

12. Hillenbrand H.-G., Niederhoff К.А., Hauck G. Procedures, considerations for welding X80 line pipe established// Oil&Gas Journal, September 15, 1997.

13. Hillenbrand H.-G., Gras M., Kalwa C. Development and production of high strength pipeline steels // Niobium science and technology, Proc. Int. Symposium on Niobium, Orlando, Florida, Dec. 2-5, 2001.

14. Meimeth S., Grimpe F., Meuser H. Development, state of the art and future trends in design and production of heavy plates in X80 steel grades// Steel Rolling 2006, 9th intermationsl & 4th European Conferences. Paris, France, June 19-21, 2006.

15. Алимов C.B. Состояние и перспективы развития газотранспортной системы// Состояние и направления развития сварочного производства ОАО «Газпром»: Материалы отраслевого совещания, п. Развилка, Россия, 10-12 ноября 2008,с.З-7

16. Голованенко С.А. Р1овые стали и технологические схемы производства толстого листа для газопроводных труб большого диамефа // Металлы, №5, 2002, с.36-46.

17. Grimpe F., Meimeth S., Heckmann C.J. Development, production and application of heavy plates in grades up to XI20// 1st International Conference Super-High Strength Steels. Rome, Italy, November 2-4, 2005.

18. Asahi H., Нага Т., Sugiyama M., Terada Y. Pipe production technology and properties of X120 linepipe// Proceedings of The Thirteenth (2003) International Offshore and Polar Engineering Conference Honolulu. Hawaii. USA. May 25-30. 2003.

19. Hillenbrand H.-G., Liessem A., Biermann K. Development of high strength material and pipe production technology for grade XI20 line pipe// Proceedings of IPC2004 International pipeline conference. Calgary. Alberta. Canada. October 4-8, 2004.

20. Okaguchi S., Makino H., Hamada M. Delopment and mechanical properties of XI20 linepipe// Proceedings of The Thirteenth (2003) International Offshore and Polar Engineering Conference Honolulu. Hawaii. USA. May 25-30. 2003.

21. NIPPON Steel News, №326, February 2005.

22. Tekeuchi I., Makino II., Okaguchi S. Crack arrestability of high-presure gas pipelines by XI00 or XI20 // 23rd World Gas Conference, Amsterdam, The Netherlands, 2006.

23. Голованенко C.A. Новые стали и технологические схемы производства толстого листа для газопроводных труб большого диаметра // Металлы, №5, 2002, с.36-46.

24. Bannenberg N. Recent developments in sleelmaking and casting // Niobium science and technology, Proc. Int. Symposium on Niobium, Orlando, Florida, Dec. 2-5, 2001.

25. Гладштейн JI. И., Литвиненко Д. А. "Высокопрочная строительная сталь", Москва, Металлургия, 1972, 240 с.

26. Счастливцев В.М., Яковлева И.Л., Терещенко Н.А. и др. Основные структурные факторы упрочнения низкоуглеродистых низколегированных трубных сталей после контролируемой прокатки // Металловедение и термическая обработка металлов, №1 (643), 2009, с.41-45.

27. Glodowski R.J. Vanadium microalloying in steel sheet, strip and plate products // Vanadium International Technical Committee publication, 16 p.

28. DeArdo A.J. Fundamental metallurgy of niobium in steel // Niobium science and technology, Proc. Int. Symposium on Niobium, Orlando, Florida, Dec. 2-5, 2001.

29. Bhadeshia H. K. D. H. Bainite in Steels 2nd Edition // Cambridge University Press, 2001,460 p.

30. Bae J.H.,Yoo J.Y., Kim K.S. Development of high strength linepipe steels with excellent weldability // Posco technical report, 2006 (vol.10 #1), 9p.

31. Hulka К., Gray J.M. High temperature processing of line-pipe steels // Niobium science and technology, Proc. Int. Symposium on Niobium, Orlando, Florida, Dec. 2-5, 2001.

32. Морозов Ю.Д., Настич С.Ю., Матросов М.Ю., Чевская О.Н. Обеспечение повышенного комплекса свойств проката для труб большого диаметра на основе формирования феррито-бейнитной микроструктуры стали // Металлург, №1, 2008.

33. Бодяев Ю.А., Столяров В.И., Морозов Ю.Д., Настич С.Ю., Корнилов В.Л., Лубе И.И. Применение технологии контролируемой прокатки при производстве рулонной стали для нефгепроводных труб класса прочности до К65 // Металлург, №8, 2006.

34. Осадчий В.Я. Технология и оборудование трубного производства: Учебник для вузов// М.:Интерметинжиниринг, 2001, 608 с.

35. Schrores, Genser JCOE Technologies for the Economical & Flexible Production of Large-diameter Pipes // 1st Iranian Pipe and Pipeline Conference, Iran Summit Hall, Tehran, Iran, July 17-18 2007.

36. Патон Б.Е. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением// М. ¡Машиностроение, 1974, 768с.

37. Хренов К.К. Сварка, резка и пайка металлов // М.:Машгиз, 1952, 380с.

38. Kou S. Metallurgy of welding. 2nd edition // John Wiley and Sons, New York, 2003, 480p.

39. Uttrachi G.D. Multiple electrode systems for submerged arc welding// Welding journal, may 1978, pp. 15-22.

40. Bajcer В., HrDenjak M., Pompe K. Improvement of energy and materials efficiencies by introducing multiple-wire we!ding//Metallurgija, 46 (2007) 1, pp.47-52.

41. Baba Z., Nagashima M., Nakanishi M. et al. Four-wire submerged arc welding process with DC-AC power combination for production of high toughness line pipe// Transactions ISIJ, vol.26, 1986, pp.373-378.

42. Kawabata F., Matsuyama J. Progress in productivity and weld quality in UOE pipes by four-wire arc welding// Transactions ISIJ, vol.26, 1986, pp.395-402.

43. Hidaka Т., Kimura Т., Fujimori S. New welding process in the manufacturing of UOE pipes// Transactions ISIJ, vol.26, 1986, pp.387-394.

44. Ohara M., Fujita H., Nishi T. A new approach to avoiding undercut for high speed submerged arc welding// Transactions ISIJ, vol.26, 1986, pp.403-409.

45. Renwick B.G., Patchett B.M. Operating characteristics of the submerged arc process// Welding journal, Welding research supplement, March 1976, pp.69-76.

46. Петров Г.Л. Сварочные материалы. Учебное пособие для вузов// Л.:Машиностроение, 1972, 280с.

47. Bailey N., Сое F.E., Gooch T.G., Hart Р.Н.М., Jenkins N„ Pargeter R.J Welding steels without hydrogen cracking (2nd edition) // Woodhead Publishing, 1993.

48. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей// М. .-Машиностроение, 1981, 247с.

49. Туричин Г.А., Цибульский И.А., Валдайцева Е.А., Лопота А.В. Гибридная лазерно-дуговая сварка металлов больших толщин// Сварка и диагностика, №3, 2009, с. 16-23.

50. Geiger M., Duflou J., Kals H.J.J. Developments and trends in laser welding of sheet metal// Advanced Materials Research (Vol. 6 8), may 2005, pp.59-70.

51. Chandra Т., Tsuzaki K., Militzer M., Ravindran C. Laser hybrid welding in stainless steels and in high strength steels// Materials Science Forum (Vol. 539 543), March 2007, pp.3991-3995.

52. Dueren C., Niederhoff K. Recommended procedure for girth welding of large-diameter pipes// EP/TP 01/90 en.

53. Graf M., Niederhoff K. Toughness behavior of the heat-affected zone (HAZ) in double submerged-arc welded large-diameter pipe, Pipeline Technology Conference, 1518 October 1990, Oostende, Belgium.

54. Лившиц Л.С. Металловедение для сварщиков (сварка сталей).- М.: Машиностроение, 1979, 253 с.

55. Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для вузов. 6-е изд. М: Металлургия, 1986, 544 с.

56. Hrivnak I. Theory of Weldability of Metals and Alloys // Elsevier Science Ltd., 1992, -373 p.

57. Lagneborg R., Siwecki Т., Zajac S., B.Hutchinson The role of vanadium in microalloyed steels, The Scandinavian Journal of metallurgy, oct. 1999, 81.

58. Shanmugam S., Tanniru M., Misra R.D.K., Panda D., Jansto S. Precipitation in V bearing microalloyed steel containing low concentrations of Ti and Nb // Mater. Sci. Technol., 2005, vol.21, №8, pp.883-892.

59. Hamada M., Fukada Y., Komizo Y. Microstructure and precipitation behavior in heat affectd zone of C-Mn Microalloyed steel containing Nb, V and Ti // ISIJ Int, vol.35 (1995), №10, pp.1196-1201.

60. Bang K., Park C., Liu S. Effects of nitrogen content and weld cooling time on the simulated heat-affected zone toughness in a Ti-containing steel // J. Mater. Sci 41 (2006), pp.5994-6000.

61. Mitchell P.S., Hart P.H.M., Morrison W.B. The effect of microalloying on HAZ toughness, MICROALLOING 95, Eds. M.Korchynsky et. al., T&SS, Pittsburgh, USA, 1995, 149-162.

62. Hrivnak I. Weldability of modern steel materials, ISIJ Int., 35 (1995), No.10, 11481156.

63. Barnes A.M., Hart P.H.M. The influence of composition on heat affected zone toughness of C-Mn microalloyed steels // Proc. Int. Conf. Offshore Mech. Arct. Eng. 15th, 1996, pp.57-72.

64. Graf M., Niederhoff K. Properties of HAZ in two-pass submerged-arc welded large-diameter pipe (Means of influencing, specified and necessary tests accompanying pipe production), EUROPIPE publication

65. Hulka K., Aleksandrov S. Promising tube steels for gas pipelines // Metallurgist, Vol.50, №3-4, 2006.

66. Hart P., Mitchell P.S. Effect of Vanadium on the Toughness of Welds in Structural and Pipeline Steels // Welding Journal research Supplement, July 1995, pp 239-248.

67. Mitchell P.S., Morrison W.B. The manufacture, properties and weldability of vanadium-containing steels // HSLA Steels 95, Beijing, China, 25-29 October, 1995.

68. Matsuda F., Fukada Y., Okada H., C.Shiga Review of mechanical and metallurgical investigations of martensite-austenite constituent in welded joints in Japan, Welding in the World, No.3, Vol.37, 1996, 134-154.

69. Harrison P.L., Hart P.H.M. HAZ microstructure and its role in the fracture of microalloyed steels welds, 2nd Griffith Conference on micromechanisms of fracture and their structural significance, Sheffield, UK, 13-15 September 1995, 57-68.

70. Davis C.L., King J.E. Cleavage initiation in the intercritically rehated coarse-grained heat-affected zone: Part I. Fractographic evidence, Metall. Trans. A, 1994, vol. 25A, 563573.

71. Hamada M. Control of strength and toughness at the heat affected zone, welding international, No. 17(4), 2003, 265-270.

72. ICasamatsu Y., Takashima S., Hosoya T. Influence of martensite-austenite constituent on toughness of heat-affected zone of high-strength structural steels, Tetsu to Hagane, No.65, 1979, 1222-1231.

73. Shi Y., Han Z. Effect of weld thermal cycle on microstructure and fracture toughness of simulated heat-affected zone for a 800 MPa grade high strength low alloy steel// J. Mater. Proc. Technol., 207, 2008, pp.30-39.

74. Ардентов B.B., Малышевский B.A., Правдина H.H., Рыбин В.В., Семичева Т.Г. Структура и свойства зоны термического влияния высокопрочной конструкционной стали// Физика и химия обработки материалов, 1995, №5.

75. Мотовилина Г .Д., Пазилова У.А., Хлусова Е.И. Влияние легирования на структуру и свойства зоны термического влияния сварного соединения из высокопрочной хромоникельмолибденовой стали // Вопросы материаловедения, 2006, №1 (45).

76. Шоршоров М.Х. Металловедение сварки стали, сплавов титана// М.гНаука, 1965.-336 с.

77. Thewlis G. Classification and quantification of microstructures in steels// Mater. Sci.-Technol., 2004, 20 (2), pp.142-160.

78. Новиков И. И. Теория термической обработки металлов. Учебник. Изд.З-е// М.: Металлургия, 1978, 392 с.

79. Bhadeshia H.K.D.H. Bainite in steels Transformation, Microstructure and Properties. 2nd edition, IOM Communications, London, 2002, 450.

80. Гривняк И., Мацуда Ф. Металлографическое исследование мартенстно-аустенитной составляющей (MAC) металла ЗТВ высокопрочных низколегированных сталей, Автоматическая сварка, 1994, No.3 (492), 22-30.

81. Bramfit B.L., Speer J.G. A perspective on the morphology of bainite, Metall. Trans. A, 1990, vol. 21A, 817-829.

82. Энтин Р.И. Превращения аустенита в стали // М.: Металлургиздат, 1960,252с.

83. Krauss G., Thompson S.W. Ferritic microstructures in continuously cooled low- and ultralow-carbon steels, ISIJ Int., 35 (1995), No.8, 937-945.

84. Ohtani H., Okaguchi S., Fujishiro Y., Ohmori Y. Morphology and properties of low-carbon Bainite, Metall. Trans. A, 1990, vol. 21 A, 877-888.

85. Большаков В.И., Сухомлин Г.Д. Куксенко В.И. Структура игольчатого феррита. Часть 1// МиТОМ, №8 (650), 2009, с.3-10.

86. Ohmori Y., Ohtsubo H., Jung Y.C., Okaguchi S., Ohtani H. Morphology of bainite and widmanstatten ferrite, Metall. Trans. A, 1994, vol. 25A, 1981-1989.

87. Ohmori Y. Microstructural evolution with precipitation of carbides in steels // ISIJ Int., 41 (2001), No.6, 554-565.

88. Thompson S.W., Col vin D.J., Krauss G. Austenite decomposition during continuous cooling of an HSLA-80 plate steel, Metall. Trans. A, 1996, vol. 27A, 1557-1571.

89. Thompson S.W., Colvin D.J., Krauss G. Continuous cooling transformations and microstructures in a low-carbon, high-strength low-alloy plate steel// Metall. Trans. A, 1990, vol. 21 A, pp.1493-1507.

90. Yurioka N. TMCP steels and their welding// Welding in the World, No.6, Vol.35, 1995, pp.375-390.

91. Lamberte-Perlade A., Gourgues A.F., Besson J., Sturel T., Pineau A. Mehanism and modeling of clivage fracture in simulated heat-affected zone microstructures of a high-strength low alloy steel, Metall. Trans. A, 2004, vol. 35A, 1039-1053.

92. Shanmugam S., Ramisetti N.K., Misra R.D.K., Microstructure and high strength-toughness combination of a new 700 VHa Nb-microalloyed pipeline steel// Mater. Sci. Eng. A., 478, 2008, pp.26-37.

93. Kaplan D., Lambert-Perlade A. Influence des composés «marlensite-austénite résiduelle» sur la ténacité des zones affectées par la chaleur lors du soudage des aciers C-Mn, La Revue de Metallurgie-CIT, Octobre 2001, 889-898.

94. Komizo Y., Fukada Y. CTOD properties and M-A constituent in the HAZ of C-Mn microalloyed steel, Quarterly J. Japan Weld. Soc., Vol.6, No.l, 1988, 41-46.

95. Okada IT, Ikeuchi K., Matsuda F., Hrivnak I., Li Z. Metallographik investigation of M-A constituent, Quarterly J. Japan Weld. Soc., Vol.12, No.2, 1994, 236-242.

96. Ikawa H., Oshigae PI., T.Tanoue Effect of Martensite-austenite constituent on HAZ toughness of a high strength steel, Trans. J. Japan Weld. Soc., Vol.11, No.2, 1980.

97. Lee S., Kim B.C., Kwon D. Correlation of microstructure and fracture properties in weld heat-affected zones of thermomechanically controlled processed steels// Metall. Trans. A, 1992, vol. 23A, pp.2803-2816.

98. Laitinen R. Improvement of weld HAZ toughness at low heat input by controlling the distribution of M-A constituents// Acta. Univ. Oul. С 234, 2006, 204 p.

99. Barnes A.M., Hart P.H.M. The influence of composition on heat affected zone toughness of C-Mn microalloyed steels.

100. Kim B.C., Lee S., Kim N.J., Lee D.Y. Microstructure and local brittle zone phenomena in high-strength low-alloy steel welds// Metall. Trans. A, 1991, vol. 22A, pp.139-149.

101. Shome M., Mohanty O.N. Continuous cooling transformation diagrams applicable to the heat-affected zone of HSLA-80 and HSLA-100 steels // Metall. Trans., 37A. 2006.

102. Onsöien M., M'Hamdi M., Mo A. A CCT diagram for an offshore pipeline steel of X70 type// Welding journal, vol.88(l), 2009.

103. Seyffarth P., Meyer В., Scharff A. Großer Atlas Schweiß-ZTU-Schaubilder, Düsseldorf: DVS-Verlag, 1992, 176 p.

104. Spanos G., Fonda R.W., Vandermeer R.A., and Matuszeski A. Microstructural changes in HSLA-100 steel isothermally cycled to simulate the heat-affected zone during welding// Metall. Trans., 26A. 1995.

105. Gliha V. The microstructure and properties of materials at the fusion line// Metallurgy a, 44 (1), 2005.

106. Шоршоров M. X., Белов В. В. Фазовые превращения и изменения свойств стали при сварке. Атлас// «Наука», 1972, 219 с.

107. Bramfit B.L., Benscoter А.О. Metallographer's Guide. Practices and Procedures for Irons and Steels //ASM International, 2001, 354 p.

108. MacKenzie D.S., Totten G.E. Analytical characterization of aluminum, steel and superalloys // Taylor & Francis Group, 2006, 754 p.

109. Vander Voort G. F. Metallography: Principles and Practice // ASM International, 1999, 752p.

110. Ranade R.S., Barbara F.J., Williams J.G., P.R. Munroe, P. Krauklis Relationship between martensite islands and haz fracture toughness in welded Ni-Cu structural steels, Journal de physique IV, Vol.5, (1995), pp.311-316.

111. Dueren C., Niederhoff K. Recommended procedure for girth welding of large-diameter pipes// EP/TP 01/90 en.

112. ASM Handbook: Vol. 6: Welding, Brazing, and Soldering, 10th ed. // ASM International, 1993, -1299 p.

113. Грабин В.Ф., Денисенко A.B. Металловедение сварки низко- и среднелегированных сталей // Киев:Наукова думка, 1978, -272с.

114. Konkol P.J., Koons G.F. Optimization of parameters for two-wire AC-AC submerged arc welding// Welding Journal Research Supplement, Dec. 1978, pp.367-s to 372-s.

115. Bajcer B. et al. Improvement of energy and materials efficiencies by introducing multiple-wire welding// Metalurgija 46 (2007), №1, pp.47-52.

116. Karkhin V, Plochikhine V, Ilyin A, Bergmann Н (2002) Inverse modelling of fusion welding processes. In: Cerjak H, Bhadeshia HKDH (Eds) Mathematical Modelling of Weld Phenomena 6 // Maney Publishing, London, pp.1017—1042.

117. Тихонов A. H., Арсении В. Я. Методы решения некорректных задач, М., Наука, 1974.

118. Andrews K.W. Empirical formulae for the calculation of some transformation temperatures// J.Iron Steel Ins., 203 (1965).

119. Lambert-Perlade A., Gourgues A.F., Pineau A. Austenite to bainite transformation in the heat-affected zone of a high strength low alloy steel // Acta Materialia 52, 2004, 2337-2348.

120. Технические требования к трубам для магистрального газопровода Бованенково Ухта, Москва, 2007.-30 с.

121. Ferrar R.A., Harrison P.L., Acicular ferrite in carbon manganese weld metals: an overview, J.Mater.Sci. 22 (1987), 3812-3820.

122. Koseki Т., Thewlis G. Inclusion assisted microstructure control in C-Mn and low alloy steel welds, Mater.Sci.Technol., 2005, vol.21, no.3, 867-879.

123. Немтинов A.A., Корчагин A.M., Попков А.Г., Хлусова Е.И., Орлов В.В. Освоение производства штрипса К70 для труб большого диаметра на стане 5000 // Металлург, 2008, №11, с.61-67.

124. Морозов Ю.Д., Корчагин A.M., Орлов В.В., Степанов А.А., Хлусова Е.И., Настич С.Ю. Структура и свойства штрипса для труб большого диаметра из стали категорий прочности Х80-Х100 // Металлург, 2009, №3, с.57-65.

125. Виноградов О.П., Ильин А.В., Орлов В.В., Хлусова Е.И., Сулягин Р.В. Исследование сопротивления деформированию и разрушению металла штрипса и труб категории прочности Х80, изготовленного методом ТМО // Металлург, 2009, №4, с.53-57.