Повышение качества рабочих поверхностей деталей подшипников, работающих в условиях сложного нагружения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Музафарова Светлана-Виктория Рустамовна

• Музафарова Светлана-Виктория Рустамовна
• кандидат наук
• 2025

Оглавление диссертации кандидат наук Музафарова Светлана-Виктория Рустамовна

Введение

Глава 1. Литературный обзор

1.1 Стали для изготовления подшипников качения

1.2 Факторы, приводящие к повреждениям подшипников качения

1.2.1 Влияние водорода на свойства стали

1.2.2 Влияние остаточных напряжений на свойства стальных конструкций

1.3 Моделирование

Итоги главы

Глава 2. Материалы и методики исследования

2.1 Материал исследования

2.2 Методики исследования

Итоги главы

Глава 3. Системный анализ признаков повреждения наружного кольца подшипника качения

Итоги главы

Глава 4. Исследование процессов, протекающих в поверхностном слое наружного кольца подшипника качения и приводящих к преждевременному выходу подшипника из строя

4.1 Анализ фазового состава и формирования структуры областей вблизи микротрещин при помощи метода обратно отраженных электронов

4.2 Измерение величины и характера распределения остаточных напряжений в поверхностном слое наружного кольца подшипника качения

Итоги главы

Глава 5. Разработка компьютерной модели возникновения микротрещины в наружном кольце подшипника качения и прогнозирование наиболее вероятного места зарождения трещины и направления ее развития

Итоги главы

Общие выводы

Заключение

Список литературы

Приложение А Блок-схема влияния различных факторов на состояние качества поверхности подшипника качения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение качества рабочих поверхностей деталей подшипников, работающих в условиях сложного нагружения»

Введение Актуальность темы исследования

Подшипники являются частью сложных технических систем, работоспособность которых напрямую зависит от совокупной надёжности всех элементов. Срок службы изделия в большей части зависит от уровня технологии производства, условий хранения, качества сборки, установки и соответствия эксплуатационных параметров типоразмеру выбранного конструктором подшипника. Также большое влияние оказывают качественный монтаж, эффективное смазывание и уплотнение. Наличие множества факторов, влияющих на оптимальные условия эксплуатации, обуславливает сложность реализации потенциально возможного ресурса работы подшипников [1, 2].

Основные причины досрочного выхода подшипников из строя можно условно разделить на три группы: нарушения в процессе производства, нарушения в процессе монтажа и установки в узел при сборке и нарушения в процессе эксплуатации изделия.

Важным фактором, обеспечивающим долговечность работы подшипников, является качество поверхности материала детали. При отклонении от требований и отсутствии технологического контроля качества могут возникнуть причины, снижающие свойства материала.

В настоящее время существует ряд нерешенных вопросов, связанных с причинами возникновения и методами обнаружения подповерхностных микротрещин на сложно-нагруженных стальных деталях подшипников качения, работающих в условиях многоциклового поверхностного нагружения и относительно повышенных температур (до 200 оС).

Поэтому до сих пор остается полностью неразрешенной проблема снижения эксплуатационной стойкости подшипника качения и возможности оценки срока вероятного выхода подшипников качения из строя.

Таким образом, диссертационная работа, посвященная повышению качества рабочих поверхностей деталей подшипников, работающих в

условиях сложного нагружения, актуальна как с научной, так и прикладной точек зрения.

Степень разработанности темы

Разрушение подшипников качения активно изучалось, начиная с 90-х годов XX века.

В работах А.А. Шанявского, основанных на трудах Ю. Мураками, классифицированы причины разрушения подшипников. Отрицательное воздействие водорода на снижение механических характеристик и срок службы деталей рассматривается в работах M.A. Stopher, B.A. Szost, P.E.J. Rivera-Díaz-del-CastШo, H.K.D.H. Bhadeshia, N. Kino, K. Otani, M.W.J. Lewis, B. Tomkins, В.И. Архарова, А.Н. Морозова.

На подшипники действуют высокие величины нагрузок, и, в связи с этим, помимо необходимости точного проектирования с высокой надежностью и долговечностью, необходимо оценивать срок их эксплуатации, а также возникающие повреждения в деталях подшипников.

Однако ни одна из существующих моделей не позволяет определить наиболее вероятное положение и направление развития микротрещины в поверхностном слое наружного кольца рассматриваемого узла подшипника качения.

На данный момент работы, достаточно полно описывающие связь между состоянием поверхностного слоя наружного кольца подшипника качения и образованием микротрещин в наружном кольце подшипника качения, отсутствуют.

Цель и задачи исследования

Учитывая определяющую роль качества рабочих поверхностей деталей подшипников, целью данной работы является разработка практических рекомендаций по повышению качества поверхностного слоя материала рабочих поверхностей наружных колец подшипников качения специального

назначения, изготовленных из стали ЭИ347-Ш и работающих в условиях повышенных температур и напряжений выше номинального, на основе анализа изменения структуры и механических свойств поверхности наружного кольца подшипника качения в процессе эксплуатации.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести системный анализ признаков повреждения наружного кольца подшипника качения;

2. Изучить фазовый состав и структуру областей вблизи микротрещин при помощи методики анализа дифракции обратно отраженных электронов (ЕВБВ-анализа);

3. Измерить величины и изучить характер распределения остаточных напряжений в поверхностном слое наружного кольца подшипника качения;

4. Разработать компьютерную модель возникновения микротрещины в наружном кольце подшипника качения с целью оценки наиболее вероятного места зарождения трещины и направления ее развития;

5. Разработать рекомендации по контролю качества поверхности наружного кольца подшипника качения.

Методы исследования

Измерения твердости были проведены на приборе DuraVision 300 в соответствии с ГОСТ 9013-59 «Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу» и ГОСТ 2999-75 «Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу».

Измерения микротвердости были проведены на твердомере FM-300 при нагрузке 10 г в соответствии с ГОСТ 9450-76 «Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников».

Оценка величины поверхностных остаточных напряжений в материале проведена по методу Н.Н. Давиденкова.

Исследования изломов вскрытых трещин были проведены с помощью бинокулярных стереоскопических микроскопов МБС-10 и MEIJITECHNO, растрового электронного микроскопа TESCAN VEGA 5130 LM.

Металлографический анализ проводился на микроскопе Observer фирмы Carl Zeiss в соответствии с ГОСТ 8233-56 «Сталь. Эталоны микроструктуры».

Определение содержания диффузионно-подвижного и общего водорода в материале наружного кольца подшипников было проведено методом вакуум-нагрева на анализаторе водорода АВ-1 с масс-спектрометрическим окончанием по ГОСТ 17745-90 «Стали и сплавы. Методы определения газов».

Исследование фазового состава стали ЭИ347-Ш выполнено при помощи рентгеноспектрального микроанализатора на электронном сканирующем микроскопе TESCAN LYRA 3 с детектором EBSD при увеличении x35000. Для исследования структуры поверхность шлифов была обработана с использованием ионной полировки на установке Linda. Определение фазового состава материала проводилось с помощью использования базы данных Crystallography Open Database.

Плоская и объемная компьютерные модели построены в программном комплексе ANSYS Mechanical с использованием метода конечных элементов.

Научная новизна

1. На основе многофакторного анализа состояния поверхности наружного кольца подшипника качения, включающего анализ микроструктуры, распределения микротвердости и остаточных напряжений, установлены закономерности влияния условий эксплуатации и предварительной термической обработки на физико-механические свойства материала наружного кольца подшипника.

2. Установлено, что в материале наружного кольца преждевременно вышедшего из строя подшипника качения, не подвергшегося отпуску для снижения содержания водорода, содержится гидридная фаза, которая

распределена неравномерно по границам крупных мартенситных блоков, что приводит к образованию микротрещин в материале.

3. Предложен способ определения поверхностных остаточных напряжений в наружном кольце подшипника качения с использованием нестандартного образца, вырезанного из беговой дорожки наружного кольца, что позволяет получить достоверные значения в сравнении с использованием традиционных стандартных способов и методов на образцах прямоугольного сечения вследствие различных условий обработки поверхности качения образцов и дорожек качения.

4. Разработана компьютерная модель напряженно-деформированного состояния, позволяющая оценить наиболее вероятное место возникновения подповерхностной микротрещины и направление её развития. Наиболее вероятное положение подповерхностной микротрещины находится на глубине залегания от 20 до 100 мкм от поверхности. Наиболее вероятное направление развития микротрещины в точке контакта с поверхностью кольца до дефекта под углом смещения (0,05^0,20)° относительно оси приложения нагрузки соответствует углу 9о (при глубине залегания 20-30 мкм), углу от 52о до 60о (при глубине залегания 100 мкм).

Практическая значимость работы

1. Разработаны рекомендации для повышения требований к контролю качества поверхности наружного кольца подшипника качения. Дополнительно рекомендуется внедрить использование методов исследований - метод Н.Н. Давиденкова при использовании разработанного нестандартного образца с криволинейной поверхностью, вырезаемого из наружного кольца подшипника качения, для определения остаточных напряжений и EBSD-анализ для обнаружения гидридной фазы и определения ее распределения.

2. Результаты, полученные в данной работе, могут применяться для повышения эксплуатационной стойкости подшипников качения, а также для

оценки и предотвращения преждевременного выхода подшипников качения из строя.

Положения, выносимые на защиту:

1. Установленные закономерности влияния отпуска для снижения содержания водорода на физико-механические свойства материала подшипника качения.

2. Влияние распределения гидридной фазы в материале ЭИ347-Ш, приводящего к образованию микротрещин в наружном кольце подшипника качения.

3. Способ определения поверхностных остаточных напряжений в наружном кольце подшипника качения с использованием нестандартного образца.

4. Методика оценки положения и направления развития микротрещины в подповерхностном слое с помощью компьютерной модели напряженно-деформированного состояния наружного кольца подшипника качения.

Степень достоверности и апробация результатов

Достоверность представленных в диссертационной работе результатов обеспечена применением современных экспериментальных методов исследования. Для исследования структуры и изломов материала использованы методы оптической и электронной микроскопии, дифракции обратно отраженных электронов (EBSD), растровой электронной микроскопии (РЭМ), а также рентгеноструктурного анализа. Для компьютерного моделирования процессов возникновения микротрещины в материале подшипника использован лицензированный программный комплекс ANSYS Mechanical, реализующий метод конечных элементов.

Полученные результаты получили квалифицированную апробацию на международных и российских конференциях и опубликованы в ведущих журналах по материаловедению.

Апробация работы

Основные результаты работы были представлены и получили одобрение на следующих конференциях: Неделя науки СПбПУ (Санкт-Петербург, СПбПУ Петра Великого, ноябрь 2017); Климовские чтения-2018. Перспективные направления развития авиадвигателестроения (Санкт-Петербург, АО «ОДК-Климов», октябрь 2018); Климовские чтения-2019, Перспективные направления развития авиадвигателестроения (Санкт-Петербург, АО «ОДК-Климов», октябрь 2019); Конференция Российского научно-технического общества судостроителей имени академика А.Н. Крылова, «Судовые энергетические установки» (Санкт-Петербург, «Российское научно-техническое общество судостроителей имени академика А.А. Крылова», февраль 2021); Чернышевские чтения-2022 (Москва, АО «ММП имени В.В. Чернышева», июль 2022); Климовские чтения-2022. Перспективные направления развития авиадвигателестроения (Санкт-Петербург, АО «ОДК-Климов», октябрь 2022); XV Всероссийская конференция Современные подходы и тенденции развития структурно-фазовых, химико-аналитических методов анализа (Москва, НИЦ «Курчатовский институт»-ВИАМ, февраль 2023).

По материалам диссертации опубликовано 10 научных печатных работ, из которых 3 работы опубликованы в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК РФ, 1 работа - в изданиях международных реферативных баз данных WoS и Scopus, 6 работ - в сборниках тезисов/трудов научных конференций.

Личный вклад автора

Все результаты, представленные в диссертации, получены автором лично или в соавторстве при непосредственном участии в исследованиях. Постановка задач исследований и обсуждение результатов выполнены при непосредственном участии автора совместно с научным руководителем и соавторами публикаций. Автор принимал участие в подготовке статей, докладов и выступлений на научных конференциях и семинарах.

Структура и объём работы

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, заключения, 1 приложения, списка литературы. Общий объем работы - 143 страницы, включает 82 рисунка, 4 таблицы и список литературы, состоящий из 129 наименований.

Соответствие паспорту научной специальности

Содержание диссертации соответствует специальности 2.6.17. Материаловедение по областям исследования: 5. Установление закономерностей и критериев оценки разрушения металлических, неметаллических и композиционных материалов и функциональных покрытий от действия механических нагрузок и внешней среды; 6. Разработка и совершенствование методов исследования и контроля структуры, испытание и определение физико-механических и эксплуатационных свойств металлических, неметаллических и композиционных материалов и функциональных покрытий; 8. Разработка и компьютерная реализация математических моделей физико-химических, гидродинамических, тепловых, хемореологических, фазовых и деформационных превращений при производстве, обработке, переработке и эксплуатации различных металлических, неметаллических и композиционных материалов. Создание цифровых двойников технологических процессов, а также разработка специализированного оборудования.

Глава 1. Литературный обзор 1.1 Стали для изготовления подшипников качения

Сталь для изготовления подшипников качения должна обладать высокой твердостью, для этого применяют высокоуглеродистые стали или низкоуглеродистые стали в цементованном состоянии [3].

Ниже представлена классификация высокоуглеродистых сталей для изготовления подшипников:

- хромистая, хромистая с добавкой молибдена, хромо-марганцевокремнистая, хромомарганцевая с добавкой молибдена стали (для подшипников, работающих в обычных условиях) (ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, ШХ4);

- коррозионностойкая, теплостойкая стали (для подшипников, работающих в агрессивных средах и при повышенных температурах) (95Х18-Ш, 11Х18М-ШД, ЭИ760, ЭИЗ47 (8Х4В9Ф2), 8Х4М4ВФ1-Ш, 8DCV40, М50, Z80WDCV6, 80МоСгУ4216 и др.) [4].

Также широкое применение получили низкоуглеродистые цементуемые стали и, в меньшей степени, сплавы с особыми физическими свойствами.

Для изготовления подшипниковых колец небольших сечений и тел качения, как правило, используют высокоуглеродистую хромистую сталь ШХ15 (0,95-1,05%С и 1,30-1,65%Сг), для подшипниковых колец больших сечений - хромо-марганцево-кремниевую сталь ШХ15СГ (0,95-1,05%С, 0,9-1,2%Сг, 0,40-0,65%Si и 1,30-1,65%Мп), которая прокаливается на большую глубину. При закалке в стали ШХ15 часто фиксируется повышенное содержание остаточного аустенита (-10-15%), который при эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема.

Сталь 95X18 обладает высокой коррозионной стойкостью в различных органических средах, в морской и пресной воде, в растворах азотной и уксусной кислот, однако имеет плохую стойкость в смеси азотной и серной.

Цементуемые стали 20Х2Н4А и 18ХГТ применяют для изготовления деталей подшипников качения, которые работают при высоких нагрузках.

Быстрорежущие стали (например, Р9) или сталь ЭИЗ47 применяют для подшипников, подвергаемых в процессе эксплуатации значительным нагревам (до 400-500 °С).

Большое количество тугоплавких элементов вольфрама и молибдена в инструментальных теплостойких сталях 8Х4В9Ф2-Ш (ЭИ347-Ш) и 8Х4М4В2Ф1-Ш обеспечивает работу деталей подшипников в экстремальных ситуациях при температуре до 500 °С. Высокое содержание сильного карбидообразующего элемента вольфрама способствует образованию остроугольных первичных карбидов типа МеС. Подобные карбиды являются концентраторами напряжений и значительно снижающие контактную прочность материала при циклической нагрузке [5, 6, 7].

Подшипниковая сталь ВКС241 -ИШ/ИД (8Х5М3ВФБ-ИШ/ИД) с низким содержанием вольфрама, работающая при температуре до 500 °С, разработана в НИЦ «Курчатовский институт»-ВИАМ. Выбрана система легирования (формирование мелкодисперсных карбидов ванадия и молибдена типа УС и Мо2С, карбидов хрома Сг7С3, Сг23С6, карбида типа Ме6С), повышающая технологичность стали при пластической деформации и упрочнении, благодаря чему сталь ВКС241-ИШ/ИД превосходит по карбидной однородности сталь ЭИ347-Ш. Однако новые высокоуглеродистые стали применяются для высоконагруженных крупногабаритных подшипников авиационной техники, испытывающих знакопеременные и ударные нагрузки [7, 8, 9].

1.2 Факторы, приводящие к повреждениям подшипников качения

К подшипнику предъявляются определенные требования по обеспечению бесперебойной работы машины в течение установленного срока ее службы в зависимости от условий работы. Так, например, долговечность

подшипников характеризуется количеством часов, которое должен проработать подшипник для обеспечения заданного ресурса двигателя [4].

На подшипники действуют высокие величины нагрузок, и, в связи с этим, помимо необходимости точного проектирования с высокой надежностью и долговечностью, необходимо предсказывать срок их эксплуатации, а также возникающие повреждения в деталях подшипников. В процессе эксплуатации такие повреждения накапливаются и в определенный момент времени происходит отказ подшипника [10, 11, 12].

Согласно анализу, проведенному А.А. Шанявским [10], в период установленного ресурса причина разрушения подшипника может быть связана с нарушением условий эксплуатации. Причины могут быть различными: нарушение подачи смазки, приводящее к кратковременному сухому трению с перерывами в поступлении смазки в зону контакта шарика с дорожкой качения и, соответственно, к образованию каверн, формирующихся в условиях сдвига материала при его надрыве. От подобных каверн происходит зарождение усталостных трещин и рост процесса усталостного выкрашивания.

Критерием эксплуатации подшипников является безопасный ресурс, поэтому возникновение повреждений в деталях подшипников не допускается. Однако развитие повреждений деталей подшипников может приводить к полному разрушению подшипников [10].

Р.В. Коросташевский, А.М. Зайцев [13] выделяют следующие наиболее характерные повреждения и разрушения подшипников:

1) несоответствие подшипника условиям работы в узле;

2) некачественное выполнение подшипникового узла;

3) отступления при изготовлении подшипника;

4) нарушения условий монтажа;

5) нарушения условий эксплуатации.

Согласно справочнику [14], повреждения подшипников классифицируются на первичные и вторичные. К первичным относятся износ, вмятины, задиры, поверхностные разрушения, коррозия, а также последствия

прохождения электрического тока. Первичные повреждения порождают вторичные повреждения, такие как усталостные раковины и трещины.

Авторы работы [4] отмечают следующие наиболее распространённые виды повреждений: усталостное выкрашивание, пластическая деформация, вмятины, отслаивание, износ (нормальный, абразивный, царапины, сколы, задиры), трещины (металлургического происхождения, ковочные, закалочные, шлифовочные), коррозия.

Также при эксплуатации разрушение подшипников может начинаться даже в пределах заданного ресурса без нарушения условий его работы, например, нерасчетное нагружение подшипника вследствие неправильной установки при ремонте или изготовлении [10, 13, 15, 16].

При заданных условиях эксплуатации подшипника его выход из строя возможен только в результате усталостного разрушения материала, которое реализуется по поверхности качения путем отслаивания материала в результате воздействия повторяющихся или знакопеременных нормальных и сдвиговых напряжений. Отслаивание материала возникает вследствие развития трещины, зарождающейся из-под поверхности [10].

Однако разрушению подшипниковых сталей может способствовать повышение контактного давления, температуры и проникновения водорода [17, 18, 19]. Считается, что эти факторы ускоряют разрушение микроструктуры и, следовательно, ухудшают механические свойства.

Механизм контактно-усталостного разрушения до конца не изучен. Существуют различные мнения о напряжениях, приводящих к образованию начальной трещины, и о месторасположении данной трещины. Локальные нарушения однородности и сплошности металла (неметаллические включения, крупные включения карбидов, поры, микротрещины и другие металлургические и технологические дефекты) создают местные искажения поля напряжений и могут приводить к росту напряжений. Этот эффект зависит от размеров и формы дефектов, их упругих и термических свойств и степени когерентности их связи с металлической матрицей. В зависимости от

расположения относительно контактной площадки эти дефекты могут существенно смещать зону максимальных напряжений [4].

К шарикоподшипниковым сталям предъявляют высокие требования в отношении чистоты по неметаллическим включениям и карбидной ликвации. Дело в том, что нагрузка в шарикоподшипнике является локальной, и если в точках касания шарика (ролика) и кольца в загрязненной или неоднородной стали окажется то или иное включение, то может произойти местное разрушение (выкрашивание), а вследствие этого долговечность работы подшипника резко снизится. Поэтому каждая плавка в любом профиле проката тщательно контролируется на наличие пористости, неметаллических включений, на карбидную ликвацию, строчечность, сетку. Для всех этих дефектов составлены шкалы (четырех- и пятибальные системы), по которым оценивается пригодность стали [4].

В работе [20] была предпринята попытка поиска зависимости между общей долей неметаллических включений и ударной энергией развития трещины в стали 35В2+Сг. Было доказано, что сульфиды оказывают благоприятное влияние на ударную энергию развития трещины в связи с пластичностью сульфидов и их удлинением в направлении, перпендикулярном плоскости излома при ударном испытании. Такая морфология сульфидов может ограничивать распространение трещины.

В работе [21] процесс вязкого разрушения объясняется поведением пустот в процессе зарождения пустот из включений или частиц второй фазы, роста пустот и коалесценции пустот, что приводит к началу вязкого разрыва. Пустоты, как правило, зарождаются на включениях сульфида марганца М^. Рост пустот ускоряется трехосным напряженным состоянием. Из экспериментов [21] видно, что увеличение содержания серы приводит к ухудшению пластичности сталей. Но влияние сульфидов марганца Мп$ зависит от трехосного напряженного состояния. Содержание М^ оказывает значительное влияние на критическую долю объема пустот при высоком трехосном напряженном состоянии, в то время как влияние содержания

включений М^ меньше в областях с низким трехосным напряжением. Для того, чтобы данное место стало местом зарождения пустот, необходимо знать минимальный размер включения, однако в работе [21] такого размера выявлено не было.

В работах [22, 23, 24, 25] установлено, что усталостное разрушение всегда происходит в окрестностях крупных неметаллических включений независимо от их состава.

В работе [26] показано отсутствие негативного влияния сульфидов на свойства стали.

В работах [27, 28] показано, что усталостное разрушение легче происходит при наличии крупных (более 40 мкм) включений сложного состава (например, алюминаты кальция, шлаковые включения).

В работе [29] установили, что микротрещины, возникающие во включении или на границе «включение - матрица», не распространяются в стальную матрицу, если размер включения меньше критического, зависящего только от условий нагружения материала. При растяжении материала развитие трещин, как правило, будет проходить по неметаллическим включениям.

Контактное усталостное разрушение начинается с образованием микроскопической трещины на поверхности или под ней. Выход всей трещины на рабочую поверхность приводит к отделению небольшого объема металла, в результате чего образуется ямка выкрашивания («питтинг»). По мере дальнейшего перекатывания через выкрошенный участок происходит быстрое образование вторичных трещин и распространение выкрашивания на значительную часть рабочей поверхности, вызывающее выход подшипника из строя [4].

На рисунке 1.1 видно, что трещины могут возникать от очага, находящегося под поверхностью дорожки качения. Очагом разрушения может служить частица, являющаяся концентратором напряжений.

Рисунок 1.1 - Подповерхностные очаги трещин в наружном кольце подшипников

из стали ЭИ347-Ш [10]

Другую группу представляют собой трещины, у которых не было выявлено выраженного очага разрушения. Очаги разрушения представляют собой гладкие полуэллиптические зоны, сформированные на небольшую глубину (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 - Очаги трещин в наружном кольце подшипника, зародившихся с поверхности дорожки качения [ 10]

На рисунке 1.3 показано, что начальный рост трещин в глубину материала происходит от включения практически перпендикулярно поверхности дорожки качения и направлению движения шарика. Дальнейший

рост трещин сопровождается ее множественным ответвлением и распространением.

Рисунок 1.4 - Схема первоначального образования трещин вглубь материала

от включения [ 10]

Образование трещин под поверхностью характерно для действия контактных нагрузок шариков по дорожке качения при их вращении (рисунок

Главное, что трещины под поверхностью, ориентированные (в среднем) параллельно направлению качения шарика, являются продолжением трещин, которые первоначально образовались и развивались по направлению перпендикулярно дорожке качения под действием высокого уровня контактной нагрузки в условиях доминирующего сдвига с растяжением перпендикулярно плоскости трещины. Глубина перпендикулярных трещин не превышает 0,1 мм, после чего на их границе происходит новое зарождение криволинейных усталостных трещин в условиях сочетания действия

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Музафарова Светлана-Виктория Рустамовна, 2025 год

Список литературы

1. Черменский О.Н., Федотов Н.Н. Подшипники качения: Справочник-каталог - М.: Машиностроение, 2003. - 576 с.

2. Спришевский А.М. Подшипники качения. - М.: Машиностроение, 1968. - 632 с.

3. Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1986. - 544 с.

4. Спектор А.Г., Зельбет Б.М., Киселева С.А. Структура и свойства подшипниковых сталей. - М.: Металлургия, 1980. - 264 с.

5. Monma K., Maruta R., Yamamoto T., Wakikado Y. Effect of particle sizes of carbides and amounts of undissolved carbide on the fatigue life of bearing steel // Journal of the Japan Institute of Metals and Materials, 1968. V. 32, № 12. P. 1198-1204.

6. Степанкин И. Н., Кенько В. М. Стойкость холодновысадочной оснастки и методы ее повышения. - Гомель: ГГТУ им. П.О. Сухого, 2014. - 197 с.

7. Севальнев Г.С. Повышение контактной выносливости и износостойкости и тонкостенных деталей подшипников качения из высокоуглеродистых сталей мартенситного класса путем комбинированной химико-термической обработки. Диссертация...канд. техн. наук. М. 2021. 142 с.

8. Патент 2569435 Российская Федерация, МПК C22C 38/48. Теплостойкая подшипниковая сталь [Текст] / Каблов Е.Н. [и др.]; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное унитарное предприятие «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» (ФГУП «ВИАМ»). - № 2014134432/02; заявл. 25.08.2014; опубл. 27.11.2015, Бюл. № 33 - 6 с.

9. Громов В.И., Курпякова Н.А., Коробова Е.Н., Седов О.В. Новая теплостойкая сталь для авиационных подшипников: [Электронный ресурс] //

Труды ВИАМ: электронный научно-технический журнал, 2019. Т. 2. URL: http://www.viam-works.ru (Дата обращения: 06.07.2024). DOI: 10.18577/2307-6046-2019-0-2-17-23

10. Шанявский А.А., Никитин А.Д., Солдатенков А.П. Сверхмногоцикловая усталость металлов. Синергетика и физическая мезомеханика. - М.: Изд. физ.-мат. литературы, 2022. - 496 с.

11. Мельников А.А., Дмитриева М.О. Исследование механизма разрушения рабочей поверхности крупногабаритных подшипников в процессе эксплуатации // Вестник Самарского университета. Аэрокосмическая техника, технологии и машиностроение, 2019. Т. 18, № 1. С. 184-191.

12. Яковлев Н.О., Седов О.В., Гулина И.В., Гриневич А.В. Фрактографическое исследование разрушения подшипниковой стали // Труды ВИАМ, 2020. № 2 (86). С. 91-100.

13. Коросташевский Р.В., Зайцев А.М. Авиационные подшипники качения. - М.: ОБОРОНГИЗ, 1963. - 340 с.

14. Берг А.Б. Повреждения подшипников качения и их причины: [Электронный ресурс] // Авторизированный дистрибьютор SKF. URL: http: //www. promshop. info/cataloguespdf/reasons_damage_bearings. pdf (Дата обращения: 06.07.2024).

15. Harris T.A., Kotzalas M.N. Rolling Bearing Analysis // CRC/Taylor&Francis, Boca Raton, 2007. - 760 p.

16. Перель Л.Я. Подшипники качения: расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. - М.: Машиностроение, 1983. - 543 с.

17. Stopher MA, Rivera-Diaz-del-Castillo PEJ. Hydrogen embrittlement in bearing steels // Materials Science and Technology, 2016. V.32. № 11. P. 1184-1193.

18. Szost BA, Rivera-Diaz-del-Castillo PEJ. Unveiling the nature of hydrogen embrittlement in bearing steels employing a new technique // Scripta Materialia, 2013. V. 68. № 7. P. 467-470.

19. Jelita Rydel J., Toda-Caraballo I., Guetard G., Rivera-Dlaz-del-Castillo PEJ. Understanding the factors controlling rolling contact fatigue damage in VIM-VAR M50 steel // International Journal of Fatigue, 2018. V. 108. P. 68-78.

20. Krawczyk J., Pawlowski B. The effect of non-metallic inclusions on the crack propagation impact energy of toughened 35B2+Cr steel // Metallurgy and foundry engineering, 2008. V. 34. № 2. P. 115-124.

21. Ishikawa N., Parks D.M., Kurihara M. Micromechanism of Ductile Crack Initiation in Structural Steels Based on Void Nucleation and Growth // ISIJ International, 2000. V. 40. № 5. P. 519-527. D0I:10.2355/isijinternational.40.519

22. Sakai T., Sato Y., Oguma N. Characteristic S-N properties of high-carbon-chromium-bearing steel under axial loading in long-life fatigue // Fatigue and Fracture of Engineering Materials and Structures, 2002. V. 25. P. 765-773. D0I:10.1046/j.1460-2695.2002.00574.x

23. Shiozawa K., Hasegawa T., Kashiwagi Y., Lu L. Very high cycle fatigue properties of bearing steel under axial loading condition // International Journal of Fatigue, 2009. V. 31. P. 880-888. D0I:10.1016/j.ijfatigue.2008.11.001

24. Shiozawa K., Lu L., Ishihara S. S-N curve characteristics and subsurface crack initiation behavior in ultra-long life fatigue of a high carbon-chromium bearing steel // Fatigue and Fracture of Engineering Materials and Structures, 2001. V. 24. P. 781-790. D0I:10.1046/j.1460-2695.2001.00459.x

25. Shiozawa K., Lu L. Effect of non-metallic inclusion size and residual stresses on gigacycle fatigue properties in high strength steel // Advanced Materials Research, 2008. V. 44 - 46. P. 33-42. D0I:10.4028/www.scientific.net/AMR.44-46.33

26. Ekberg A., Sotkovszki P. Anisotropy and rolling contact fatigue of railway wheels // Journal of Fatigue, 2001. V. 23. P. 29-43. D0I:10.1016/S0142-1123(00)00070-0

27. Spriestersbach D., Grad P., Kerscher E. Influence of different non-metallic inclusion types on the crack initiation in high-strength steels in the VHCF regime // International Journal of Fatigue, 2014. V. 64. P. 114-120.

28. Ekberg A., Marais J. Effects of imperfections on fatigue initiation in railway wheels// IMechE, Journal of Rail and Rapid Transit, 2000. V. 214. P. 45-54. D01:10.1016/j.ijfatigue.2014.03.003

29. Volchok I.P. Critical size of nonmetallic inclusions in fracture in steel // Strength of Materials, 1978. V.10. P. 1081-1084. D0I:10.1007/BF01523447

30. Forsith P.J.E. A two stage progress of fatigue crack. - In Symposium on crack propagation - Granfield, 1971. P. 76-87.

31. Laird C., Smith G.C. Crack propagation in high stress fatigue // Philosophical Magazine, 1962. V. 7, № 77. P. 847-857. DOI: 10.1080/14786436208212674

32. Балякин В.Б., Жильников Е.П., Косенок Б.Б., Барманов И.С. Динамика шарикового радиально-упорного подшипника качения // Известия Самарского научного центра Российской академии наук, 2010. Т. 12, № 4. С. 144-150.

33. Махутов Н.А., Матвиенко Ю.Г., Резников Д.О. Вероятностный подход к описанию кинетики трещин и усталостного разрушения конструктивных элементов с учетом эффекта торможения трещин после перегрузок // Заводская лаборатория. Диагностика материалов, 2022. Т. 88, № 5. С. 42-50. DOI: 10.26896/1028-6861 -2022-88-5-42-50

34. Даревский В.М. Определение перемещений и напряжений в цилиндрической оболочке при локальных нагрузках // Прочность и динамика авиационных двигателей. Сборник статей. Вып.1. М.: «Машиностроение», 1964. С. 23-83.

35. Усталостное растрескивание металлов. Коцаньда Ст. Пер. с польского/Под ред. С.Я. Яремы. М.: Металлургия, 1990. - 623 с.

36. Wheeler O.E. Spectrum loading and crack growth / Journal of Basic Engineering, 1972. V. 94. № 1. P. 181-186.

37. Лепихин А.М., Морозов Е.М., Махутов Н.А., Лещенко В.В. Возможности оценки вероятностей разрушения и допустимых размеров дефектов элементов конструкций по критериям механики разрушения //

Заводская лаборатория. Диагностика материалов, 2022. Т. 88, № 3. С. 41-50. DOI: https://doi.org/10.26896/1028-6861-2022-88-3-41-50

38. МР 125-02-95. Методические рекомендации ЦНИИТМАШ. Правила составления расчетных схем и определение параметров нагруженности элементов конструкций с выявленными дефектами, М., 1995. - 52 с.

39. Артамонов М.А. Немцев Д.В, Меденцов В.Э., Соловьев В.С. Исследование испытанных на малоцикловую усталость цилиндрических образцов из никелевого сплава ЭП741НП для определения параметров Периса и периода зарождения трещины // Вестник ПНИПУ. Аэрокосмическая техника, 2019. № 56. С. 103-113.

40. Марголин Б.З., Швецова В.А., Балакин С.М. О некоторых критериальных проблемах зарождения и развития усталостных трещин в поликристаллах // Проблемы прочности, 2008. № 4. С. 5-23.

41. Иванова В.С., Шанявский А.А. Количественная фрактография. Усталостное разрушение. Челябинск, Металлургия, Челябинское отделение, 1988. - 400 с.

42. Новиков И.И., Ермишкин В.А. Микромеханизмы разрушения металлов - М.: Наука, 1991. - 368 с.

43. Kobayashi S., Ohr S.M. Dislocation arrangement in the plastic zone of propagating cracks in nickel // Journal of Materials Science, 1984. V. 19, № 7. P. 2273-2277.

44. Kobayashi S., Ohr S.M. In situ fracture experiments in BCC metals // Philosophical Magazine A, 1980. V. 42, № 6. P. 763-772.

45. Ohr S.M., Kobayashi S. In situ observation of crack propagation by transmission electron microscopy // Journal of the Minerals, Metals and Materials Society, 1980. V. 32, № 5. P. 35-38.

46. Тихомиров В.М. Определение коэффициентов интенсивности напряжений в трехмерных задачах механики разрушения // Прикладная механика и техническая физика, 2014. Т. 55, № 5. С. 172-180.

47. Murakami Y., Kodama S., Konuma S. Quantitative evaluation of effects of non-metallic inclusions on fatigue strength steels. I: Basic fatigue mechanism and evaluation of correlation between the fatigue fracture stress and the size and location of non-metallic inclusions // International Journal of Fatigue, 1989. V. 11, № 5. P. 291-298. D0I:10.1016/0142-1123(89)90054-6

48. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений: В 2-х томах. Т. 1: Пер. с англ. / Под ред. Ю. Мураками. М.: Мир, 1990. - 448 с.

49. Маневич С.И., Шашин М.Я. О влиянии наклепа на рост усталостных трещин в стали СХЛ-4 // Металловедение и термическая обработка металлов, 1968. № 7. С. 18-22.

50. Toor P.M. On fracture mechanics under complex stress // Engineering Fracture Mechanics, 1975. V. 7, № 2. P. 321-329.

51. Махутов Н.А., Гаденин М.М., Чернявский О.Ф., Чернявский А.О. Механические свойства материалов в расчетах малоциклового деформирования конструкций // Заводская лаборатория. Диагностика материалов, 2022. Т. 88, № 6. С. 52-59.

52. Биргер И.А. Остаточные напряжения. - М.; Машгиз, 1963. - 233 с.

53. Борздыка А.М.. Методы горячих механических испытаний металлов. - М.: Металлургиздат, 1962. - 488 с.

54. Карпенко Г.В., Крипякевич Р.И. Влияние водорода на свойства стали. Теория металлургических процессов: [Электронный ресурс] -Металлургиздат, 1962. URL: https://markmet.ru/kniga-po-metallurgii/vliyanie-vodoroda-na-svoistva-stali (Дата обращения: 24.06.2024).

55. Wranik J., Holweger W., Lutz T., Albrecht P., Reichel B., Wang L. A Study on Decisive Early Stages in White Etching Crack Formation Induced by Lubrication // Lubricants, 2022. V. 10, № 5. P. 96. DOI:10.3390/lubricants10050096

56. Holweger W., Schwedt A., Rumpf V., Mayer J., Bohnert C., Wranik J., Spille J., Wang L. A Study on Early Stages of White Etching Crack Formation under Full Lubrication Conditions // Lubricants, 2022. V. 10, № 2. P. 24. DOI: 10.3390/lubricants10020024

57. Kino N., 0tani K. The influence of hydrogen on rolling contact fatigue life and its improvement // JSAE Review, 2003. V. 24, № 3. P. 289-294. D01:10.1016/S0389-4304(03)00035-3

58. Bhadeshia H.K.D.H. Prevention of hydrogen embrittlement in steels // ISIJ International, 2016. V. 56, № 1. P. 24-36. D0I:10.2355/isijinternational.ISIJINT-2015-430

59. Liang X.Z., Dodge M.F., Kabra S., Kelleher J.F., Lee T.L., Dong H.B. Effect of hydrogen charging on dislocation multiplication in pre-strained super duplex stainless steel // Scripta Materialia, 2018. V. 143. P. 20-24.

60. Uyama H., Yamada H., Hidaka H., Mitamura N. The effects of hydrogen on microstructural change and surface originated flaking in rolling contact fatigue // Tribology Online, 2011. V. 6, № 2. P. 123 - 132. D01:10.2474/trol.6.123

61. Alekseeva E.L., Belyaev A.K., Zegzhda A.S., Polyanskiy A.M., Polyanskiy V.A., Frolova K.P., Yakovlev Yu.A. Boundary Layer Influence on the Distribution of Hydrogen Concentrations During Hydrogen-Induced Cracking Test of Steels // Diagnostics, Resource and Mechanics of materials and structures, 2018. V. 3. P. 43-57. D0I:10.17804/2410-9908.2018.3.043-057

62. Skotnikova M.A., Viracheva V.A., Shkidchenko I.V., Snetkov V.V. Titanium and its alloys. Effect of hydrogen on the structure and properties of pseudo-a-titanium alloy // Metal Science ang Heat Treatment, 1993. V. 35, № 12. P. 677-681. D01:10.1007/BF00707637

63. Lewis M.W.J., Tomkins B. A fracture mechanics interpretation of rolling bearing fatigue // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part J: Journal of Engineering Tribology, 2012. V. 226, № 5. P. 389-405. D01:10.1177/1350650111435580

64. Liang X.Z., Zhao G.-H., 0wens J., Gong P., Rainforth W.M., Rivera-Dlaz-del-Castillo P.E.J. Hydrogen-assisted microcrack formation in bearing steels under rolling contact fatigue // International Journal of Fatigue, 2020. V. 134, P. 105485. D01:10.1016/j.ijfatigue.2020.105485

65. Liang X.Z., Dodge M.F., Kabra S., Kelleher J.F., Lee T.L., Dong H.B. Effect of hydrogen charging on dislocation multiplication in pre-strained super duplex stainless steel // Scripta Materialia, 2018. V. 143. P. 20-24. D01:10.1016/j.scriptamat.2017.09.001

66. Полянский В.А. Влияние водорода с различными энергиями связи на структуру и прочность материалов. Диссертация...доктор. техн. наук. М. 2010. 325 с.

67. Полянский А.М., Полянский В.А., Попов-Дюмин Д.Б. Опыт использования анализатора АВ-1 для исследования динамики высокотемпературной вакуумной экстракции водорода из металлических образцов // Фазовые превращения и прочность кристаллов. Сборник тезисов III Международной конференции посвященной памяти академика Г.В. Курдюмова (Черноголовка, 20-24 сентября, 2004). - Черноголовка, 2004. - с. 185.

68. Полянский А.М., Полянский В.А., Попов-Дюмии Д.Б. Применение метода высокотемпературной вакуум-экстракции водорода из металлических образцов для определения плотности дефектов структуры и энергии связи водорода в металлах // ISJAEE, 2005. № 01. С. 42-46.

69. Полянский А.М., Полянский В.А., Попов-Дюмии Д.Б. Использование анализатора АВ-1 для исследования динамики высокотемпературной вакуумной экстракции водорода из металлических образцов // Материаловедение, 2005. V. 5, № 98. C. 51-54.

70. Архаров В.И., Пеньтина А.А. Исследование влияния взаимной ориентации кристаллитов на межкристаллитную диффузию и внутреннюю адсорбцию // Труды ИМет им. А.А. Байкова, изд. АН СССР, М., 1958, Т. 3, С. 119-139.

71. Братухин А.Г., Гурвич Л.Я. Коррозионная стойкость высокопрочных нержавеющих сталей. - М.: Авиатехинформ, 1999. - 288с.

72. Морозов А.Н. Водород и азот в стали. Изд-во «Металлургия», -М., 1968г. - 283с.

73. Morlet I.G., Johnson H.H., Troiano A.R. A New Concept of Hydrogen Embrittlement in steel // Journal of the iron and steel institute, 1958. P. 37-44.

74. Сокол И.Я., Ульянин Е.А., Фельдгандлер Э.Г. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ. Изд. - М.: Металлургия, 1989.

- 400 с.

75. Рыбин В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов. - М.: Металлургия, 1986. - 224 с.

76. Колачев Б.А. Водородная хрупкость металлов. - М.: Металлургия, 1985. - 217 с.

77. Технологические остаточные напряжения. Под ред. А.В. Подзея. -М., «Машиностроение», 1973. - 216 с.

78. Дмитриев В.А. Определение остаточных напряжений в кольцах подшипников с произвольным поперечным сечением // Известия Самарского научного центра Российской академии наук, 2020. Т. 22, № 3. С. 31-36. DOI: 10.37313/1990-5378-2020-22-3-31-36

79. Дубин А.И. Повышение сопротивления усталости лопаток компрессора газотурбинных двигателей на основе улучшения поверхностного слоя. Диссертация...канд. техн. наук. Уфа, 2015. 193 с.

80. Букатый С.А. Определение остаточных напряжений в кольцах подшипников на автоматизированном приборе АСБ-1 = Букатый С.А., Букатый А. С. Investigation of residual stresses in bearing rings on the automated equipment ASB-1 / // Перспективы развития двигателестроения: материалы междунар. науч.-техн. конф. им. Н. Д. Кузнецова (21-23 июня 2023 г.) : в 2 т. / Самар. нац. исслед. ун-т им. С. П. Королева (Самар. ун-т) ; ред. кол.: Е. В. Шахматов, А. И. Ермаков. - Самара : Изд-во Самар. ун-та, 2023. - Т. 2. С. 336338.

81. Варюхин В.Н., Пашинская Е.Г., Завдовеев А.В., Бурховецкий В.В. Возможности метода дифракции обратно рассеянных электронов для анализа структуры деформированных материалов // Проект «Наукова книга», 2014.

- 106 с.

82. Алетдинов А.Ф., Миронов С.Ю., Корзникова Г.Ф., Зарипова Р.Г., Конькова Т.Н., Мышляев М.М. EBSD анализ микроструктуры аустенитной стали после прокатки в криогенных условиях // Materials Physics and Mechanics, 2017. Т. 33. С. 29-40.

83. Пугачева Н.Б., Задворкин С.М., Мичуров Н.С. EBSD-анализ полученного лазером сварного соединения аустенитной Cr-Ni стали // Физика металлов и металловедение, 2022. Т. 123, № 8. С. 844-850. DOI: 10.31857/S0015323022080083

84. Горкунов Э.С., Задворкин С.М., Горулева Л.С., Путилова Е.А., Мальцева А.Н. Применение EBSD-анализа для исследования структуры и распределения остаточных напряжений в сварных трубах из стали 13ХФА // Международная конференция «Перспективные материалы с иерархической структурой для новых технологий и надежных конструкций», VIII Всероссийская научно-практическая конференция с международным участием, посвященная 50-летию основания института химии нефти «Добыча, подготовка, транспорт нефти и газа»: Тезисы докладов - Томск, Издательский Дом ТГУ, 2019. - С. 476. DOI: 10.17223/9785946218412/313

85. Боровых М.А., Чикова О.А., Вьюхин В.В. Изучение кристаллического строения стали 32Г1, 32Г2 и 35ХГФ методом EBSD-анализа // Черные металлы, 2017. № 12. С. 61-65.

86. Гринев М.А., Аношкин А.Н., Писарев П.В., Зуйко В.Ю., Шипунов Г.С. Исследование НДС и оценка прочности композитной лопатки спрямляющего аппарата авиационного двигателя // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Механика, 2015. № 4. С. 293-307. DOI: 10.15593/perm.mech/2015.4.17

87. Потрахов Н.Н., Аношкин А.Н., Зуйко В.Ю., Осокин В.М., Писарев П.В., Пеленев К.А. Расчетно-экспериментальная оценка прочности сегмента композитного шпангоута с применением метода in-situ рентгеновского контроля // Вестник Пермского национального исследовательского

политехнического университета. Механика, 2017. № 1. С. 118-133. DOI: 10.15593/perm.mech/2017.1.08

88. Аношкин А.Н., Зуйко В.Ю., Пеленев К.А., Писарев П.В., Шипунов Г.С. Численное моделирование напряженно-деформированного состояния композитного шпангоута авиационного назначения для разработки методики контроля с применением волоконно-оптических датчиков // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Механика, 2018. № 4. С. 47-57. DOI: 10.15593/perm.mech/2018.4.04

89. Аношкин А.Н., Зуйко В.Ю., Осокин В.М., Третьяков А.А., Писарев П.В. Моделирование технологических дефектов и оценка их влияния на статическую прочность композитных фланцев // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Механика, 2016. № 2. С. 5-21. DOI: 10.15593/perm.mech/2016.2.01

90. Аношкин А.Н., Федоровцев Д.И., Писарев П.В., Осокин В.М. Расчет напряженно-деформированного состояния фланца из полимерных композиционных материалов с дефектом в виде расслоения // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Аэрокосмическая техника, 2015. № 43. С. 116-130. DOI: 10.15593/2224-9982/2015.43.09

91. Орешко Е.И., Ерасов В.С., Лашов О.А., Подживотов Н.Ю., Качан Д.В. Расчет напряжений в слоистом материале // Труды ВИАМ, 2018. № 10 (70). С. 93-106. DOI: 10.18577/2307-6046-2018-0-10-93-106.

92. Гришин В. И., Глебова М. А., Дударьков Ю. И., Левченко Е. А., Лимонин М. В. Анализ прочности силовых элементов и металло-композитных соединений конструкции летательного аппарата // Космические аппараты и технологии, 2020. Т. 4, № 4 (34). С. 191-200. DOI: 10.26732/j.st.2020.4.01.

93. Кольцов В.П., Ракицкая В.Б. Особенности моделирования клапана с гидравлическим рукваным приводом в ПК Simulia Abaqus и FlowVision //

Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. Иркутский государственный университет путей сообщения, 2016. № 4. С. 56-60.

94. Интегратор технологий ANSYS в России и СНГ: [Электронный ресурс] // Материалы ANSYS Mechanical. URL: http://cae-expert.ru/ (Дата обращения: 07.08.2024)

95. Морозов Е. М., Муйземнек А.Ю., Шадский А.С. ANSYS в руках инженера: Механика разрушения. Изд. 2-е, испр. М.: ЛЕНАНД, 2010. - 456 с.

96. Басов К. А. ANSYS: Справочник пользователя. М.: ДМК Пресс, 2005. - 640 с.

97. Каплун А.Б. Морозов Е.М., Олферьева М.А. ANSYS в руках инженера: Практическое руководство. М.: Едиториал УРСС, 2004. - 272 с.

98. Чигарев, А.В. Кравчук А.С., Смалюк А.Ф. ANSYS для инженеров: справ, пособие. М.: Машиностроение: Машиностроение-1. 2004. - 511 с.

99. Басов К.А. ANSYS и LMS Virtual Lab. Геометрическое моделирование / М.: ДМК Пресс, 2006. - 239 с.

100. Sadeghi F., Jalalahmadi B., Slack T.S., Raje N., Arakere N.K. A Rewiev of Rolling Contact Fatigue // Journal of Tribology, 2009. V. 131 (4). 041403-1. DOI: 10.1115/1/3209132

101. Keer L.M., Bryant M.D., Haritos G.K. Subsurface and surface cracking due to Hertzian contact // Journal of Lubrication Technology, 1982, 104. P. 347-351.

102. Chen L., Chen Q., Shao E. Study on initiation and propagation angles of subsurface cracks in GCr15 bearing steel under rolling contact // Wear, 1989. P. 205-218.

103. ЦНИИТМАШ. ОМТРМ 0056-002-68 Общемашиностроительные типовые и руководящие материалы в области технологии и организации машиностроения. Марочник стали для машиностроения. Москва, Научно-исследовательский институт информации по машиностроению. 1968 - 599 с.

104. Crystallography Open Database: [Электронный ресурс]. URL: http://www.crystallography.net/cod/ (Дата обращения: 07.08.2024).

105. Stojakovic D. Electron backscatter diffraction in materials characterization // Processing and Application of Ceramics, 2012. V. 6, № 1. P. 1-13.

106. Лукашова М.В. Универсальный способ пробоподготовки для микротекстурного и фазового анализа EBSD-методом // Заводская лаборатория диагностики материалов, 2016. Т. 82, № 4. P. 42-46.

107. Котов С.А., Музафарова С.-В.Р., Севальнев Г.С. Влияние технологических факторов на эксплуатационную стойкость подшипников из стали ЭИ347-Ш // Металловедение и термическая обработка металлов, 2020. № 12 (786). С. 43-47.

108. Музафарова С.-В.Р., Котов С.А. Экспериментальный анализ причин эксплуатационных повреждений подшипников качения в газотурбинных двигателях // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2018. Т. 19, 6 (215). С. 268-270.

109. Морозова Л.В., Музафарова С.Р. К вопросу о повреждаемости подшипников качения в эксплуатации авиационных газотурбинных двигателей // Климовские чтения - 2019. Перспективные направления развития авиадвигателестроения: сборник статей научно-технической конференции. - СПб.: Скифия-принт, 2019. С. 82-92.

110. Горелик С.С., Скаков Ю.А., Расторгуев Л.Н. Рентгенографический и электронно-оптический анализ: Учебное пособие для вузов. 4-е изд. доп. и перераб. М.: МИСИС, 2002. - 360 с.

111. Слотвинский-Сидак Н.П., Андреев В.К., Аналитическая химия ванадия, М., 1989.

112. Wang Z., Liu J., Huang F., Bi Y., Zhang S. Hydrogen Diffusion and Its Effect on Hydrogen Embrittlement in DP Steels With Different Martensite Content // Frontiers in Materials, 2020. P. 1-12. https://doi.org/10.3389/fmats.2020.620000

113. Травин О.В., Травина Н.Т. Структура и механические свойства монокристаллов гетерофазных сплавов. М.: Металлургия, 1985. - 184 с.

114. Гольдштейн М.И., Фарбер В.М. Дисперсионное упрочнение стали. М: Металлургия, 1979. - 208 с.

115. Миронов В.М., Миронова Т.Ф., Коваль Ю.Н., Герцрикен Д.С., Алексеева В.В. Диффузионные процессы в металлах и сплавах при мартенситных превращениях // Вестник СамГУ - Естественнонаучная серия, 2006. № 3 (43). С. 134-146.

116. Красильников В.В., Савотченко С.Е. Модели нестационарной диффузии по неравновесным границам зерен в наноструктурных материалах // Журнал технической физики, 2015. Т. 85, вып.7. С. 87-94.

117. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов. М.: Мир, 1972.

- 408 с.

118. Грязнова Л.В., Музафарова С.Р., Тихомирова Е.А., Живушкин А.А. Применение EBSD-анализа в исследовании влияния водорода на охрупчивание подшипниковой стали // Климовские чтения - 2022: перспективные направления развития авиадвигателестроения: сборник статей научно-технической конференции. - СПб.: Скифия-принт, 2022. С. 229-233.

119. Kaur I., Mishin Y., Gust W. Fundamentals of Grain and Interphase Boundary Diffusion // Chichester: John Wiley&Sons Ltd, 1995. - 512 p.

120. Музафарова С.-В.Р., Наумов А.А. О возможном механизме гидридообразования на поверхности раздела фаз // Упрочняющие технологии и покрытия, 2024. Т. 20, № 5. С. 195-198. DOI: 10.36652/1813-1336-2024-20-5195-198.

121. Wagner H. Elastic Interaction and Phase Transition in Coherent Metal-Hydrogen Alloys // Hydrogen in metals / In: Alefeld, G., Völkl, J. 1978. V. 28. P. 5-51. / Вагнер Х. Упругое взаимодействие и фазовые переходы в когерентных сплавах металл-водород // Водород в металлах / Под ред. Г. Алефельда и И. Фелькля. М.: Мир, 1981. Т. 1. С. 16-68.

122. Физико-химия твердого тела. Под ред. Б. Сталинского. Сокращенный пер. с польского яз., под ред. А.А. Левина. М., «Химия», 1972.

- 252 с.

123. Конобеевский С.Т. К теории фазовых превращений. Диффузия в твердых растворах под влиянием распределенных напряжений // Журнал экспериментальной и теоретической физики, 1943. Т. 13, Вып. 6. С. 200-214.

124. Hall R.I. Basai and near-basal hydrides in Ti-5Al-5.5Sn // Metallurgical and Materials Transactions A., 1978. 9A, № 6. P. 815-820.

125. Спивак Л.В. Аномальные тепловые эффекты при нагреве сплавов системы V-H // Альтернативная энергетика и экология, 2012. № 10 (114). С. 22-25.

126. Li J.C.M. Computer simulation of dislocations emitted from a crack // Scripta Metallurgica, 1986. V. 20, P. 1477-1482.

127. Музафарова С.Р., Иванова Т.О., Севальнев Г.С. Исследование возможности факторов, влияющих на эксплуатационную стойкость подшипников качения в авиационных газотурбинных двигателях // Климовские чтения - 2018. Перспективные направления развития авиадвигателестроения: сборник статей научно-технической конференции. -СПб.: Скифия-принт, 2018. С. 393-398.

128. Гордеева Т.А., Жегина И.П., Анализ изломов при оценке надежности материалов. - М: Машиностроение, 1978. - 200 с.

129. Грязнова Л.В., Музафарова С.-В.Р., Тихомирова Е.А. К вопросу об исследовании структуры и фазового состава стали мартенситного класса методом дифракции отраженных электронов // Современные подходы и тенденции развития структурно-фазовых, химико-аналитических методов анализа: материалы XV Всероссийской конференции (г. Москва, 10 февраля 2023 г.), [Электронный ресурс] / НИЦ «Курчатовский институт» - ВИАМ. -М.: НИЦ «Курчатовский институт» - ВИАМ, 2023. С. 53-63.

ЕЗ

M Г5 О Г5 H о

33

ЕС

s

CD

PS

M

-J3

CD Г5 H со as

ЕЗ О со

CD

та

И ЕС О Г5 H

s

ЕЗ О

й

в

s

ЕЗ ЕЗ S

PS as

PS as л

CD

ЕЗ S

33

И

о

PS

A

и

CD M

со

и s зэ

ЕЗ S 33

та

м

w

S —

ЕЗ

er-

NN

и •9-

Û5

PS H О

та о DO

a

та s

о

CD

ЕЗ S

CD

LtJ