Повышение работоспособности молотковых дробилок кормов на основе технического диагностирования подшипников ротора по параметрам вибрации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат наук Гималтдинов, Ильдус Хафизович

• Гималтдинов, Ильдус Хафизович
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Гималтдинов, Ильдус Хафизович

ВВЕДЕНИЕ.....................................................................................................................5

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ............11

1.1 Анализ условий работы молотковых дробилок кормов,

причины возникновения неисправностей и статистика отказов........................11

1.2 Современное состояние и пути повышения эффективности

технического обслуживания при эксплуатации оборудования..........................18

1.3 Прогнозирование технического состояния машин и оборудования как средство повышения эффективности эксплуатации...........................................20

1.4 Анализ основных методов и средств вибрационного диагностирования подшипников качения...........................................................24

1.5 Основные выводы по главе 1, постановка цели и задач исследования.............30

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПАРАМЕТРОВ ВИБРАЦИИ ПОДШИПНИКОВ РОТОРА ДРОБИЛКИ КОРМОВ ................33

2.1 Моделирование динамики ротора дробилки кормов КД-2 в программе ANSYS Rigid Dynamics...........................................................................................33

2.2 Построение кинематической схемы и уравнений динамики ротора.................35

2.3 Результаты расчетов, выполненные в программе ANSYS Rigid

Dynamics и их анализ.............................................................................................39

2.4 Основные выводы по главе 2.................................................................................49

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ......50

3.1 Программа экспериментальных исследований....................................................50

3.2 Объект исследования, лабораторная установка, контрольно-измерительная аппаратура ...................................................................................................................... 51

3.2.1 Описание объекта исследования..................................................................51

3.2.2 Описание лабораторной установки..............................................................54

3.2.3 Контрольно-измерительная аппаратура......................................................56

3.3 Методика исследования влияния радиального зазора на параметры вибрации подшипников качения ротора......................................................................................59

3.3.1 Подготовка объекта к вибродиагностированию.........................................59

3.3.2 Определение наиболее информативных точек для измерения параметров вибрации.....................................................................................62

3.3.3 Анализ способов крепления пьезоэлектрических акселерометров..........64

3.3.4 Разработка крепления пьезоэлектрического акселерометра.....................67

3.4 Измерение параметров вибрации подшипников ротора при

различных радиальных зазорах...................................................................................68

3.5 Методика эксплуатационных исследований........................................................70

3.6 Методика обработки экспериментальных данных..............................................73

ГЛАВА 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПАРАМЕТРОВ ВИБРАЦИИ ПОДШИПНИКОВ РОТОРА ДРОБИЛКИ КОРМОВ И ИХ ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ.........................................76

4.1 Определение корреляционной зависимости параметров вибрации подшипников со стороны привода и вентилятора.............................................................................76

4.2 Построение уравнений линейной регрессии зависимости параметров вибрации от радиального зазора...................................................................................................78

4.3 Определение коэффициентов линейной регрессии.............................................79

4.4 Вычисление радиального зазора в подшипниках по параметрам вибрации .... 81

4.5 Анализ сходимости результатов теоретических и экспериментальных исследований.................................................................................................................82

4.6 Анализ результатов эксплуатационных исследований и построение математической модели для определения остаточного ресурса..............................86

4.7 Разработка приставки для определения остаточного ресурса подшипников качения...........................................................................................................................91

4.8 Разработка технологического процесса определения остаточного ресурса подшипников ротора дробилок кормов......................................................................98

4.8.1 Подготовка диагностического комплекса................................................. 99

4.8.2 Подготовка объекта диагностирования.......................................................100

4.8.3 Диагностирование.........................................................................................101

4.8.4 Демонтаж диагностического оборудования................................................101

4.9 Оценка экономической эффективности определения остаточного ресурса подшипников ротора дробилок кормов......................................................................103

4.10 Основные выводы по главе 4...............................................................................106

ЗАКЛЮЧЕНИЕ........................................................................................................... 107

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.........................................................................109

ПРИЛОЖЕНИЯ............................................................................................................120

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение работоспособности молотковых дробилок кормов на основе технического диагностирования подшипников ротора по параметрам вибрации»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. Современные растущие темпы сельскохозяйственного производства, основанные на стремлении отечественного товаропроизводителя заменить ввозимый импортный товар, и своевременном снабжении населения достаточным количеством качественной сельскохозяйственной продукцией, остро ставят перед инженерами задачу обеспечения эффективной, безаварийной работы машин и оборудования.

Эффективность ремонтно-обслуживающих воздействий во многом обуславливается современным и качественным диагностированием технического состояния подвижных сопряжений в машинах [13].

В настоящее время в сельскохозяйственном производстве довольно широко используются молотковые дробилки кормов в составе технологических линий по подготовке кормов к скармливанию.

Практика эксплуатации молотковых дробилок кормов показывает, что, несмотря на плановое техническое обслуживание, довольно часто случаются аварийные остановки из-за разрушения подшипников ротора.

В случае аварийного отказа молотковых дробилок кормов нарушается технологический процесс подготовки кормов к скармливанию, изменяется режим и рацион кормления животных, что негативно влияет на количественные и качественные показатели животноводческой продукции. Возникают затраты на незапланированные ремонты, возрастает расход запасных частей при устранении аварии и, как следствие, происходит увеличение себестоимости продукции и снижение прибыли.

Работа молотковых дробилок кормов связана с динамическими и ударными нагрузками, действующими на подшипники, которые лимитируют ресурс машины в целом.

В основном молотковые дробилки кормов, эксплуатируются до предельного состояния. Повышение надежности молотковых дробилок кормов предполагают переход на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию, а это

возможно только при наличии эффективных методов и средств технического диагностирования.

В настоящее время методы технического диагностирования широко применяются в энергетике, нефтегазовой промышленности [12; 54; 86; 100; 109; 110], горной промышленности [19; 74; 88; 96; 102; 105], легкой и текстильной промышленностях [85] в целлюлозно-бумажном производстве [40] и в других областях.

Современные средства диагностирования различаются между собой положенными в их основу теоретическими предпосылками, типом применяемого оборудования, стоимостью, необходимым уровнем подготовки персонала и эффективностью. Анализ современных применяемых средств вибрационного диагностирования роторных машин показал, что наиболее доступным являются виброметры для измерения параметров вибрации, а именно виброскорости и виброускорения.

Одной из причин вибрации в подшипниках качения является наличие радиального зазора. Даже при вращении полностью уравновешенного внутреннего кольца в подшипниках качения из-за асимметрии в расположении тел качения относительно вертикальной оси, проходящей через центр тяжести подшипника, возникает периодическая потеря устойчивости, вследствие чего возникают колебания [13].

Время эксплуатации подшипников качения можно разделить на несколько этапов: первый — период приработки; второй — период нормальной работы; третий — аварийное состояние, при котором в любой момент может произойти разрушение подшипника. Каждому из этих этапов соответствуют определённые значения параметров вибрации, установив которые и связав их с соответствующими им значениями радиального зазора в подшипнике, можно спрогнозировать его остаточный ресурс. При этом для повышения точности диагностирования, возникает необходимость определения пороговых значений параметров вибрации, которые возникают в аварийно изношенном подшипнике. Так, анализ литературных данных показал, что разброс долговечности

подшипников качения одного типоразмера, работающих в одинаковых условиях, достигает 40-кратной величины [10].

Существующая справочная информация о нормативах значений параметров вибрации от организаций, осуществляющих вибрационное диагностирование, может быть использована только частично и не может быть применена в некоторых частных случаях. Каждый подшипник, работающий в своем установленном месте, на том или ином оборудовании, имеет свои индивидуальные условия работы и соответственно различный срок службы. Имея уникальные физические особенности, приводящие к специфическим внутренним процессам, каждый подшипник должен быть описан своей математической моделью [25].

В связи с этим установление взаимосвязи величины радиального зазора в подшипниках качения роторов молотковых дробилок кормов и значений параметров вибрации, разработка технологического процесса и технических средств для определения остаточного ресурса является весьма актуальными задачами.

Степень разработанности темы. Исследованиями в области технического диагностирования машин и оборудования занимались многие отечественные и зарубежные ученые: В.М. Михлин, А.М. Плаксин, А.В. Гриценко, М.Д. Генкин, В.В. Клюев, И.А. Биргер, А.В. Барков, Н.В. Баркова, П.П. Пархоменко, Н.Р. Адигамов, И.Г. Галиев, К.А. Хафизов, А.Ю.Терехин, А.Е. Яблоков, А.Б. Демский, М.У. Кацнельсон, М.Д. Руб, Л.А. Глебов, ^ MuПer, [3, 7, 8, 11, 34, 70, 77, 87, 88, 92, 100] и др. Учеными установлено, что для диагностирования подшипников качения наиболее эффективными являются вибрационные методы, применение которых позволяет увеличить ресурс объектов за счет превентивного ремонта.

Анализ литературных источников показал, что на сегодняшний день не установлена взаимосвязь параметров вибрации подшипников качения роторов молотковых дробилок кормов и остаточного ресурса. Отсутствует разработанный технологический процесс определения остаточного ресурса подшипников ротора молотковых дробилок кормов.

Цель исследования — обеспечение ресурсосберегающего производства животноводческой продукции безаварийной эксплуатацией молотковых дробилок кормов на основе прогнозирования остаточного ресурса подшипников ротора по параметрам вибрации.

Объект исследования — технологический процесс диагностирования подшипников качения.

Предмет исследования — взаимосвязь параметров вибрации подшипников качения роторов молотковых дробилок кормов и остаточного ресурса.

Научная новизна:

1. Разработаны математические модели для определения радиального зазора в подшипниках ротора молотковой дробилки кормов по параметрам вибрации и для вычисления остаточного ресурса.

2. Установлены закономерности изменения радиального зазора подшипника качения ротора молотковых дробилок в зависимости от наработки и влияние их величин на параметры вибрации.

3. Впервые получены экспериментально величины радиальных зазоров, параметров вибрации подшипников качения роторов молотковых дробилок, позволяющие прогнозировать остаточный ресурс при их использовании по назначению.

4. Разработан технологический процесс определения остаточного ресурса подшипников качения роторов молотковых дробилок кормов.

Методология и методы исследования.

В теоретических и экспериментальных исследованиях использовались основные методологические принципы: объективность, всесторонность и конкретность рассмотрения исследуемых процессов. Применены методы имитационного моделирования кинематических связей в программе ANSYS, методы статистического анализа, методы сравнения и др. Экспериментальные исследования выполнены с применением стандартных и разработанных вновь методик. Полученные данные обрабатывались методами математической статистики с использованием MathCAD 15.0, Microsoft Office Excel 2010.

Теоретическая и практическая значимость работы состоит в аналитическом описании определения радиального зазора в подшипниках ротора молотковой дробилки кормов по параметрам вибрации и определения остаточного ресурса. Разработанная математическая модель реализована в техническом средстве, а именно в приставке к виброметру ВВМ-201, которая позволяет определять остаточный ресурс подшипников ротора молотковых дробилок кормов по параметрам вибрации. Разработан технологический процесс определения остаточного ресурса подшипников качения роторов молотковых дробилок кормов. Полученные результаты исследования внедрены в ОАО «Шаймурзинское СХП им. А.Ш. Абдреева» Дрожжановского района Республики Татарстан, ОАО «Киятское» Буинского района Республики Татарстан, также в учебный процесс Казанского государственного аграрного университета.

Положения, выносимые на защиту.

1. Аналитические зависимости определения радиального зазора в подшипниках качения ротора молотковых дробилок кормов по параметрам вибрации.

2. Результаты лабораторных и производственных исследований параметров вибрации подшипников ротора молотковых дробилок кормов.

3. Математические зависимости для вычисления показателей остаточного ресурса.

4. Технологический процесс и его оснащение для прогнозирования остаточного ресурса подшипников качения ротора молотковых дробилок кормов.

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 23 научные работы, 8 из которых опубликованы в журналах, входящих в перечень определенный ВАК Министерства образования и науки РФ. Получен патент на полезную модель.

Апробация результатов исследования.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на заседании кафедры Ремонта машин (Казанский ГАУ, г. Казань) в 2005 г., на 4-ой международной научно-практической конференции «Автомобиль

и техносфера» (КГТУ, г. Казань) в 2005 г., на международной научно-практической конференции «Ремонт, восстановление, реновация» (Башкирский ГАУ, г. Уфа) в 2012 г., на международной конференции посвященной 65-летию Казанского ГАУ (Казанский ГАУ, г. Казань) в 2015 г., на международной научно-практической конференции «Аграрная наука в инновационном развитии АПК» (Башкирский ГАУ, г. Уфа) в 2016 г, на международной научно практической конференции «Аграрная наука XXI века. Актуальные исследования и перспективы» (Казанский ГАУ, г. Казань) в 2016 г., на международной научно-практической конференции «Современные исследования основных направлений гуманитарных и естественных наук» (Казанский кооперативный институт РУК, г. Казань) в 2017 г.

Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения и четырех разделов, основных выводов, списка использованной литературы и приложений. Работа изложена на ...

страницах машинописного текста, содержит ... таблиц, ..... рисунков. Список

литературы состоит из . наименований.

Степень достоверности результатов.

Достоверность научных положений и результатов теоретических исследований обеспечена применением стандартных пакетов при анализе экспериментальных данных, результатами лабораторных и экспериментальных испытаний и подтверждена совпадением числовых значений, полученных при расчетах и по итогам экспериментов.

Вклад автора в проведенное исследование. Автором лично установлена взаимосвязь величины радиального зазора со значениями параметров вибрации и остаточным ресурсом подшипников качения роторов молотковых дробилок кормов, опубликованы научные статьи по исследуемой теме, проведены эксперименты и апробированы результаты исследований. Разработан технологический процесс и приставка к виброметру ВВМ-201 для определения остаточного ресурса подшипников ротора молотковой дробилки кормов.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Анализ условий работы молотковых дробилок кормов, причины возникновения неисправностей и статистика отказов

Качество кормов, степень их сбалансированности оказывают значительное влияние на продуктивность животных, на качество получаемой продукции, также на здоровье самих животных. Известно, что питательные вещества активно усваиваются животными в измельченном виде, так как в измельченных кормах увеличивается активная поверхность частиц. Это способствует ускорению процесса пищеварения и усвояемости питательных веществ [49].

Измельчители кормов различаются между собой по типу назначения, по организации рабочего процесса, по расположению вала в пространстве, по способу измельчения, по типу рабочих органов. На рисунке 1.1 представлена классификация измельчителей кормов.

В результате анализа номенклатуры измельчителей кормов Республики Татарстан по состоянию на 1 января 2015 года в сельскохозяйственных предприятиях эксплуатируется более 1200 измельчителей, как самостоятельно, так и в составе технологических линий по приготовлению кормов. Наибольшее распространение среди измельчителей, как показывает статистика, получили молотковые дробилки кормов. Молотковые дробилки кормов предназначены для дробления зерна, грубых кормов, сухих и влажных зеленых кормов, зерностержневой массы и початков кукурузы и пищевых отходов которые используют самостоятельно или в составе технологических линий и агрегатов [42]. Среди общего числа можно выделить дробилки марки КДУ-2, выпускаемые с 1976 года, и выпускаемые на ее базе в настоящее время дробилки КД-2. Количество дробилок марки КД-2 и КДУ-2 от общего числа составляет чуть более 670 шт. Стоит отметить, что около 500 из них имеют срок службы, превышающий 7-10

лет. Их широкое распространение объясняется простотой конструкции, ремонтопригодностью.

Рисунок 1.1- Классификация измельчителей кормов

В различных хозяйствах встречаются современные дробилки кормов марки КД-2. Конструкция дробилок КД-2 и КДУ-2 идентичные, а детали и узлы молотильного барабана полностью взаимозаменяемые. Также схожими по конструкции молотильных роторов является дробилки марки ДБ-5. На роторах

дробилок марки КД-2, КД-2А, КДУ-2, ДБ-5, ДКМ устанавливаются двухрядные роликовые подшипники качения одного типоразмера. Следовательно, изучение их виброакустических характеристик будет иметь большое практическое значение и является актуальным.

Молотковые дробилки используются в 90% всех технологических линий по приготовлению концентрированных и комбинированных кормов [64].

В процессе работы дробилок частицы измельчаемого продукта ударяются о молотки, и также скользят по их поверхностям. В течение часа молоток воспринимает 10-50 млн. ударов с силой 10-20 кг, что приводит к пластической деформации и усталостным разрушениям. При рассмотрении поверхности изношенного молотка отчетливо видны риски и царапины - типичные признаки абразивного износа, основной причиной которого является воздействие на рабочие поверхности молотка самого измельчаемого продукта, также частиц пыли, песка и прочих посторонних включений. Наряду с этим, следует отметить возрастание скорости окислительных процессов вследствие непрерывных ударов зерна о поверхность молотка. Динамика и характер износа молотков обуславливается совокупностью процессов:

- усталостными разрушениями в микрообъёмах при многократном деформировании поверхностных слоёв ударами зёрен и частицами примесей минерального происхождения;

- царапанья вследствие скольжения этих частиц по рабочим поверхностям молотка;

- вероятными ударами молотков о посторонние предметы.

Взаимодействие молотка на высоких скоростях (в современных конструкциях молотковых дробилок окружная скорость молотков колеблется в пределах 40-120 м/с) с дробимой средой приводит к быстрому изнашиванию передней (лобовой) грани молотка [56].

Наиболее сильные удары происходят при встрече частиц с концами молотков. Эти удары передаются на всю машину и, при недостаточной прочности молотков, быстро выводят ее из строя [89].

Следует отметить, что детали, работая в коррозийной среде, как правило, испытывают большие нагрузки, вызывающие быстрый износ и механические напряжения в металлах. Наличие механических напряжений, следовательно, и деформаций, активизирует протекание физико-химических процессов на поверхности металла, ускоряет процессы образования пленок вторичных структур. Периодический контакт рабочих поверхностей, покрытых такими «ослабленными» пленками, со средой, содержащей клетчатку, твердые включения и абразивные частицы, или с поверхностью сопряженной детали приводит к разрушению поверхностных слоев, так как вторичные структуры обладают меньшей прочностью, большей хрупкостью и обычно слабо связаны с основным металлом [50]. Молотковые дробилки работают в условиях сильной запыленности, которая может достигать при измельчении грубых кормов порядка 58-118 мг/м3[60]. Мелкие абразивные частицы, попадая в смазку, ускоряют абразивный износ тел качения и беговых дорожек. Под воздействием нагрузок дорожки внутреннего и наружного колец подшипника, также тела качения подвергаются повторяющемуся циклическому давлению. Из-за усталости металла соприкасающихся поверхностей дорожек и тел качения от материала, из которого изготовлен подшипник, могут отделиться чешуйчатые частицы. Это явление называется шелушением. Усталостная долговечность определяется суммарным числом оборотов до появления признаков отслаивания. Даже одинаковые подшипники одного типа, размера, изготовленные из одинакового материала и прошедшие одинаковую термическую и прочую обработку, имеют совершенно различную усталостную долговечность даже при одинаковых рабочих условиях.

Прерывистая работа деталей, характерная для сельскохозяйственного производства, способствует протеканию непрерывно чередующихся процессов образования и разрушения поверхностных пленок и «ослабленных» коррозией поверхностных структур металла, что также способствует интенсификации процесса изнашивания.

Согласно ГОСТ 31186-2002 [43] дробилки кормов относятся к группе машин, для которых характерна высокая вероятность появления значительного изменения дисбаланса в процессе их эксплуатации.

Первоначальное устранение дисбаланса производится на этапе производства молотковых дробилок. Так, например, балансировка роторов дробилок КД-2 выполняется на специализированном балансировочном стенде, без установки комплекта осей, молотков и распорных втулок. После балансировки ротора, по массе подбирают комплекты осей, втулок и молотков, устанавливают эти комплекты с двух противоположных сторон. Разность по массе при этом не должна превышать 10 гр. Т.е балансировка роторов производится с частичной сборкой не в собственных опорах. Таким образом, актуальным становится исследования роторов молотковых дробилок кормов в собранном виде, что позволяет учесть технологические и эксплуатационные особенности и разнообразные динамические факторы.

В работе [63] авторы считают, что динамическая схема у серийно выпускаемых дробилок с горизонтальным расположением ротора и двумя опорами таких марок как КДУ-2, КД-2, ДБ-5 неудачная. Роторы у них жесткие, работают чаще в докритической области, поэтому за счет молотков происходит увеличение их дисбаланса. К тому же верхняя подача зерна, которое нужно измельчить, постоянно вызывает большее отклонение верхних молотков от радиального направления, чем нижних. Это также ведет к постоянной разбалансировке ротора. По этой причине, даже если выполнить ротор такой дробилки гибким, разбалансировка все равно будет существенной.

Предполагается что под действием перечисленных негативных факторов происходит интенсивное увеличение радиального зазора в подшипниках и повышение вибрации, что впоследствии, может привести к их разрушению.

Было установлено, что в 90% случаев событию отказа предшествовало повышение уровня вибрации [46].

Литературный анализ работ, посвященных исследованию надежности дробильного оборудования [87], [92] показал, что молотковые дробилки являются

потенциально опасными объектами роторного типа из-за низкой безотказности подшипников ротора.

Исследования по параметрам вибрации молотковых дробилок кормов КДУ-2 и КД-2 в производственных условиях проводились в период с августа 2009 г. по июль 2010 г. в хозяйствах ОАО «Шаймурзинское СХП им. А.Ш. Абдреева» и ООО «Цильна» Дрожжановского р-на Республики Татарстан (РТ), ОАО «Киятское» Буинского р-на РТ, СХПК «Урал» Кукморского р-на РТ, ООО «Агрофирма им. В.Чернова» Буинского р-на РТ. В результате анализа собранных во время исследования статистических данных об интенсивности отказов молотковых дробилок кормов и экспертных оценок инженерно-технических работников были выявлены узлы, имеющие наиболее низкую безотказность.

В таблице 1 и на рисунке 1.2 представлены результаты исследований интенсивности отказов основных узлов молотковых дробилок кормов.

Таблица 1 - Интенсивность отказов основных узлов молотковых дробилок

№ Вид дефектов Интенсивность отказов 1/год

1 2 3

Молотковые дробилки кормов КДУ-2, КД-2

1 Дефекты подшипников электродвигателя 0,5

2 Дефекты обмотки электродвигателя 0,2

3 Дефекты подшипников ротора 2,0

4 Дефекты клиноременной передачи 0,5

■ Дефекты подшипников электродвигателя

■ Дефекты обмотки электродвигателя Дефекты подшипников ротора

■ Дефекты клиноременнон передачи

Рисунок 1.2 - Интенсивность отказов основных узлов молотковых дробилок

кормов

Исследования показали, что интенсивность отказов подшипников качения роторов молотковых дробилок, в 2-10 раз выше аналогичных показателей по другим механизмам и узлам.

Таким образом, подшипники качения роторов молотковых дробилок являются основными узлами, наиболее часто лимитирующими ресурс машины в целом.

Статистика подтверждает наличие систематического отказа, причина которого согласно ГОСТ 27.002-2009 [41], может быть устранена только модификацией проекта или производственного процесса, правил эксплуатации и документации.

Одним из путей предотвращения ускоренного износа сопряжений машин, поддержания техники в исправном и работоспособном состояниях, является своевременное и качественное проведение их технического обслуживания [2].

1.2 Современное состояние и пути повышения эффективности технического обслуживания при эксплуатации оборудования

Одним из главнейших направлений в деле сохранения и повышения качества животноводческой продукции является современное и качественное техническое обслуживание, ремонт машин и технологического оборудования, применяемого для ухода за животными, получения и обработки животноводческой продукции [71].

Наиболее распространенный подход к обслуживанию оборудования животноводческих ферм, и молотковых дробилок кормов в частности, является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта включает в себя комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования животноводческих ферм, для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных нормативной документацией.

Основными причинами непопулярности специализированного технического сервиса в животноводстве являются дороговизна и низкое качество оказываемых услуг. По этой причине в большинстве хозяйств машины и оборудование в животноводстве практически обслуживаются и ремонтируются собственными силами, как правило, так же не качественно [4].

Практика эксплуатации дробильного оборудования животноводческих ферм показывает, что, несмотря на плановое техническое обслуживание, довольно часто случаются аварийные остановки из-за разрушения подшипниковых узлов. В основном оборудование для дробления кормов эксплуатируется до предельного состояния [25].

Очевидно, что увеличение эффективности, повышение надежности и ресурса, и также обеспечение безопасной эксплуатации машин и механизмов тесно связано с необходимостью оценки их технического состояния [62].

Существующие способы контроля технического состояния узлов дробилок кормов предполагают, как правило, полную или частичную разборку оборудования. Эта процедура нарушает приработку узлов и сокращает срок безаварийной работы. Ущерб, причиняемый периодическим профилактическим осмотром во время эксплуатации, столь велик, что назрела необходимость отказа от такой практики, вместо этого целесообразно перейти на эксплуатацию и техническое обслуживание машин, опираясь на данные при диагностировании, то есть по фактическому состоянию [4].

Значительный экономический эффект достигается при переходе с обслуживания и ремонта по регламенту на ремонт и обслуживание по фактическому состоянию. Так, обслуживание роторных машин одного из химических комбинатов по техническому состоянию позволило снизить общее число проводимых техобслуживаний и ремонтов с 274 до 14. На нефтеперерабатывающем комбинате затраты на проведение технического обслуживания электродвигателей снизилось на 75%. На бумажной фабрике экономия в течение первого года составила не менее $ 250000, что в десять раз перекрыло расходы предприятия на закупку аппаратуры для мониторинга механических колебаний. На атомной электростанции в течение одного года были достигнуты экономия в $3 миллиона США за счет снижения затрат на проведение технического обслуживания и дополнительное увеличение доходов в размере $19 миллионов США за счет сокращения простоев [68].

В работе [83] автор отмечает важную роль профилактики в техническом обслуживании, которая, должна проводиться с учетом технического состояния, т.е. по результатам прогнозирования эксплуатационных изменений параметров технических объектов. Такой вид профилактики позволяет обеспечить наилучшее использование их индивидуальных свойств и за счет этого повысить надежность и эффективность эксплуатации без увеличения затрат на обслуживание.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Гималтдинов, Ильдус Хафизович, 2018 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Александров А.А. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования: учебное пособие / А.А. Александров, А.В. Барков, Н.А. Баркова. - М.: Судостроение, 1986. - 180 с.

2. Аллилуев В.А., Новиков М.А. и др. Надежность самоходных машин в современных экономических условиях АПК: учебное пособие/ под ред. В.А. Аллилуева. Йошкар-Ола.: МарГТУ, 2001. - 122 с.

3. Ананьин А.Д., Диагностика и техническое обслуживание машин: учебник/ А.Д. Ананьин, В.М. Михлин, И.И. Габитов, А.В. Неговора, А.С. Иванов - М. Издательство «Академия», 2008. - 432 с.

4. Андреев П.А., Муллоянов Р.Г., Лисовский Т.О., Техническое обслуживание машин и оборудования в животноводстве. - М., Росагропромиздат. 1991г.

5. Артоболевский И.И. Введение в акустическую динамику машин [Текст] / И.И. Артоболевский, Ю.И. Бобровницкий, М.Д. Генкин. - М. : Главная редакция физико-математической литературы, 1979. - 296 с.

6. Балицкий Ф.Я. Современные методы и средства вибрационной диагностики машин и конструкций [Текст] / Ф.Я. Балицкий, М.Д. Генкин, М.А. Иванова, А.Г. Соколова, Е.И. Хомяков // Научно-технический прогресс в машиностроении / Междунар. центр науч. и техн. информ., ИМАШ им А.А. Благонравова АН СССР. - М., 1990. - Вып. 25. - 115 с.

7. Барков А. В. Вибрационная диагностика машин и оборудования. Анализ вибрации: Учебное пособие / А. В. Барков, Н. А. Баркова. - СПб.: Изд. центр СПбГМТУ, 2004. - 152 с.

8. Барков А.В, Баркова Н.В, Азовцев А.Ю, Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации. Учебное пособие. Санкт-Петербург, 2000, - С 64.

10. Бейзельман Р.А., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения. - М., Машиностроение, 1975. - 572с.

11. Биргер И.А. Техническая диагностика. - М.: Машиностроение, 1978. -

240 с.

12. Бойченко С.Н. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации : автореферат дис. ... канд. техн. наук: 05.11.13 / Ом. гос. техн. ун-т. - Омск, 2006. -19 с.

13. Болотов, Б.Е., Маринин В.Б. Влияние некоторых факторов на виброхарактеристику радиального шарикоподшипника/ Б.Е. Болотов, В.Б. Маринин// Подшипниковая промышленность. 1969,. №4. С. 11-168.

14. Браташ, О. В. Анализ методов вибродиагностики асинхронных двигателей / О. В. Браташ, А. П. Калинов [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://masters.donntu. edu.ua/2012/.

15 Буртаев Ю.Ф., Острейковский В.А. Статистический анализ надежности объектов по ограниченной информации. М.: Энергоатомиздат,1995. - 240с.

16. Вибрация в технике (справочник в 6 т. под ред. Болотина В. В.), том 6. - М.: Машиностроение, 1978. - 456 с.

17. Генкин М. Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 282 с.

18. Генкин, М.Д. Шум редукторов судовых двигателей [Текст] / М.Д. Генкин, В.К. Гринкевич - Л. : Судостроение, 1957. - 64 с.

19. Герике Б.Л.. Вибродиагностика горных машин и оборудования: [учебное пособие]: для студентов вузов, обучающихся но специальности "Горные машины и оборудование" направления подготовки "Технологические машины и оборудование" / Б. Л. Герике, И. Л. Абрамов, П. Б. Герике ; Кузбасский гос. технический ун-т - Кемерово : ГУ Куз ГТУ, 2007. - 166 е. : ил., табл.; 20 см.

20. Гималтдинов И.Х. Пути повышения эксплуатационной надежности сельскохозяйственных машин и оборудования АПК / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов // Ученые записки КГАВМ им Н.Э Баумана. - 2006. - Т 184. С. 3-7.

21. Гималтдинов И.Х. Безразборное диагностирование подшипниковых узлов кормоприготовитепьных машин по виброакустическим характеристикам / Н.Р.

Адигамов, Р.В. Гарипов, И.Х. Гималтдинов // Ремонт, восстановление, модернизация. Москва, 2006. - №11. - С. 21-23.

22. Гималтдинов И.Х. Контроль состояния подвижных сопряжений элементов оборудования животноводческих ферм/ Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, В.И. Жуленков // Механизация и электрификация сельского хозяйства. Москва. 2009. - № 8 - С. 28-29.

23. Гималтдинов И.Х. Лабораторно-эксплуатационные испытания установки безразборного диагностирования оборудования животноводческих ферм / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, // Вестник Казанского аграрного университета. -2011. - № 2(20) - С. 89-91.

24. Гималтдинов И.Х. Анализ виброакустических показателей подшипниковых узлов дробилок кормов / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, // Вестник Казанского технологического университета. - 2012. - Т15.- № 7. - С. 145.

25. Гималтдинов И.Х. Теория и практика определения остаточного ресурса подшипниковых узлов / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, // Техника и оборудование для села. - 2015. - №10 (220). - С. 44.

26. Гималтдинов И.Х. Моделирование динамики ротора молотковой дробилки в среде ANSYS Workbench 16.2 / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, К.А. Хафизов // Техника и оборудование для села. - 2017. - № 4 (238). - С. 34.

27. Гималтдинов И.Х. Проведение тарировочных исследований при диагностировании оборудования животноводческих ферм./ Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, // Материалы всероссийской научно-практической конференции «Инновационное развитие агропромышленного комплекса» - Казань, Казанский ГАУ, 2009. - Т 76, часть 2. - С. 169-172.

28. Гималтдинов И.Х. Балансировка роторов молотковых дробилок в период обслуживания / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, // Материалы всероссийской научно-практической конференции «Инновационное развитие агропромышленного комплекса» - Казань, Казанский ГАУ, 2010. - С. 256-258.

29. Гималтдинов И.Х. Определение точек установки пьезоэлектрических датчиков при вибродиагностировании дробилок / Н.Р. Адигамов, И.Х.

Гималтдинов, // Материалы всероссийской научно-практической конференции «Инновационное развитие агропромышленного комплекса» - Казань, Казанский ГАУ, 2010. - С. 258-261.

30. Гималтдинов И.Х. Разработка прибора для определения состояния подвижных сопряжений оборудования животноводческих ферм / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, // Материалы научно-практической конференции, посвященной 60-летию ИМ и ТС. - Казань, Казанский ГАУ, 2010. - С. 9-12.

31. Гималтдинов И.Х. Исследование влияния величины радиального зазора в подшипниках качения на остаточный ресурс дробилок кормов / Н.Р. Адигамов, И.Х. Гималтдинов, // Материалы 6 - й всероссийской научно-практической конференции «Ремонт. Восстановление. Реновация». - УФА. 2015. - С. 58-63.

32. Гималтдинов И.Х. Анализ влияния радиального зазора в подшипниках на виброакустические показатели // Аграрная наука 21 века. Актуальные исследования и перспективы. Научные труды международной научно-практической конференции - Казань, Казанский ГАУ, 2015. - С. 9-14.

33. Гималтдинов И.Х. Вибродиагностика подшипниковых узлов роторов кормодробилок // Сборник трудов международной научно-практической конференции посвященной 65-летию образования Института механизации и технического сервиса «Научное сопровождение агропромышленного комплекса: теория, практика, перспективы» - Казань, Казанский ГАУ, 2015. - С. 119-121.

34. Глебов Л.А., Яблоков А.Е., Зверев С.В., Вибродиагностика оборудования предприятий хлебопродуктов. Хлебопродукты, 2001. №2. - 48 с.

35. Гольдин А. С. Вибрация роторных машин. / А. С. Гольдин. - М.: Машиностоение, 1999. - 344 с.

36. Губанов, В. Ф. Основы вибродиагностики объектов в машиностроении: учебное пособие / В. Ф. Губанов, В. Н. Орлов. - Курган: Изд-во Курганского гос. университета, 2004. - 94 с.

37. ГОСТ 13373-1-2009 Контроль состояния и диагностики машин. Вибрационный контроль состояния машин. Часть 1. Общие методы. - М.: Стандартинформ, 2010.

38. ГОСТ 13379-2009 Контроль состояния и диагностика машин. Руководство по интерпретации данных и методам диагностирования. - М.: Стандартинформ, 2010.

39. ГОСТ 24346-80 Вибрация. Термины и определения. - М.: Издательство Стандартов, 1980.

40. ГОСТ 26493-85 Вибрация. Технологическое оборудование целлюлозно-бумажного производства. Нормы вибрации. Технические требования. - М.: Издательство Стандартов, 1985.

41. ГОСТ 27.002-2015 Надежность в технике. Термины и определения. -М.: Издательство Стандарты, 2015. - 24 с.

42. ГОСТ 28.098-89 Дробилки кормов молотковые. Общие технические требования - М.: Издательство Стандартов, 1989.

43. ГОСТ 31186-2002 Вибрация. Подверженность и чувствительность машин к дисбалансу. - М.: Стандартинформ, 2007. - 12 с.

44. ГОСТ ИСО 10816-1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования.-М.: Стандартинформ, 2007.-14 с.

45. ГОСТ ИСО 5348-2002 Вибрация и удар. Механическое крепление акселерометров. -М.: Стандартинформ, 2007. -16 с.

46. Данилин Н.Н., Абдулаев А.А., Воробьев Ю.М., Свиридов В.И. Предельные уровни вибраций, остаточный ресурс корабельных машин и механизмов// Зб1рник наукових прац СНУЯЕтаП 2012. Випуск 3 (43). С. 20-28.

47. Добрынин, С.А. Методы автоматизированного исследования вибрации машин [Текст] / С.А. Добрынин, М.С. Фельдман, Г.И. Фирсов. - М.: Машиностроение, 1987. - 224 с.

48. Ермолов Л.С. Основы надежности сельскохозяйственной техники [Текст] / В.М. Кряжков, В.Е. Черкун. - М.: Колос, 1974. - 223 с.

49. Зиганшин Б.Г. Повышение эффективности технических средств приготовления кормов в животноводстве на основе расширения технологических возможностей измельчителей: Дис. ... д-ра техн. наук: 05.20.01: Казань, 2004 304 с.

50. Зуев И.М., Шушкевич А.А, Справочник по ремонту машин для животноводства. -М.; Уроджай, 1990г.

51. Иванов Д.Ю. Вибродиагностика механизмов: учеб. пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2007. - 34с.

52. Исмагилов Р.Н., Гареев Р.Р., Ямалиев В.У., Мацибора А.А., Прогнозирование остаточного ресурса подшипника по уровню вибрации механизма// Экспозиция нефть и газ. 2015. №3/42. С.65-68.

53. Карасев, В.А. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей [Текст] / В.А. Карасев, В.П. Максимов, М.К. Сидоренко. - М. : Машиностроение, 1978. - 131 с.

54. Костюков А.В. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по трендам вибропараметров: Дис. канд. техн. наук: 05.11.13. - Омск, 2006. -203 с.

55. Костюков, В.Н. Мониторинг усталостного разрушения подшипников [Текст] /В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов // Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения: под ред. Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. - М. : МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 36-39.

56. Коноводов В.В. Повышение долговечности молотковых рабочих органов кормодробилок. / А.Н. Ардышев // Состояние и инновации технического сервиса машин и оборудования материалы VIII региональной научно-практической конференции студентов и аспирантов, посвященной 80-летию НГАУ-НСХИ. Новосибирский государственный аграрный университет. 2016 Издательство: Золотой колос

57. Куликов, А. Б. Вибродиагностика подшипников грузовых вагонов: дис.... канд. тех. наук: 05.22.07 / Куликов Андрей Борисович. - М., 2001. - 125 с.

58. Лукашин Ю.П. Адаптивные методы краткосрочного прогнозирования. М.: Статистика, 1979. - 254 с.

59. Мазайс Я.Р., Трибис Г.В. Экстраполяционные алгоритмы для прогнозирования и диагностики технического состояния машин //Точность и надежность механических систем. Параметрические методы диагностики. Рига,

1988. - С. 72-79.

60. Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. / В.М. Михлин. - М.: Колос, 1976. - 288 с.

61. Михлин В.М. Управление надежностью сельскохозяйственной техники. / В.М. Михлин. - М.: Колос, 1984. - 355 с.

62. Мозгалевский, А.В. Техническая диагностика [Текст] / А.В. Мозгалевский , Д.В. Гаскаров. - М. : Высш. шк., 1975. - 207 с.

63. Мозговых В.В., Федоренко И.Я. Динамика молотковой дробилки с вертикальной осью вращения ротора / В.В. Мозговых, И.Я. Федоренко, // Вестник Алтайского государственного аграрного университета № 11 (61), 2009. С.69-75.

64. Моисеев О.Н. Прогнозирование ресурса молотков дробилок для повышения их функционирования. Дис. канд. техн. наук: 05.20.03. - Зерноград, 1998. -131 с.

65. Момот, Е.Г. Проблемы и техника синхронного радиоприема [Текст] / Е.Г. Момот. -М. : Связьиздат, 1961. - 172 с.

66. Момот, Е.Г. Избирательное детектирование [Текст] / Е.Г. Момот. - М.: Электросвязь, - 1939. - № 6 - С. 20.

67. Момот, Е.Г. Испытание радиоприёмников [Текст] / Е.Г. Момот. - Изд. 2-е. - М. : Связьрадиоиздат, 1938. - 267 с.

68. Мониторизация состояния машинного оборудования: Брошюра фирмы «Брюль и Къер», Нэрум, 1991.

69. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию и обеспечению. - М.: Изд-во стандартов, 1990. -328 с.

70. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общей редакцией Клюева В.В. т.7: В 2 кн. Кн.2. Ф.Я. Балицкий, А.В. Барков, Н.А. Баркова и др. Вибродиагностика. -М.: Машиностроение, 2005. - 829 с.

71. Научно-технические проблемы механизации и автоматизации животноводства. «Новые технологии и технические средства основа восстановления отечественного животноводства». Сборник научных трудов. Том 8, часть 1. - 1999 г.

72. Новиков М.А., Общие принципы разработки и совершенствования методов технического диагностирования рабочих органов технологических машин предприятий по производству и приготовлению кормов. [Текст] /М.А. Новиков, К.Е. Муравьев, С.Б. Павлов //Известия Санкт-Петербургского государственного аграрного университета. - Санкт-Петербургский государственный аграрный университет. : 2016. - С. 273-277.

73. Новицкий П. В., Зограф И. А. Оценка погрешностей результатов измерений. Л. : Энергоатомиздат, 1991. С. 17-44.

74. Ошовская Е.В. Повышение безотказности металлургических машин с использованием экспертной системы технического обслуживания и ремонтов. Автореф. дис. канд. техн. наук. -Донецк, 2000. - 22 с.

75. Павлов, Б.В. Кибернетические методы технического анализа [Текст] / Б.В. Павлов. - М. : Машиностроение, 1966. - 151 с.

76. Павлов, Б.В. Акустическая диагностика механизмов [Текст] / Б.В. Павлов.

- М. : Машиностроение, 1971. - 224 с.

77. Пархоменко П.П. Основы технической диагностики [Текст] / П.П. Пархоменко. - М.: Энергия, 1976 г. - 463 с.

78. Потеря А.А. Вибродиагностика технологического оборудования хлебопекарного производства: Дис.... канд. техн. наук: 05.02.13. - Москва, 2006;

- 200 с.

79 Пущенко О.В. Прогноз остаточного ресурса ответственных деталей механических систем на основе структурно-аналитической теории прочности. //Контроль. Диагностика, 1999, N 7. - С. 9-12.

80. Ракин Я.Ф. Эксплуатация подшипниковых узлов машин. - М.: Россельхозиздат, 1982. - 110 с.

81. РД 26.260.004-91. Методические указания. Прогнозирование остаточного ресурса оборудования по изменению параметров его технического состояния при эксплуатации. М.: Изд-во стандартов, 1992.

82. Резник Е.И. Совершенствование технологических процессов и технических средств заготовки, приготовления и раздачи кормов на фермах

крупного рогатого скота. Дис. ... д-ра техн. наук: 05.20.01: Москва, 2004 325 с.

83. Розенбаум А.Н. Гарантированное управление эксплуатацией технических объектов ответственного назначения: Дис. докт. техн. наук: 05.13.01. - Владивосток, 1997, - 282 с.

84. Руководство по эксплуатации дробилки КД-2.

85. Сиваков В. П. Разработка концепции технического обслуживания оборудования производства целлюлозы на основе вибрационного диагностирования: Дис.... д-ра техн. наук: 05.21.03. - Екатеринбург, 2004, - 303 с.

86. Сулейманов Р.Н., Филимонов О.В. и др. Виброакустическая диагностика насосных агрегатов. - Уфа: Изд-во УЕНТУ, 2002; -162с.

87. Терехин А.Ю. Разработка методики и системы вибродиагностики технологического оборудования для производства комбикормов. Дис. канд. техн. наук: 05.02.13. - Москва, 2014. -203 с.

88. Техническое диагностирование оборудование мукомольных заводов. М.У. Кацнельсон, А.Б. Демский, М.Д. Руб, Б.А. Силиверстов, Б.М. Сергеев. - М.: Колос, 1984.-207с.

89. Трофименко И.С., Башняк С.Е., Шаршак В.К., Башняк И.М. Расчет параметров и выбор конструкции молотковой дробилки с использованием ЭВМ. [Текст] / Материалы международной научно - практической конференции факультета БТЭТ «Современные технологии производства продуктов питания: состояние, проблемы и перспективы развития» // пос. Персиановский: Донской ГАУ, - 2013. - С.65- 68.

90. Ширман А., Соловьев А. Практическая диагностика и мониторинг состояния механического оборудования. - М. -1996. - 251 с.

91. Щукин Е.Л. Разработка метода анализа импульсных составляющих случайных процессов вибрации приводов горных машин. Автореферат дисс к.т.н. - Кемерово. - 2003. - 23 с.

92. Яблоков А. Е. Вибродиагностика основного технологического оборудования размольного отделения мельницы: Дис...канд. техн. наук: 05.02.13.-М., 2001.- 183 с.

93. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических ситем. - Л.: Машиностроение, 1983. - 239 с.

94. Auxiliary signal in fault detection and diagnosis / X. J. Zhang — Berlinete. Springier. - Cop. 1989. -12,-213 p.

95. Cash J.R., Karp A. H. A variable order Runge-Kutta method for initial value problems with rapidly varying right-hand sides // ACM Transactions on Mathematical Software. 1990. Vol. 16. p. 201-222.

96. Industrial applications of knowledge - based diagnosis. Ed. By Giovanni Guide Alberto Strefanini. -Amsterdam etc.: Elseviar, 1992.

97. ISO 2372:74 Machines. The rules for assessing the mechanical vibration at the operating speeds of from 10 to 200 rpm / s.

98. ISO 2373:74 Mechanical vibration of certain rotating electrical machinery with shaft heights between 80 and 400 mm - Measurement and evaluation of the vibration severity.

99. Kane T.R. Dynamics of nonholonomic systems // Transactions of the ASME, J. App. Mech., 1961.Vol. 28. P. 574-578.

100. Muller L. Diagnostyka przekladni zebatych duzych mocy: Referat przed- stawleny na 20 symp. "Diagnostyka maszyn"; 25 konf. "Przekladnie zebate". - Gliwice, 1992.-88 s.

101. Nakagawa N., Sekiguchi Y., Iwamoto M. Sound Information Analysis by Using the Pattern Recognition Technique for Fault Detection of Ball Bearing. -Proceeding of A-PVC'95, Kuala Lumpur, Malaysia, 1995.

102. Nois and vibration of electrical machines./ Ed.: P. L. Timer, Trans. By G. Gyarivanyi from angle; -Budapest.: A Kad. Kiodo, 1989. — 339 p. (Studies in

electrical and electronics engineering; Vol. 34.)

103. Nokel, Klaus/ Temporally distributed symptoms in technical diagnosis.

- Berlin etc: Springier, 1991.

104. Reliability: management, methods and mathematics. David K., Myron Lipov - Prentce-Hall, Inc. Englewood Cliffs, New Jersey, - 1962

105. Surveillance des machines par analyse des vidrations: Du depistage au diagnostic/ Boulenger A., Pachaud C. -2e tirage. -Paris: AFNOR, 1998. -8,213 p.

106. VDI 2059-1,3,4,5 A Verein Deutscher Ingenieure e. V, (Association of German Engineers) standard.

107. Vibration and wear in high speed rotating machinery. - Dordrecht etc: Kluwer. Acad., 1990 -6, —852 p. Vol. 174.

108. US Patent 3,677,072 Bjorn Weichbrodt, Bernard Darrel. Damage Detection Method and Apparatus for Machine Elements Utilizing Vibrations Therefrom. Jule 18, 1972.

109. Ulrich H. Active bearing support for rolating machine elements // Machine vibration №1. 1992. P. 2-12.

110. Zakhezin A.M., Malysheva T.V. Vibrational methods of the overhead gaspipelines technological equipment diagnostics. // Proceedings of 2nd International Symposium on Mechanical Vibration (ISMV-2000), Islamabad, Pakistan, 2000. P. 567-572.

111. Wittenburg J., Stuttgart. B. G. Dynamics of Systems of Rigid Bodies. // Teubner. 1977.

ПРИЛОЖЕНИЯ

«УТВЕРЖДАЮ»

Ректор ФГН. Д.э.н.,

-оэт «& аз а н с к и й ГАУ»

рахманов W/6 г.

Приложение А

«УТВЕРЖДАЮ» 11редседателъ правления ОАО «Шай^р^нское СХП годреева»» Ч Р-Г. Абдреев Ш 20 Л г.

а^лшм

' хужапи.п.

Ч 1

АКТ В КЕДРЕ] результатов на)-чно-исследователbcTiTfXfОпытно-конструкторских и технологических работ в высших учебных заведениях

Заказчик ОАО «Шаймурзинское СХП им А.Ш. Абдреева»

(наименование организации)

______ _ _ ________Абдреев Р. Г.__________

(Ф.И.О. руковоли геля организации) Настоящим актом подтверждается, что результаты работы по разработке технологи!!_ и средств для опрсделения остаточного ресурса подшипниковых

узлов дробилок кормов

(наименование темы. № гос. регистрации) выполненной в 2010- 2015 гг. на кафедре «Технический сервис» Казанского государ с i ионного аграрного университета (наименование вуза. НИИ. КБ) стоимостью 10250 (десять тысяч двести пятьдесят руб. 00коп.) руб. внедрены ii ОАО Щадчу! jiiitLVKpc СХП им А. 111. Абдреева» (наименование предприятия, где осуществлялось внедрение) Е Вид внедренных результатов Технология и диагностический комплекс для определения остаточного ресурса подшипниковых узлов.

(эксплуатация (изделий, работы, технологии); производство (изделий, работы. 1ехнологнн); ф\ ию тонирование (систем))

2. Характеристика масштаба внедрения___единичное_

(уникальное, единичное, партия, массовое, серийное)

3. Форма в недрен и я:

Методика (метод) Рекомендации ___

4. Новизна результатов научно-исследовательских работ: _ качественно

новые_(пионерские, принципиально новые, качественно новые,

модификации, модернизация, модернизация старых разработок)

5. Опытно-промышленная проверка с 25 июля по 20 сентября 2015 года в условиях ОлО «111 ■ in\.yp-jjiiK ¡у,у . XU__hm_jA.ill. Абдреева»»

«УТВЕРЖДАЮ» «УТВЕРЖДАЮ»

Председатель правления Ректор

О ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИСПЫТАНИЯХ ДИАГ1ЮСТИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Мы, нижеподписавшиеся комиссия, в составе от: ОАО «ШАЙМУРЗИНСКОЕ СХП ИМ А.Ш. АНДРЕЕВА» гл. зоотехник ЮСУПОВ P.C., гл. инженер ДАВЛЕТШИН P.C., механик САЛАХОВ Я.Р., оператор (мельник) ГАЙНУЛЛИН Р.Г., и Казанского ГАУ -д.т.н. профессор Н.Р. Адигамов, к.т.н. доц. Муртазин Г.Р., к.т.н. доц, P.P. Шайхутдинов, старший преподаватель ИХ. Гималтдинов составили настоящий акт о нижеследующем,

В условиях ОАО «ШАЙМУРЗИНСКОЕ СХП ИМ А.Ш. АНДРЕЕВА» Дрожжано некого района РТ с 20 июля

по 20 сентября проводились производственные испытания диагностического комплекса, разработанного на кафедре технического сервиса Казанского ГАУ для определения остаточного ресурса подшипников качения, с целью проверки работоспособности диагностического комплекса и точности прогнозирования.

Экспериментальный диагностический комплекс состоит из виброметра ВВМ-201, выпускаемого серийно, пьезоэлектрического датчика, и приставки для определения остаточного ресурса.

Съем информации с диагностируемого объекта производится пьезоэлектрическим датчиком ДН-З-М который устанавливается на корпус подшипника. Пьезоэлектрический датчик преобразует механические колебания и электрическим сигнал. Сформированный электрический сигнал, который характеризуем виброакустические параметры диагностируемого объекта зависящий от степени износа и величины дисбаланса по кабелю поступает па входной канал виброметра. В виброметре сигнал согласуется усиливается и измеряется. Сигнал сформированный в виброметре снимается с выходного капала и в виде электрических импульсов, величиной до 3 В переходит на вход приставки для определения остаточного ресурса.

В приставке сигнал усиливается, анализируется, регистрируется и выводится на стрелочный индикатор, уровень отклонения которого характеризует данные об остаточном ресурсе и фактическом ресурсе.

Проведенные производственные испытания показали, что использование экспериментального диагностического комплекса позволяет определить фактическое состояние и остаточный ресурс подшипниковых узлов, что позволяет избежать ненужные вскрытия оборудования и внезапные отказы. На основании вышеизложенного можно заключить, что разработанный диагностический комплекс, рекомендуется к применению при обслуживании дробилок кормов и исследованиях в производственных условиях.

От ОАО «ШАЙМУРЗИНСКОЕ СХП ИМ А.Ш, АНДРЕЕВА»: Гл. зоотехник

ЮСУПОВ P.C. /Qtgb^

Гл. инженер ДАВЛЕТШИН P.C.

Механик САЛАХОВ Я.Р.

Оператор (мельник) ГАЙНУЛЛИН Р.Г.

CS

г

От ФГЙОУВО Казанский ГАУ: Д.т.н., профессор АДИГАМОВ Н.Р.

4t

К.т.н., доцент МУРТАЗИН Г.Р.

К.т.н., доцент ШАЙХУТДИНОВ Р.Р.

Ст. преподаватель _ГИМАЛТДИНОВ И.Х

«УТВЕРЖДАЮ» Генеральный директор ОАО «Киятское» ого района РТ >ачев В.А.

«УТВЕРЖДАЮ» Ректор

_20{Ь_ г.

г.

АКТ

о ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИСПЫТАНИЯХ ДИАГНОСТИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ПОДНИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Мы, нижеподписавшиеся комиссия, в составе от: ОАО «Киятское» -гл. агроном Нигматуллин P.P., гл. инженер Тарасевич Е.Э.., оператор (мельник) Шмураткин A.B.. и Казанского ГАУ - д.т.н. профессор Н.Р. Адигамов, к.т.н. доц. Муртазин Г.Р., к.т.н. доц. P.P. Шайхутдинов, старший преподаватель И.Х. Гималтдинов составили настоящий акт о нижеследующем.

В условиях ОАО «Киятское» Буинского района РТ с 20 июля по 20 сентября проводились производственные испытания диагностического комплекса, разработанного на кафедре технического сервиса Казанского ГАУ для определения остаточного ресурса подшипников качения, с целью проверки работоспособности диагностического комплекса и точности прогнозирования.

Экспериментальный диагностический комплекс состоит из виброметра ВВМ-201, выпускаемого серийно, пьезоэлектрического датчика, и приставки для определения остаточного ресурса.

Съем информации с диагностируемого объекта производится пьезоэлектрическим датчиком ДН-З-М который устанавливается на корпус подшипника. Пьезоэлектрический датчик преобразует механические колебания в электрический сигнал. Сформированный электрический сигнал, который характеризует виброакустические параметры диагностируемого объекта зависящий, от степени износа и величины дисбаланса по кабелю поступает на входной канал виброметра. В виброметре сигнал согласуется усиливается и измеряется. Сигнал сформированный в виброметре снимается с выходного канала и в виде электрических импульсов, величиной до 3 В переходит на вход приставки для определения остаточного ресурса.

В приставке сигнал усиливается, анализируется, регистрируется и выводится на стрелочный индикатор, уровень отклонения которого характеризует данные об остаточном ресурсе и фактическом ресурсе.

Проведенные производственные испытания показали, что использование экспериментального диагностического комплекса позволяет определить фактическое состояние и остаточный ресурс подшипниковых узлов, что позволяет избежать ненужные вскрытия оборудования и внезапные отказы. На основании вышеизложенного можно заключить, что разработанный диагностический комплекс, рекомендуется к применению при обслуживании дробилок кормов и исследованиях в производственных условиях.

Оператор (мельник)

К.т.н., доцент ШАЙХУТДИНОВ Р.Р,

ШМУРАТКИН А.В.

Ст. преподаватель ГИМАЛТДИНОВ И.Х

Приложение Б

Project

TABLE 11

Muds! (A4) > Connections > Longitudinal - Ground To Solid?

Displacement [m] Force [N]

-1 ,e-002 -2pe+OI]B

-2,e-003 -5|6e-HD5

-1.e-003 -2pe«j05

-2.e-004 -280Û0

-1 ,e-GC4 0,

0.

1 ,e-004

v2;e-004 28000

1 ,e-003 2,8e-H005

2,e-003 5,6e+005

1 ,e-002 2,8s-K]06

Приложение В

Ж &

м

; '"'¡Гл.ГЦ] —

жжжжжж

К) МОДЩ1Ь

Ч 7(404

уст: с 1ство дл и,> родиашостироваиия

КОРОБОК ПЕРЕМЕННЫХ передач тракторов и автомобилей при обкатке

1 Ьпч.чмиибла/^п'слЦли:): Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Казанская государственная Сельскохозяйственная академия (Ш1)

Лвтор(ы): С.... и и О порог, 16

3 аяв к; 1 № 2006110748

Приор.: ¡; г полезной модели 03 апреля 2006 г. 5а] тштрпрошвдв Го.-уда]ктвешгом реестре полезных

м(11 ■ !'< сспйско)! ЩэёдерацшI 27 октября 2006 г.

Ш1!'"11т.1 ш'1.'!. :,[.ч 03 апреля ¡г,

I 'ук<шиОытет> Федеральной службы по интеллектуитюи гайш/тШости, патентам и товарным янокам

Ж

ж

г" 7

|Ж

ж

¡Ш'

ж ж

1Ж

ж я ш ж ш ж ж ж т ж

Щ,

Ш

Ш>шш

В.П. Симонов

..;■. Ж ;'-:ЖЖ&ЖЖЖ

Ж

ш I и I ж 1ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж

Щ

Казанский ГАУ

ИМ и ТС

Каф. Э и РМ

Роторор молоткобои дробилки КД-2

ФСБОУ ВО КАЗАНСКИМ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Комплект технологических документоб на технологический процесс диагностирования подшипник об качения ротороб молоткобых дробилок кормоб

УТВЕРЖДА)

¿1

Забедующий кафедрой эксплуатации и ремонта машин /ЛА ПР. Адигамоб

/г сс,

ТЛ

ТИТУЛЬНЫЙ ЛИСТ

ПуПл

Взап

ПпАп

\tb.h

Ршй

Гималтдиноб ИХ

Адигамаб Н.Р.

Казанский САН

ИМ и ТС

Каф. 3 и РМ

20271

Нксмпа Шшхцтдиноб Р.Р.

Ротор молоткодой дробилки КД-2

005

1. Подшипник № 3610

2. Шкиб прибода

3. Пьезозлектрический датчик Корпус ротора

5. Диагностический комплекс

6. Вентилятор

КЗ

КАРТА ЗСКИЗОВ