Построение реконфигурируемых автоматизированных машиностроительных систем на этапе технической подготовки производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат наук Капитанов, Алексей Вячеславович

• Капитанов, Алексей Вячеславович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Капитанов, Алексей Вячеславович

Содержание

Введение

Глава 1 Состояние вопроса, цель и задачи исследования

1.1 Состав и характер задач, решаемых на этапе концептуального проектирования

1.2 Методическое обеспечение технологического проектирования станочных систем

1.3 Обзор основных методов повышения надежности производственных систем

1.4 Цель и задачи исследований

Глава 2 Теоретико-информационное представление производственной системы

2.1 Выбор типа модели производственной системы

2.2 Интерпретация производственной системы каналом связи

2.3 Количественное определение показателей

автоматизированного производства

2.3.1 Выбор критериев эффективности ПС

2.3.2 Определение требуемой гибкости ПС на основе теоретико-информационного подхода

2.3.3 Определение производительности ПС на основе теоретико-информационного подхода

2.3.4 Основные показатели эффективности ПС

2.4 Выводы

Глава 3. Методические основы выбора оптимальной конфигурации производственной системы

3.1 Общие принципы и стратегия проектирования оптимальных производственных систем

3.2 Общие принципы и стратегия поиска рациональных типов структур производственных систем

3.3 Практические применения определения рационального типа

производственной системы

3.4 Выводы

Глава 4 Учет надежности при выборе оптимальной конфигурации

производственной системы

4.1 Построение функции надежности ПС

4.2 Анализ простоев технических средств ПС

4.3 Модель функционирования технических средств ПС

4.4 Управление обслуживанием технических средств ПС

4.5 Оптимизация надежности при планировании работ ПС

4.5.1 Учет показателей надежности при планировании

работы

4.5.2 Оптимальное распределение производственной программы между станками ПС

4.5.3 Особенности применения структурного и временного резервирования

4.5.4 Обеспечение выполнения производственной программы

при возникновении аварийной ситуации

4.6 Выводы

Глава 5 Формирование и оптимизация системы

инструментообеспечения как подсистемы технической подготовки АП

5.1 Структура простоев станочного оборудования в ПС,

связанных с использованием инструментальных комплектов

5.2 Классификация системы ИО ПС по уровням автоматизации

5.3 Критерии выбора состава комплекта инструментов при различных вариантах и уровнях системы ИО

5.4 Разработка автоматизированной системы выбора оптимального комплекта инструментов

5.5 Выводы

Заключение

Список литературы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Построение реконфигурируемых автоматизированных машиностроительных систем на этапе технической подготовки производства»

Введение

Осуществляемый в настоящее время в мировом машиностроении переход к переналаживаемым производственным системам требует изменения и существующих методов проектирования производственных и технологических систем. Одним из таких требований является, наряду с развитием методов имитационного моделирования, необходимость развития методов оптимизационного моделирования. Эта необходимость объективно вытекает из практической невозможности достижения оптимума для сложных систем лишь средствами численного эксперимента на ЭВМ. Возрастание трудоемкости численного эксперимента с ростом сложности системы с неизбежностью приводит к возникновению этапа концептуальной оптимизации системы.

На этапе концептуальной оптимизации используются так называемые оценочные модели, основной функцией которых является максимальное сужение поля деятельности имитационного моделирования путем превентивного отсечения заведомо неэффективных направлений поиска.

Оптимизационные модели позволяют, исходя из служебного назначения системы и отпущенных на ее создание ресурсов (в том числе времени), получить верхние оценки по таким критериям качества, как гибкость, мобильность, производительность и т.п. В основу методики определения потенциальной эффективности положено последовательное моделирование производственной системы, преобразующее информацию о плане продукции в готовую продукцию.

Такой подход позволяет (с использованием основных положений и инструментария теории информации) разработать методы количественного определения вышеперечисленных критериев (а также таких показателей, как уровень совершенства, коэффициент специализации и др.), удовлетворяющие следующим основным требованиям:

- объективности системы используемых показателей;

- обеспечения оценки соответствия выходных параметров системы входным (требования технического задания);

- обеспечения сравнения параметров эффективности проектных вариантов системы с лучшими отечественными и мировыми образцами;

- возможности прогнозирования уровня эффективности системы на стадии выбора концептуальных решений.

Применение данной методики на этапе технической подготовки производства различного назначения и степени интеграции, позволяет не только существенно сократить сроки проектирования системы, но и предотвратить потери, вызванные ошибками концептуального характера.

Практическая значимость работы состоит в разработке теоретических положений формализованной методологии автоматизации проектирования системы технической подготовки, которые отличаются универсальностью, инвариантны к классу обрабатываемых деталей и применяемому технологическому оборудованию. Предложенные алгоритмы проектирования реализованы инструментальными средствами современных ПК, стандартом ИСО 15288, РЭМ и РЬМ системами, что позволяет в несколько раз повысить эффективность проектно-конструкторских работ и технологической подготовки многономенклатурного производства в машиностроении и приборостроении.

Предложенное представление автоматизированного производства каналом связи позволило определять требуемую гибкость производственной системы на основе теоретико-информационного подхода.

Разработанная методика построения функции надежности материального потока обеспечивает возможность оценки выполнения производственной программы в установленные сроки в процессе эксплуатации системы. Предлагаемый переход от показателей надежности оборудования к надежности материальных потоков позволяет применять различные модели оптимизации дополнительных ресурсов, необходимых для достижения заданного уровня вероятности выполнения производственной программы.

Проведенные исследования легли в основу: методик, рекомендаций и структуры формирования и использования инструментальных комплектов в подсистеме инструментообеспечения (ИО) производственной системы;

формализованных методик оперативного контроля и коррекции управления использованием инструментальных комплектов; рациональных вариантов инструментообеспечения различных уровней автоматизации.

Теоретическая база исследования основывается на системном анализе, математическом моделировании, математической статистике, теории информации.

Достоверность научных результатов и выводов подтверждается корректным использованием научных методов исследования, современного математического аппарата, практической проверкой и верификацией результатов моделирования, а также практикой применения разработанных методов, моделей и алгоритмов при организации и управлении подготовкой производства изделий машиностроения.

Диссертационная работа соответствует формуле научной специальности 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (технические науки) в областях:

методология, научные основы и формализованные методы построения автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) и производствами (АСУП), а также технической подготовкой производства (АСТПП) и т. д.;

теоретические основы и методы математического моделирования организационно-технологических систем и комплексов, функциональных задач и объектов управления и их алгоритмизация;

теоретические основы, средства и методы промышленной технологии создания АСУТП, АСУП, АСТППи др.;

формализованные методы анализа, синтеза, исследования и оптимизация модульных структур систем сбора и обработки данных в АСУТП, АСУП, АСТПП и др.;

методы планирования и оптимизации отладки, сопровождения, модификации и эксплуатации задач функциональных и обеспечивающих подсистем АСУТП, АСУП, АСТПП и др., включающие задачи управления качеством, финансами и персоналом;

теоретические основы и прикладные методы анализа и повышения эффективности, надежности и живучести АСУ на этапах их разработки, внедрения и эксплуатации.

Глава 1 Состояние вопроса, цель и задачи исследования

1.1 Состав и характер задач, решаемых на этапе концептуального

проектирования

В работе [1] отмечается, что наиболее яркой чертой современной научно-технической революции является все возрастающий темп зарождения новых научных идей, требующих создания адекватных технологических процессов. В то же время революционные изменения в технологии, технологической базе и организации производства [2] невозможны без активизации работ в области ускорения научно-технического прогресса. Мероприятия, намеченные для достижения этой цели на ближайшее 15-летие, ориентируют на перестройку инвестиционной и структурной политики, концентрацию ресурсов на важнейших направлениях научно-технического прогресса. Круг вопросов, подлежащих при этом решению, охватывает различные сферы общественного производства, но особо следует выделить те из них, которые непосредственно связаны со стадиями процесса нововведения - проектированием, производством, распространением и применением новшеств в промышленности.

Исследование потерь общественного продукта и неиспользованных возможностей показывает [1,2], что немалая их доля из-за неудовлетворительных технических и организационных решений приходится на сферу проектирования. По оценкам специалистов, единственным средством повышения качества и сокращения сроков проектирования (в т.ч. технологических систем и оборудования машиностроительных мероприятий) является автоматизация проектно-конструкторских работ с использованием автоматизированных систем на базе применения современных информационных технологий [3, 4, 5].

Однако, снижение трудоемкости выполнения ряда процедур при проектировании ЭВМ и даже выполнение таких расчетов, которые практически было невозможно осуществить вручную, часто не могут компенсировать недостаточно высокий уровень качества принимаемых решений [1]. Одной из

причин невосполнимости затраченных средств является, прежде всего, недостаточность методического обеспечения информационных технологий, нарушение принципов системного подхода в выполнении этапов процедур и организации проектирования.

По мнению специалистов в области теории проектирования [6], для успешного внедрения информационных технологий необходима методологическая база процесса проектирования, позволяющая в форме объективных алгоритмов разрабатывать логику для соответствующих компьютерных программ. Компьютер нуждается в совершенно другой методической информации, нежели человек, а это требует развития методологии проектирования сложных технических систем, к числу которых относятся реконфигурируемые производственные системы (РПС).

Вместе с тем, как справедливо отмечается в работе [7], в современной литературе мало публикаций, отражающих вопросы теории и методологии инженерного проектирования РПС. Задача проектирования таких систем стоит перед многими проектно-технологическими организациями. Однако недостаточная изученность общих целей и принципов создания РПС, степени их влияния на структуру и организацию производства, отсутствие научно-методологической основы проведения основных этапов разработок, нечеткое понимание задач, требующих решения на каждом этапе, и, наконец, отсутствие методики проведения инженерных и технико-экономических расчетов часто приводят к субъективному подходу в выборе технологических процессов, состава и структуры оборудования.

Эмпирический характер таких разработок на основании инженерной интуиции, методом аналогов или «проб и ошибок», допустимый на первых этапах становления этого нового направления, в условиях широкого промышленного освоения становится малоэффективным. Значительные капиталовложения, необходимые для разработки и создания РПС, делают задачу целенаправленного проектирования систем, оптимальных по структуре и составу оборудования, особенно актуальной.

Специфика этой задачи состоит в том, что важнейшие, наиболее сложные этапы технического проектирования, определяющие эффективность дальнейшего использования системы, смещаются на ранние стадии разработки, предшествующие конструированию конкретных машин и агрегатов. Именно на этих этапах закладываются принципиальные, концептуальные решения технологии, техники и организации. И именно эта стадия проектирования является в настоящее время наименее подготовленной к автоматизированному проектированию. В общем случае [8, 9] процесс проектирования РПС представляет собой многослойную иерархическую процедуру с оптимизацией решений в каждом слое (рисунки 1.1, 1.2). Если в любой задаче проектирования выделить исследование и собственно проектирование (конструирование), то при рассмотрении процесса проектирования РПС как сложной технической системы можно выделить достаточно обобщенно следующие этапы: 1) внешнее проектирование (или концептуальное проектирование, макропроектирование) -это этап, связанный с обследованием объекта проектирования, конкретизацией целей и задач системы, выработкой основных концепций, типа структуры, принципов работы и требований к основным характеристикам системы. На этом этапе система рассматривается на высоком уровне абстрагирования, использующем, как правило, лингвистический и теоретико-множественный уровни описания системы. 2) Формирование облика - этап, связанный с разработкой математических моделей проектируемой системы и генерированием множества альтернативных вариантов проектируемой системы, удовлетворяющих требованиям внешнего проектирования. Иногда этот этап разбивают на подэтапы морфологического и функционального проектирования, т.е. на подэтапы выбора структуры системы и функций, которые будут выполнять отдельные звенья системы. 3) Внутреннее проектирование - этап, связанный с реализацией элементов и подсистем проектируемой системы в виде конкретных технических устройств, обеспечивающих выполнение требований, полученных на предыдущих этапах проектирования.

1. Макропроектирование РПС

1.1 Концептуальное проектирование }

1 Г

1.2. Формирование облика РПС

2. Внутреннее проектирование РПС

2.1. Отбор стандартных элементов

1

2.2. Конструирование специальных элементов

3. Воплощение РПС

3.1. Изготовление

3.2. Эксплуатация

3 3. Исследование

3.4. Модернизация

4. Ликвидация РПС

Рис. 1.1 Жизненный цикл РПС (1-й уровень декомпозиции)

Рис. 1.2 Процедуры макропроектирования РПС (2-й уровень декомпозиции)

В рамках стандартов рекомендуются следующие стадии создания систем, подобных РПС: а) предпроектная, включающая в себя разработки технико-экономического обоснования системы (ТЭО) и технического задания (ТЗ); б) проектирования, включающая в себя разработки технического проекта (ТП) и рабочего проекта (РП); ввод в эксплуатацию, включающий в себя ввод в действие частей РПС и комплексную стыковку подсистем РПС.

Каждая стадия характеризуется принимаемым на ней решением, которое в значительной степени определяет эффективность проектируемой системы. Действительно, на стадии разработки технического задания принимается концепция проектирования, на стадии разработки технического проекта -решение об облике системы, на стадии разработки рабочего проекта - решение о конкретных значениях параметров и характеристиках системы, на стадии эксплуатации - решение о дальнейшем улучшении характеристик. Таким образом, важно заметить, что проектирование системы сводится к принятию решений по иерархическим слоям - от общего к частному и обратно, т.е. процесс проектирования - циклический.

Так как процесс проектирования представляет собой процесс многократного принятия решений в условиях неопределенности, то при его формализации, естественно, находят приложение идеи и методы системного анализа. Для уяснения использования методологии системного анализа при формализации проектирования РПС целесообразно использовать таблицу 1.1. [9].

Таблица 1.1 Этапы проектирования РПС

Процессы проектирования Проектирование РПС

Исследование Конструирование

Внешнее (макро) Формирование проектирование облика Внутреннее проектирование

ТЭО ТЗ Т] П РП

Этапы системного анализа Первый - уяснение задачи Второй - определение конечных целей Третий - разработка альтернатив Четвертый - выявление и анализ потребных ресурсов Пятый ~~ анализ взаимовлияния целей, альтернатив и ресурсов Шестой - принятие решения Седьмой - реализация решения

Из таблицы видно, что методология системного анализа достаточно универсальна и может быть использована как для процесса проектирования в целом, так и для отдельных стадий и этапов проектирования. При переходе от

общей концепции проектирования к отдельным стадиям, естественно, будет меняться содержание целей, альтернатив и решений при сохранении общей последовательности этапов анализа. Так, например, на стадии исследования уясняется задача исследования, уточняются ее цели, ищутся альтернативные варианты, определяются ресурсы, осуществляется анализ всех полученных результатов и принимается решение. Аналогично, на этапе, например, разработки технического проекта конкретизируются исходные данные и цели проектирования, разрабатываются альтернативные варианты системы и т.д. Можно осуществлять и более мелкое деление этапов проектирования на подэтапы. Например, этап разработки технического задания включается в себя следующие подэтапы: общие положения и требования, требования к функциональной части системы, требования к обеспечивающей части, порядок проектирования и внедрения системы и др., которые, в свою очередь, могут быть разбиты на еще более мелкие подразделы. Например, подэтап «Требования к обеспечивающей части» можно разбить на разделы: требования к информационному обеспечению, требования к техническому обеспечению, требования к программному обеспечению, требования к технологическому процессу обработки данных и т.д. Методология системного анализа может быть использована также и для более мелких этапов проектирования. Таким образом, системный анализ является редуктивным методом, позволяющим выявить структуру качественно сформулированной проблемы и принять эффективное решение.

Согласно вышеизложенным принципам членения процесса проектирования, границей этапа макропроектирования является составление ТЗ. Высокий уровень неопределенности задачи на данном этапе ставит последний в особые условия. По сути дела техническое задание является целевым ориентиром, определяющим требования к показателям качества будущей системы. При этом полагается, что потребности и цели создания системы адекватно отражены в совокупности требований к его характеристикам. Нарушение корректности и логической

непротиворечивости требований ТЗ непосредственно влияет на длительность цикла и качество проектирования.

При переходе от вопроса общих задач макропроектирования к рассмотрению вопроса макропроектирования РПС, являющегося областью исследований данной работы, основное внимание целесообразно сосредоточить поочередно на каждом из двух центральных моментов этапа макропроектирования - выборе предпочтительного типа структуры системы и выборе предпочтительного типа технологии.

1.2 Методическое обеспечение технологического проектирования станочных

систем

Перспективы автоматизации в машиностроении связаны, прежде всего, с переходом от создания отдельных машин и агрегатов к комплексной автоматизации всего производственного цикла: проектирование - изготовление. Решение задач комплексной автоматизации связано не только с созданием автоматизированных машин, но и формированием и разработкой научно-теоретических основ комплексной автоматизации по отдельным направлениям с созданием теоретических и научно-методических основ и математического аппарата анализа и синтеза. Важнейшие задачи автоматизации решаются не только на основе традиционных прочностных, кинематических и технологических расчетов, но с использованием технико-экономических критериев: производительности, надежности, экономической эффективности [2].

Одним из важнейших направлений развития научных основ комплексной автоматизации является разработка теории оптимального проектирования машин-автоматов и их систем и прежде всего многопараметрического синтеза структурно-компоновочных вариантов на ранних этапах проектирования [3]. Автоматизация производства очень часто трактуется как процесс замещения

функций человека устройствами автоматики и при этом постулируется, что развитие технологических процессов остается на прежнем уровне. Однако, основу любого производственного процесса составляет технология и именно в ней заложены потенциальные возможности повышения экономической эффективности производства [3,4,52].

Таким образом, генеральное направление комплексной автоматизации производственных процессов заключается не в замене человека при обслуживании машин и аппаратов, а в создании таких высокоинтенсивных технологических процессов и систем машин их реализующих, которые были бы вообще невозможны при непосредственном участии человека.

Машиностроение, приборостроение и другие подобные отрасли промышленности относятся к классу дискретных производств, при автоматизации которых должны учитываться специфические особенности каждого выпускаемого изделия. Эти особенности на протяжении многих десятилетий предопределили трудности автоматизации производств дискретного типа.

Развитие обрабатывающих систем дискретного производства идет по пути создания и внедрения автоматических комплексов - жестких и гибких автоматических линий для массового производства и гибких производственных систем для серийного и мелкосерийного производства. Важнейшие проблемы при создании автоматизированных систем машин дискретного производства связаны с созданием элементной базы с высокой степенью надежности, обеспечением обрабатывающих комплексов высокоэффективными системами управления и создания на этой основе методологии проектирования систем машин дискретного производства [2].

При комплексной автоматизации машиностроения одним из самых важных объектов автоматизации является процесс проектирования, основу содержания которого составляет переработка информации с целью принятия решений, описывающих объект проектирования. Многогранность и массовость задач проектирования, взаимосвязанность и разнообразие исходных данных и факторов, определяющих решение приводят к тому, что проблемы автоматизации

проектирования связываются с созданием соответствующей формализованной теории. Опыт работ в этом направлении [4,6,54,10-15,55 и др.] показывает, что в последний период проявляется общая тенденция развития области науки, разрабатывающей методологию творческой инженерно-технической деятельности и создания на этой базе искусственного интеллекта в определенной предметной области [5,16]. Работы в области создания формализованной теории технологического проектирования трудно переоценить, так как они создают реальную базу для решения проблемы комплексной автоматизации производства.

Начало в решении задач моделирования структуры технологии было положено учеными А.П. Соколовским, Б.С. Балакшиным, В.М. Кованом, A.A. Маталиным, В.П. Фираго, Ю.М. Соломенцевым, Д.В. Чарнко, B.C. Корсаковым, Koren У., Ulsoy A.G., Mehrabi M.G., А.Б. Яхиным (научные основы теории технологического проектирования), С.П. Митрофановым (проектирование групповых технологических процессов), Г.К. Горанским, Н.М. Капустиным, В.Д. Цветковым, В.В. Павловым, А.Н. Гавриловым, В.Г. Митрофановым (автоматизированное проектирование технологических процессов) и другими.

Исследованию функциональных закономерностей технологии посвящены труды ученых А.Д. Макарова, С.С. Силина, Е.Ф. Безъязычного (оптимизация лезвийной обработки металлов), A.M. Сулимы, А.Г. Суслова, A.B. Подзея, Э.В. Рыжова, B.C. Мухина (моделирование состояния поверхностного слоя), A.M. Дальского, A.A. Маталина (моделирование технологической точности и наследственности), а также работы других ученых, посвященные специальным методам технологической обработки.

Основа объединения указанных направлений, на базе многоуровневого системного автоматизированного технологического проектирования заложена в трудах ученых В.Д. Цветкова, В.Г. Митрофанова, В.В. Павлова, Н.М. Капустина, В.И. Аверченкова, И.А. Иващенко, Б.И. Черпакова, А.Н. Феофанова, Б.М. Базрова (теория модульной технологии), Koren У., Царёв A.M., Дащенко А.И. (реконфигурируемые производственные системы) и других.

Формализация технологии предусматривает критическое осмысление ее содержания с точки зрения ее использования на практике. Именно этим определяется сложность проблемы превращения технологии машиностроения из науки описательной в точную формализованную науку. Необходимость развития технологической науки по пути формализации определяется не только потребностями производства, но и особенностями вычислительной техники, которая все шире используется при технологической подготовке производства.

1.3 Обзор основных методов повышения надежности производственных

систем

Интенсивное использование оборудования в производственной системе (ПС), высокие требования к качеству выпускаемой продукции и высокая стоимость оборудования и технических подсистем требуют тщательной проработки вопросов надежности и обеспечения минимальных потерь времени при отказах технических средств. Недостаточная надежность технологического оборудования, вспомогательных агрегатов, систем управления, программного обеспечения приводит к результатам, полностью аннулирующим все преимущества автоматизации [4]. Как следует из опыта эксплуатации автоматизированных комплексов и автоматических линий [2] вопросами обеспечения надежности необходимо заниматься уже на стадии проектирования. Для решения этой задачи требуется наличие развитых методов экспериментальной и теоретической оценки надежности каждого элемента ПС в целом.

Под экспериментальной оценкой понимается определение различных показателей надежности по результатам специальных испытаний или наблюдений в процессе эксплуатации [56]. Исходя из требуемой точности и достоверности оценок, планируется длительность проведения испытаний или эксплуатационных наблюдений. Полученные данные обрабатываются методами математической статистики и на основе результатов определяются требуемые показатели

надежности. В большинстве случаев эксплуатационные испытания или наблюдения позволяют выявить "узкие" места системы (по надежности) и обосновать необходимость проведения соответствующих мероприятий по их устранению. Вопросы проведения эксплуатационных наблюдений и испытаний, а также проблемы обработки статистических данных, отражены достаточно подробно в работах [17, 18].

Этот подход позволяет определить практически все показатели надежности ПС. Экспериментальное исследование надежности технических средств ПС явление весьма сложное и длительное. Для повышения уровня автоматизации сбора данных о простоях технических средств технологических систем в последнее время широко используются специальные системы сбора и обработки информации о надежности оборудования и технических средств. В работах [6, 8, 12, 13] приведены многочисленные примеры использования систем сбора и обработки информации, рассмотрены принципы функционирования и необходимые аппаратно-программные средства для обеспечения сбора и обработки данных.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Капитанов, Алексей Вячеславович, 2014 год

Список литературы

1. Судов, Е.В. Интегрированная информационная поддержка жизненного цикла машиностроительной продукции: Принципы; Технологии; Методы; Модели/Е.В. Судов// М.: МВМ, 2003,- 263 с.

2. Моргунов, Д.В. Повышение эффективности конструкторско-технологической подготовки многономенклатурного производства на основе автоматизации проектирования станочных систем. Дис. ...канд. техн. наук: 05.13.06 / Моргунов Дмитрий Валерьевич. - М.: 2005. - 124 с.

3. Цветков, В. Д. Проблемно-ориентированные языки систем автоматизированного технологического проектирования/В.Д. Цветков, А.И. Петровский, A.A. Толкачев// - Мн.: Наука и техника, 1984. - 192 с.

4. Соломенцев, Ю.М., Информационно-вычислительные системы в машиностроении CALS-технологии/Ю.М.Соломенцев, В.Г. Митрофанов, В.В. Павлов, A.B. Рыбаков // — М.: Наука, 2003 - 292 с.

5. Прохоров, А.Ф. Конструктор и ЭВМ/А.Ф. Прохоров// - М.: Машиностроение, 1988.-272 с.

6. Сольников, Р.И., Автоматизация проектирования ГПС/ Р.И. Сольников, А.Е. Кононюк, Ф.М. Кулаков II - JL: Машиностроение, 1990.- 415 с.

7. Серебренный, В.Г. Основы теории и методологии инженерного проектирования гибких автоматизированных комплексов станков/В.Г. Серебренный // - М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 200 с.

8. Саркисян, С.А. Большие технические системы. Анализ и прогноз развития/ С.А. Саркисян, В.М. Ахундов, Э.С. Минаев // - М.: Наука, 1987. - 350 с.

9. Клейменов, С.А. Основы проектирования автоматизированных технологических комплексов производства РЭА/С.А. Клейменов, А.И. Павленко, С.М. Рябов // - М.: Высшая школа, 1994. - 120 с.

10. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения/ А.Г. Суслов, A.M. Дальский // - М.: Машиностроение, 2002.- 684 с.

11. Организационно-технологическое проектирование ГПС/под ред. С.П. Митрофанова. - Л.: Машиностроение, 1986.

12. Хармут, X. Теория секвеитного анализа. Основы и применения/ X. Хармут // -М.: Мир, 1980.- 574 с.

13. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства/под ред. Е.М. Капустина. - М.: Машиностроение,

1979.-302 с.

14. Митрофанов, В.Г. Автоматизация технологической подготовки серийного производства/В.Г. Митрофанов, Ю.А. Гульнов, Д. Д. Куликов//М.: Машиностроение, 1974, 360 с.

15. Системы управления гибким автоматизированным производством/А. А. Краснопрошина, В.В. Крижановский, Л.Ф. Компанец и др.: под общ. ред. А. А. Краснопрошиной. -К : Высшая школа, 1987. - 383 с.

16. Серебрянный, В.Г. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей при поэтапном создании гибких автоматизированных производств/ В.Г. Серебрянный // - Станки и инструменты, 1985, № 12, с. 9—II.

17. Денисов, A.A. Информация в системах управления/ A.A. Денисов // - JL: ЛПИ, 1990. - 65 с.

18. Капустин, Н.М. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования/ Н.М. Капустин, Г.Н. Васильев // - М.: Высшая школа, 1986.-191 с.

19. Флейшман, Б.С. Теория потенциальной эффективности сложных систем. Итоги и проблемы/ Б.С. Флейшман // - Изв. АН СССР, Техническая кибернетика,

1980, №4.

20. Машиностроение: Энцикл. В 40-ка Т.-М.: Машиностроение.- Т.111-1: Технологическая подготовка производства. Проектирование и обеспечение деятельности предприятия. Разд. 111. Технология производства машин - 2005575 е..

21. Балакшин, Б.С. Теория и практика машиностроения / Б.С. Балакшин // - М.: Машиностроение, 1992,-239 с

22. Черри, К. Человек и информация/К. Черри// - М.: Связь, 1982. - 368 с.

23. Бонев, Б.Е. Автоматизация дискретного производства/Б.Е. Бонев, Г.И. Бохачев, И.К. Бояджиев и др.; под общ. ред. Е.И. Семенова, Л.И. Волчкевича. -М.: Машиностроение, 1987, София: Техника, 1987. - 376 с.

24. Соломенцев, Ю.М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении/ Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др.; под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. - М: машиностроение, 1986.256 с.

25. Капустин, Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках при помощи ЭВМ / Н.М. Капустин // - М.: Машиностроение, 1976.- 288 с.

26. Цветков, В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов/В.Д. Цветков//М.: Машиностроение, 1972,- 240 с.

27. Корендясев, А.И. Создание автоматических гибких производств/А.И. Корендясев, Б.Л. Саламандра, Л.И. Тывес//Станки и инструмент, 1983.- №1,- с. 36.

28. Базров, Б.М. Технологические основы проектирования самоподнастраивающихся станков/Б.М. Базров// М.: Машиностроение, 1978.- 216 с.

29. Мясников, В.А. Программное управление оборудованием/ В.А.Мясников, М.Б. Игнатьев, A.M. Покровский // - М.: Машиностроение, 1984. - 453 с.

30. Половинкин, A.M. Автоматизация поискового конструирования (искусственный интеллект в машинном проектировании)/ A.M. Половинкин, Н.К. Бобков, Г.Я Буш и др.: под ред. А.И. Половинкина. - М.: Радио и связь, 1981. -312 с.

31. Лэсдон, Л. Оптимизация больших систем / Л. Лэсдон //- М.: Наука, 1975.— 432 с.

32. Клейменов, С.А., Основы проектирования автоматизированных технологических комплексов производства РЭА / С.А. Клейменов, Павленко А.И., Рябов СМ. // - М.: Высшая школа, 1994. - 120 е..

33. Нечипоренко, В.И. Структурный анализ систем/В.И. Нечипоренко//.: Сов. радио, 1977.-328 с.

34. Хартли, Дж. ГПС в действии / Дж. Хартли //: Машиностроение, 1987 - 328 с.

35. Ратмиров, В.А. Управление станками гибких производственных систем/В.А. Ратмиров // М.: Машиностроение, 1987,- 272 с.

36. Барабанов, В.В. Автоматизированные системы сбора и анализа информации о надежности и использовании станков с ЧПУ/ В.В Барабанов и др. // М.: НИИмаш, 1982.-с. 27.

37. Горюшкин, В.И. Основы гибкого производства деталей машин и приборов /В.И. Горюшкин// Мн.: Наука и техника, 1984. - 222 с.

38. Дружинин, Г.В. Надежность автоматизированных производственных систем/ Г.В. Дружинин // М:. Энергоатомиздат, 1986.- 480 с.

39. Белянин, П.Н. Автоматический контроль и диагностика в гибких производственных системах/П.Н. Белянин// Испытания, контроль и диагностирование гибких производственных систем. М.: Наука, 1988.

40. Ивлев, В.В. Надежность систем из однотипных элементов/ В.В. Ивлев //- М.: Радио и связь, 1986.- 96 с.

41. Коренева, Г.В. Исследование надежности и разработка модели управления структурой ГПС механообработки / Г.В. Коренева - Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. ХИЖТ,- Харьков, 1987.

42. Проников, A.C. Надежность машин/А.С. Проников// - М.: Машиностроение, 1978,- 592 с.

43. Бойерле, X. П. Коммуникация в технике автоматизации. / X. П. Бойерле, Г. Бах Беценар: пер. с нем. — Берлин, Мюнхен: АО Siemens, 1991. — 155 е..

44. ГОСТ 27002-83. Надежность в технике. Термины и определения.

45. Краус, М., Сбор данных в управляющих вычислительных системах/ М. Краус, Э. Кучбах// - М.: Мир, 1987.- 294с.

46. Окороков, В.Р. Надежность производственных систем/В.Р. Окороков//.- Изд-во ЛГУ, 1972,- 168 с.

47. Кофман, А. Введение в прикладную комбинаторику /А. Кофман// - М.: Наука, 1975. - С. 480.

48. Тейер, Т. Надежность программного обеспечения/Т. Тейер, М. Липов, Э.

Нельсон: под ред. Е.К. Масловского - М.: Мир, 1981 - 323 с.

49. Эксплуатационные исследования надежности и эффективности использования оборудования гибких производственных систем / Методические рекомендации,- М.: ВНИИТЭМР, 1985.

50. Чинаев, П.И. Надежность, инвариантность, декомпозиция и чуствительность ГПС - основные факторы промышленного выбора ГПС/П.И. Чинаев// ГПС в различных отраслях машиностроения. Материалы семинара.- М.: МДНТП., 1987,-С. 84-86.

51. Надежность технических систем: Справочник/ Ю.К. Беляев, В.А. Богатырев, В.В. Болотин и др.: под ред. И.А.Ушакова.- М.: Радио и связь, 1985,- 608С.

52. Darke, J. The primery generator and the design process/J.Darke//.-Development in design methodology, 1994, p. 175-188.

53. Schuh, G. Auswahl ressourcenschonen der Productvarianten mit dialogfähigem Kosteninformationssystem/ G. Schuh // Industrie-Anzeiger, Nr 82 v. 14.10 1996, S. 36/37.

54. Seliger, G. Decision Support in Design and Optimisation of Flexible Automated Manufacturing and Assembly/G. Seliger, B. Vienwerger, B. Wieneke // Robotics & Computer - Integrated Manufacturing. Vol.3.No 2.pp.221-227, 1997.

55. Gorjuschkin, V. Grundlagen der Makro-Projektierung flexibler automatisierter Fertigungs stätten/V. Gorjuschkin// - Der Beitrag der Wissenschaften zur automatiaierten Bedienarmen Produktion. Inter. Wissen.Konf./Karl-Marx-St., 1986, S.13-21.

56. Ewersheim, W. Planung eines offenen CAM-Systems/W. Ewersheirn, K. Erkes, T. Becker//Industrie-Anzeiger. 53/1997. S. 14/18.

57. Ewersheim, W. Wirtschaftliche Bewertung flexibler Fertigungsanlagen/ W. Ewersheim, K. Erkes, H. Schmidt // Industrie - Anzeiger, Nr.44 v. 31 1995 S. 24/28

58. Klir, I. The General System and Methodical Tool/I. Klir // General Systems, Vol. 10, 1985, p.29-42.

59. Eversheim, W. Handlungsanleitung zur Planung flexibler Fertigung/Eversheim W., U. Ungeheuer, W. Zeitz, U. Müller // - TH Aachen, 1995.

^255

60. Bonnevie, A. A double Approach fon Analysis and Design of Produktion Systems/ A. Bonnevie, P. Kresinski // Proceedings of the ESPRIT Technical Week, Brüssel, 1996.

61. Eversheim, W. Investitions-und (Überwachungs-planung)/W.Eversheim, A. Barg // - Industrie-Anzeiger. 1997, № 53, S.32-35.

62. Shannon, C.E. Recent Developments in Communication Theory/C.E. Shannon // -Electronics, 23, April 1970, p.80-84.

63. What is FMS? - Basik patterns and ideas. METAL WORKING Eng. and Marketing, 1989, N 1, p. 46-53.

64. Rose Ashby, W. General Systems as a new Discipline/W. Rose Ashby //- "General Systems", Vol. Ill, 1978, p. 1-6.

65. Yamashina, H. Analysis of in-process buffers for multi-stage transfer line systems/ H. Yamashina, K. Okamura // Int.J. Prod, res., 1983,- 21.- №2,- p. 183-195.