Прогнозирование свойств крупных стальных отливок для энергомашиностроения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Десницкая, Людмила Владимировна

• Десницкая, Людмила Владимировна
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Десницкая, Людмила Владимировна

Введение .:.

Глава 1. Анализ современных методов моделирования процессов затвердевания и питания крупных стальных отливок.

1.1. Технология изготовления и механические свойства крупных стальных отливок для энергомашиностроения.

1.2. Влияние режима заливки и места подвода металла на процесс формирования усадочной пористости.

1.3. Анализ существующих методов оценки направленного затвердевания отливки.

1.4. Способы описания геометрической информации об отливке

1.5. Затвердевание крупной стальной отливки при учете продолжительности заливки.

1.6. Постановка задачи.

Глава 2. Разработка модели комплекса литейных процессов, определяющих плотность и свойства металла в отливках.

2.1. Локально-трехмерное представление геометрической информации об отливке.

2.2. Заполнение полости формы

2.2.1. Истечение металла из стопорного ковша.

2.2.2. Послойное заполнение полости формы.

2.2.3. Расчет температурного поля в форме

2.2.4. Охлаждение металла в процессе заполнения формы.

2.3. Локальный прогрев формы при заполнении полости.

2.3.1. Исследование процессов заполнения полости формы.

2.3.2. Перенос результатов анализа на математическую модель. Корректировка входной информации об отливке.

2.3.3. Типовые схемы прогрева.

2.3.4. Температурное поле в форме.

2.4. Теплообмен между отливкой и формой для условий мгновенного заполнения.•.

2.4.1. Схема выполнения программы.

2.5. Температурные поля в металле и форме при сифонном заполнении. Анализ результатов и выводы.

2.6. Конвективные процессы в незатвердевшей части отливки.

2.6.1. Разработка модели тепловой конвекции.

2.6.2. Расчет охлаждения и конвекции в отливке.

Глава 3. Методика проведения экспериментов.

3.1. Технология изготовления экспериментальных отливок.

3.2. Определение взаимосвязи параметров затвердевания и свойств металла в отливках.

Глава 4. Прогнозирование свойств в отливках.

Глава 5. Моделирование реальных отливок и анализ результатов.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Прогнозирование свойств крупных стальных отливок для энергомашиностроения»

Повышение качества отливок, уменьшение расхода жидкого металла и снижение себестоимости литейной продукции зависят не только от качества исходного металла и литейной формы, но и в значительной степени определяются процессами, обусловленными движением металла в технологической цепочке «ковш-литейная форма» вплоть до окончания затвердевания отливки.

Все эти проблемы эффективности производства взаимосвязаны между собой с точки зрения повышения качества и снижения себестоимости, но решаются отдельно из-за несовершенства представлений о формировании структуры и свойств литой детали, факторов, определяющих ресурс работы литой детали, несовершенства закономерностей, описывающих эти сложные процессы, что особо важно для энергомашиностроения. Таким образом, проблема повышения работоспосбности литой детали непосредственно связана с совершенствованием представлений и математических моделей разнородных литейных процессов, описывающих формирование металла в отливке.

Рассматриваемые в работе типы отливок характеризуются большими габартиными размерами при относительно небольшой толщине стенки и требуют расчета условий питания для достижения необходимых плотностей и свойств в отливке.

Трудности управления качеством стальных отливок связаны с одновременным протеканием разнородных и взаимосвязанных литейных процессов, одновременный анализ которых прдеставляет весьма трудную задачу.

Разработкой теории и технологии изготовления крупных стальных отливок занимались многие зарубежные и отечественные специалисты, такие как Н.И.Хворинов, Ю.А.Нехендзи, Я.Б.Арсов, Р.Влодавер П.Ф.Василевский, Б.Б.Гуляев, В.П.Десницкий, В.А.Денисов, В.В. Десницкий, В.М.Голод и др.

Здесь разработаны сложные системы моделей процессов затвердевания и питания крупных стальных отливок, позволяющие разрабатывать технологические процессы, определять оптимальные напуски, распределение группы прибылей на отливке и другие параметры.

Следующее поколение моделей формирования отливок предполагает оценивать качество технологического проектирования прогнозным распределением механических свойств. Были высказаны идеи этого прогнозирования в работах В.В.Десницкого. Комплекс моделей предполагал условие мгновенного заполнения и решение задачи теплопередачи между отливкой и формой методом конечных разностей, считая, что форма является граничным условием, не предполагая расчета температурного поля в ходе процесса теплопередачи и отсутствовала модель естественной конвекции.

Однако для достоверного прогнозирования распределения механических свойств требуется значительно более полная модель, где имеет место одновременный учет сложного прогрева формы и охлаждения металла в период ее заполнения из стопорного ковша. Сложное температурное поле в форме и в металле, сформировавшееся к моменту конца заполнения принято как начальное условие при расчете теплопередачи между отливкой и формой методом конечных разностей. Одновременно в большом объеме жидкого металла протекает естественная конвекция, которая значительно изменяет температурное поле в металле. В связи с этим модели теплопередачи и естественной конвекции объединены. В сумме получается большой комплекс моделей, учитывающий различные стадии формирования отливки, который получился в работе достаточно достоверным и подтверждается прямыми экспериментами.

В настоящей диссертации разработан комплекс математических моделей формирования различных сторон, составляющих качество отливок, в совокупности позволяющий решать важную проблему проектирования технологических процессов высококачественных отливок отавестаенного назначения.

Целью настоящей диссертационной работы является обеспечение качества крупных стальных отливок за счет сокращения дефектов усадочного происхождения, обеспечения в отливке требуемого распределения механических свойств на основе разработанного комплекса вычислительных моделей.

Научная новизна заключается в разработке комплекса математических моделей, охватывающих этапы формирования температурного поля в отливке и форме в период ее заполнения, которое используется в дальнейшем как начальное условие при моделировании теплопередачи между отливкой и формой с момента окончания заполнения при одновременном протекании конвективных процессов. Установление взаимосвязи параметров затвердевания с механическими свойствами.

Основными практическими результатами работы являются методики определения технологических параметром и программные средства, позволяющие прогнозировать распределение механических свойств и служить инструментом при проектировании технологических процессов. Программные средства достаточно компактные и не требуют значительных вычислительных ресурсов и предназначены непосредственно для использования на производстве.

Работа выполнялась на кафедре «Машины и технология литейного производства» Санкт-Петербургского института машиностроения и является продолжением постоянных связей между кафедрой и АО «Невский завод». ь

В настоящей работе обобщены результаты исследований, выполненных автором самостоятельно, а также совместно со специалистами АО «Невский завод». Автор благодарит за участие и помощь в работе зам. Главного металлурга В.И.Назарова, начальника тех.бюро АН.Лемешко.

1. Анализ современных методов моделирования процессов затвердевания и питания крупных стальных отливок.

Проектирование технологии изготовления качественных отливок в настоящее время определяется совершенством моделей литейных процессов и степенью их комплексности. В зависимости от конкретной технологической ситуации пользуются теми или другими программными моделями. Используются такие программные продукты как «Полигон», «Новакаст», которые хорошо себя зарекомендовали для некрупных отливок за счет удобной системы ввода геометрической информации и комплексности решений.

Для крупных стальных отливок не выполняется чертеж литой заготовки и литейную технологию наносят непосредственно на конструкторские чертежи, где напуски и припуски усложняют чтение чертежа и создают трудности для его машинного ввода. Поэтому требуется пакет прикладных программ, специально ориентированный для крупных стальных отливок. Одновременно имеет место специфический комплекс математических моделей литейных процессов, отражающих особенности формирования крупных стальных отливок.

Процессы формирования отливки складываются из разнородных явлений - гидродинамических, физико-химических, тепловых, фильтрационных, усадочных, деформационных и др. Эти явления, развиваясь, а также взаимодействуя одно с другим при заполнении формы, затвердевании расплава и охлаждении отливки, обусловливают все многообразие процессов формирования ее свойств.

Разработанные ранее модели и решения для разработки отдельных параметров технологического процесса могут быть использованы в сочетании со сложными моделями или отдельно, так как они сохраняют достоверность полученных решений.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Десницкая, Людмила Владимировна

7. Выводы

Крупные стальные отливки для энергомашиностроения являются ответственными деталями которые, как правило, имеют длительный период эксплуатации и знакопеременные рабочие напряжения. Разработка технологического процесса является ответственным этапом изготовления отливки, который во многом определяет качество будущей литой детали. Сложные процессы, происходящие при формировании отливки требуют достаточно адекватного и специфического комплекса моделей, позволяющего прогнозировать процессы заполнения, затвердевания и распределения механических свойств. На основании прооведенной работы сделаны следующие выводы:

1. Показана необходимость оценки качества разработки технологи изготовления крупных стальных отливок путем прогнозирования распределения механических свойств в ответственных сечениях отливки.

2. Определено, что заполнение формы металлом из стопорного ковша крупных отливок составляет 1-6 минут, в течение которых имеют место сложные потоки жидкого металла, неравномерно прогревающие форму. К моменту окончания заливки образуется сложное температурное поле в отливке и форме, которое зависит от скорости заполнения формы, конфигурации отливки, особенностей подвода металла.

3. Изготовлена установка и разработана методика совместного моделирования гидродинамических и тепловых процессов. Экспериментально установлено, что совместное моделирование гидродинамических и тепловых процессов показывает локальное замедление затвердевание участков отливки, что доказывает справедливость применения используемых критериев моделирования.

4. Доказано, что гидравлическая задача заполнения формы и теплопередача между металлом и формой решается сочетанием аналитического и численного метода. Теплопередачу между отливкой и формой в период ее заполнения целесообразно рассматривать состоящей из двух составляющих -прогрев формы в условиях послойного ее заполнения и локальный прогрев формы струями жидкого металла, имеющими более высокую скорость.

5. Установлено, что для расчета температурного поля в форме по схеме послойного заполнения целесообразно использовать решение задачи Стефана-Шварца, где каждый слой, на которые условно расчленена отливка, имеет различную продолжительность контакта металл-форма.

6. Вследствие контакта формы со струями металла, имеющими высокую скорость движения, ее отдельные участки имеют более высокую температуру границы отливка - форма, чем остальные. Методом физического моделирования установлено, что сложные гидродинамические расчеты этих потоков можно заменить выделением участков формы с повышенным прогревом.

7. Установлена целесообразность разделения участков поверхности формы на два типа, имеющих различные температуры границы раздела металл-форма, которые вносят неравномерность прогрева формы и расчитывается на основании решения задачи Стефана-Шварца.

8. Установлено, что связующим звеном при объединении гидравлических и тепловых моделей является определение распределения температур в металле и форме к моменту окончания заливки как необходимого начального условия для расчета теплопередачи методом конечных разностей.

9. Установлено, что при расчете охлаждения металла в форме после окончания заливки необходимо учитывать протекание естественной конвекции в незатвердевшей части отливки. Расчет продолжительности затвердевания элементов отливки с учетом протекания естественной конвекции удовлетворительно совпадает с экспериментальными замерами на опытных плитах.

10. Моделирование конвективных процессов конкретных отливок показало, что размер прибыли и температура металла влияет на их интенсивность и вносит изменения в условия охлаждения и затвердевания отливки.

11. Экспериментально установлено распределение пористости и механических свойств в отливках типа плиты, где наиболее чувствительными характеристиками, реагирующими на изменение пористости, являются значения относительного сужения и удлинения. Например, при изменении пористости с 0,012% до 0,28% относительно удлинение снижается с 28% до 18%, т.е. на 35%, а относительное сужение с 61% до 28%, т.е. более чем в два раза.

12. Экспериментально установлены взаимосвязи между относительным временным градиентом затвердевания и рядом механических свойств - относительным удлинением и критерием сопротивления разрушению, как важнейшими свойствами материала для отливок энергомашиностроения. Снижение относительного удлинения имеет место при малых значениях временного градиента 0.0Д а для критерия сопротивления разрушению 0.0,07 I см см

Увеличение временного градиента выше указанного предела не изменяет значения уровня механических свойств.

13. Предложен метод расчета поля продолжительности затвердевания сечения отливки, который позволяет установить степень питания каждого узла, опеределить распределение относительного временного градиента и прогнозировать степень снижения механических свойств в отливке.

Установлено, что прогнозируемые значения удовлетворительно совпадают с экспериментальными, определенных на отливках типа плита и на образцах в виде конусов.

14. Проведено промышленное освоение программных моделей для отливки корпус нагнетателя и других, изготавливаемых АО "Невский завод".

I %ъ

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Десницкая, Людмила Владимировна, 1999 год

1. Чугаев Р.Р. Гидравлика (техническая механика жидкости). Л.: Энергия, 1975. - 598 с.

2. Разработка математической модели гидродинамических и теплофизиче-ских процессов на стадии наполнения расплавом литейной формы. Отчет о научно-популярной работе ДГУ, № 86-09а-63, инв. № 02870022302. 42 с.

3. Самарский A.A. Теория разностных схем. М.: Наука, 1976. 600 с.

4. Андерсон Д., Тмннехилл Дж., Плетчер Р. Вычислительных гидромехания и теплообмен. -М.:Мир, 1990, т.2. 726 с.

5. Голод В.М. Теория литейных процессов.- Л.:изд.ЛПИ им М.И.Калинина, 1983. -254 с.

6. Плетчер Р. Достижения в области исследования турбулентной вынужденной конвекции. Современное машиностроение. Серия А. - М:Мир, 1989, вып.6, с. 12-31.

7. Недопекин Ф.В., Белоусов В.В., Ковтун Ю.Н. Численное моделирование гидродинамики и теплопереноса в период наполнения литейной формы //Изв.вузов. Черная металлургия. 1988.№ 5.С. 154-155.

8. Котешов Н.П. Определение конвективных потоков в жидкой сердцевине затвердевающих отливок // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1978. № 12. С.120-123.

9. Пасконов В.М., Полежаев В.И., Чудов Л.А. Численное моделирование процессов тепло-и массообмена. М.: Наука, 1984.

10. Десницкий В.В. Автоматизированное проектирование технологии изготовления отливок. Л., издательство ленинградского университета, 1987, с.163.

11. Неуструев A.A. Автоматизированное проектирование технологии литья легких сплавов//Литейное производство. 1985. № 11. С. 13-15.

12. Голод В.М., Никифоров А.Д., Ошурков А.Т. Применение ЭВМ для разработки литейной технологии. Л.: ЛДНТП, 1983. - 24 с.

13. Десницкий В.В., Назаров В.И., Гриценко А.Я.Проектирование технологии изготовления крупных стальных отливок. "Литейное производство", N 6, 1992, с.28-29.

14. Правила разработки и применения типовых решений при проектировании технологических процессов литейного производства, М., Госстандарт СССР СНИИМАШ, 1984.(коллектив авторов).

15. Примак И.Н. и др. Производство отливок для машиностроения. М.: Машиностроение, 1976,252 с

16. Книпп Э. Пороки отливок. М., 1958.276 с.

17. Пржибыл И Теория литейных процессов. М., «Мир», 1967. 328 с.

18. Раддл Р.У. Затвердевание отливок.М., Машгиз,1960.392 с.

19. Гуляев Б.Б. Теория литейных процессов.-Л.: Машиностроение,1976.-352с.

20. Голод В.М. Проблема оптимизации питания отливок \\ Теплофизика процессов затвердевания стали. Киев, 1979,с,139-153.

21. Нехендзи Ю.А. Стальное литье.М., Металлургиздат, 1948.525 с.

22. Десннцкий В.П. Производство легированных стальных отливок для энергомашиностроения. М.: Машгиз, 1961.199 с.

23. Василевский П.Ф. Технология стального литья. М., 1976,408 с.

24. Намюр Р. Зоны влияния прибылей. В кн.: 24-й международный конгресс литейщиков.М., 1960.С.92-111.

25. Десницкий В.В., Грузных И.В. Исследование и разработка способа создания направленного затвердевания тонкостенных отливок.\\ Новое в процессах литья. Киев: ИПЛ АН УССР, 1974.

26. Денисов В.А. Универсальный метод расчета прибылей отливок\\ Литейное производство. 1979.№12.С.18-19.

27. Долбенко Е.Т., Побежимов П.И., Смирнов А.П., Назаратин В.В. Условия получения плотных крупных отливок \\ Литейное производство. 1979.12.С.18-19.

28. Василевский П.Ф. Литниковые системы стальных отливок, М.: Машгиз, 1956.С. 41-47.

29. Назаров В.И., Десницкий В.В. Особенности процесса заполнения крупных стальных отливок через литниковую систему \\ Пути повышения надежности и долговечности отливок. Киев: КДНТПД990.

30. Манакин А.М., Денисов В.А. Крупные стальные отливки. М.: Машиностроение, 1989,640 с.

31. Денисов В.А.,Деулина Н.Ф., Марчук А.А., Расторгуева В.В. Расчет одноярусной литниковой системы. Литейное производство, 1991, № 2,с.29-31

32. Денисов В.А. Математическая модель для расчета литниковой системы. -Вторая международная конференция ГОСОМР-88 по приложение на компь-ютрите в леярското производство. София, 5-6 июля 1988 г., с. 103-113.

33. Долбенко Е.Т. Теория итехнология производства крупных стальных отливок для энргетических установок: Автореф.докт.дис.М., 1982.47 с.

34. Долбенко Е.Т., Побежимов П.И., Смирнов А.П., Назаратин В.В. Условия получения плотных крупных отливок. Литейное производство, 1979, № 12, с.18-19.

35. Ефимов В.А. Разливка и кристаллизация стали. М., Металлургия, 1976. 552 с.

36. Ефимов В.А. Стальной слиток.С., Металлургиздат, 1961. 356 с.

37. Гуляев Б.Б. Затвердевание и однородность стали. М., Металлург издат, 1950. 227 с.

38. Назаров В.И. Расчет продолжительности заполнения крупных стальных отливок, "Литейное производство", N 10, 1979.

39. Десницкий В.В.,.Русинов А.П, Примак И.Н., Шалранов И.А. Проектирование литниковой системы для крупных стальных отливок, "Литейное производство", N 8,1976.1X5

40. Броек Д. Основы механики разрушения.М.: Высшая школа, 1980, 368 с.

41. Десницкий В.В.,.Русинов А.П. Автоматизированная система проектирования технологии питания крупных стальных отливок, JI., ЛДНТП, сб. "Применения ЭВМ и повышение эффективности литейного производства", 1983, с.57-50.

42. Böhm Hans-Joachim. Steuerung der Erstarrung bei Stahlgus durch Kühl- und Isolierelemente unter Sand-Giesserei, 1976, t.63, N 18, S.501-506.

43. Wlodower R. Control of soundness in eteel catongs. Foundry Trade Journal, 1963, vol. 114, N2412, p.251-259.

44. Производство отливок для энергомашностроения\ Под ред.И.Н.Примака и А.А.Бречко. Л.: Машиностроение,1976. - 256 с.

45. Таранов Е.Д., Глущенко В.Г., Гончар Б.С., Примак И.Н. Исследование гидродинамических процессов при литье фасонных отливок.-Киев: ИПЛ АН УССР, препринт, 1984. 50 с.

46. Баландин Г.Ф. Основы теории формирования отливки. М.: Машиностроение, 1976.

47. Вейник А.И. Теория затвердевания отливок. Москва, 1960.

48. Великанов А.Н. Разработка режимов заливки крупных стальных отливок на основе применения ЭВМ. Ленинград, 1985.

49. Гиршович Н.Г. Чугунное литье. Москва, 1949.

50. Голдин Н.М. Литниковые системы для отливок из легких сплавов. Москва, 1978

51. Голод В.М. Проблема оптимизации питания отливок. Киев, 1979

52. Рабинович Б.В. Введение в литейную гидравлику -М.: Машиностроение, 1977. -422 с.

53. Атомный механизм разрушения. М.: Металлургиздат, 1963,693 с.

54. Кратович Л.Ф. Метод оценки трещиностойкости при циклическом нагру-жёнии // Заводская лаборатория. 1988LNM. С.102-105.

55. Кратович Л.Ф., Почуев A.M. Машина для циклических испытаний // Заводская лаборатория. 1986. Ks 2. С.88-89.

56. Ф.В.Недопекин Автоматизация вычислительного эксперимента по определению оптимальных условий формирования отливок впециальных видов литья. Сб. "Системы автоматизированного проектирования и управления качеством в литейном производстве" № 433, Л., 1989.

57. Десницкая Л.В. Особенности расчета прогрева крупной литейной формы при ее заполнении / Машиностроение и автоматизация производства: Межвузовский сборник. Вып 12. СЗПИ, 1998

58. Десницкая Л.В. Математическая модель затвердевания крупных стальных отливок. / Современное машиностроение: Сборник трудов молодых ученых. Вып 1. СПбИМаш, 1999.

59. Десницкая JI.B. Прогнозирование свойств материала крупных стальных отливок/ Современное машиностроение: Сборник трудов молодых ученых. Вып 1. СПбИМаш, 1999.

60. Кратович Л.Ф. Метод оценки трещиностойкости при циклическом нагру-жении // Заводская лаборатория. 1988. № 4. С. 102-105.

61. Инструкция пользователя системы автоматизированного моделирования "ПОЛИГОН", Санкт-Петербург, ЦНИИМ,1995г.

62. Лаптев В.Г. Формирование окисной плены в потоке при заполнении форм хромоникелевыми сталями //Литейное производство. 1984. № 6. С.8.

63. Математическое моделирование коневективного тепломассообмена на основе уравнений Навье-Стокса/Под общ.ред. В.С.Авдуевского.М.: Наука, 1987.272 с.

64. Краткое руководство по LVMFlow. Copyright О 1996-1999 НПО МКМ.

65. Голубев В.Б., Гутман Л.И. Условия заполнения каналов литниковой сис-темы.-Изв. вузов. Черная металлургия. 1989, N6, с. 113-115.

66. Е.С.Мурзин, В.Н.Кириловский. Технологический расчет заполнения литейной формы. Сб. "Системы автоматизированного проектирования и управления качеством в литейном производстве" № 433, Л., 1989

67. Черняк О.В. Основы теплотехники и гидравлики.-М.: Высшая школа, 1974.-288 с.

68. Эйгенсон Л.С. Моделирование.-М.: Советская наука, 1952.-372 с.

69. Десницкий В.В., Кратович Л.Ф.,.Креймерман Г.М.

70. Влияние дефектов литого металла микроструктуры на трещиностойкость сб. "Пути повышения надежности и долговечности отливок", Киев КДНТП 1990 г.

71. Рабинович Е.З. Некоторые вопросы гидравлики расплавленных металлов. Сб. "Гидравлика расплавленных металлов", М., АН СССР, 1958 г.

72. Чистяков В.В. Методы подобия и размерностей в литейной гидравлике. М., "Машиностроение", 1990 г. 223 с.

73. В.М.Голод, М.М.Фролов. Автоматизация численного моделирования процесса формирования отливок. . Сб. "Системы автоматизированного проектирования и управления качеством в литейном производстве" № 433, Л., 1989

74. Белоцерковский О.М., Давыдов Ю.М. Метод крупных частиц в газовой динамике.-М.: Наука, 1982. 391 с.

75. Дубицкий Г.М. Литниковые системы. Москва-Свердловск: Машгиз, 1962.-256 с.

76. Evans M.W., Harlow F.H. The particle-in-cell method for hydrodynamic calculations. Los Alamos Scientific Lab. Rept. N LA-2139. - Los Alamos: 1957.

77. Анучина H.H. О методах расчета течений сжимаемой жидкости с большими деформациями. В сб.: Численные методы механи ки сплошной среды. - Новосибирск: 1970,1, N 4, с. 3-84.

78. Rich M. A method for Eulerian fluid dynamics. Los Alamos Scientific Lab. Rept. N LAMS-2826. - Los Alamos: 1963.

79. Welch J.E., Harlow F.H., Shannon J.P., Daley B.J. The MACmethod. Los Alamos Scientific Lab. Rept. N LA-3425. - Los Alamos: 1966.

80. Amsden A.A., Harlow F.H. The SMAC Method: A Numerical Technique for Calculating Incompressible Fluid Flows. Los Alamos Scientific Lab. Rept. NLA-4370. - Los Alamos: 1970.

81. Ищенко B.B., Десницкий B.B., Фукс А.И.,.Голод В.M.

82. Принципы использования типовых проектных решений САПР литейной технологии, М., МДНТП, сб. "САПР технологических процессов сварки, пайки, литья и нанесения газотермических покрытий", 1985.

83. Креймерман Г.М., Десницкий В.В., Бадаева В.П. Оптимизация технологии отливок при автоматизированномпроектировании, М., МДНТП, сб. "САПР технологических процессов сварки, пайки, литья и нанесения газотермических покрытий", 1985.

84. Великанов Г.Ф., Десницкий В.В., Примак И.Н., Русинов А.П. Автоматизированное проектирование оптимальной технологи изготовления отливок, "Литейное производство", N 11,1985.

85. Голод В.М., Десницкий В.В. Пути повышения эффективности применения ЭВМ в литейном производстве, Л., ЛДНТП, сб."Применение ЭВМ и повышение эффективности литейного производства", 1983, с.33-36.

86. Шапранов И.А., Десницкий В.В., Примак И.Н. Выбор рацинального способы подвода металла с использованием ЭВМ, сб. "Снижение материалоемкости при изготовлении литых заготовок", ЛДНТП, 1974.

87. Шапранов И.А., Десницкий В.В., Примак И.Н. Математическая модель формирования литого металла с заданной плотностью, Одесса, сб. "Повышение точности отливок и эксплуатационной надежности литых деталей", 1975.

88. Голод В.М., Десницкий В.В. Влияние конфигурации отливок на продолжительность их затвердевания в песчаных формах. Сб. "Усадочные процессы в сплавах и отливках", Киев, изд. "Наукова думка", 1970.

89. Андрейкин А.Е. Пространственные задачи теории трещин. М.: Наука, 1974,416 с.

90. Бабаскин Ю.З. Структура и свойства литой стали. Киев: Наукова думка, 1980,240 с.

91. Begley J.A., Landes J.D. The J-Integral as Fracture Criterion. ASTM Spec.Publ., 1972.N 514. H. 1-30.

92. Броун У., Сроули Дж. Испытания высокопрочных материалов на взякость разрушения при плоской деформации. М.: Мир, 1972,360 с.

93. Васютин А.Н., Дроздовский Б.А., Марковец М.П., Махутов P.A. Один подход к учету криволинейности фронта сквозной трещины в пластинах //Заводская лаборатория. 1978. № 9. С.122-124.

94. Владимиров В.И. Фимзическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. С.280.

95. Кална К. Уточненный метод расчета критического раскрытия трещины // Проблемы почности. 1975. № 11. С.19-24.

96. Мидльтон И.М., Витте Р. Течение жидкой стали в литниковых системах // ЭИТОЛП. 1974. № 24. С. 1-19.

97. Новые методы оценки сопротивления материала хрупкому разрушению /. Под ред. Работнова Ю.Н. М.: Мир, 1972. 439 с.

98. Нормы расчета на прочность элементов реакторов, парогенераторов, сосудов и трубопроводов атомных электростанций, опытных и исследовательских реакторов и установок. М.: Металлургия. 1973. 408 с.

99. Литейные дефекты и способы их устранения. Лакедемонский A.B., Кваша Ф.С., Медведев Я.И. и др. М., "Машиностроение", 1972,152 с.

100. УТВЕРЖДАЮ Главный инженер Перегрей&чской КС

101. Обследование технического состояния корпусов производилось на основе "Временной инструкции по ремонту корпусов нагнетателей природного газа типа 370-18(17)-1 (2) в условиях компрессорной станции".

102. Обследование технического состояния корпуса нагнетателя ст. №31, заводской №5311, изготовленного в 1977 г. На 14.07.1999 г. нагнетатель имел наработку 109776 часов.

103. В расточке корпуса в месте перехода во всасывающий патрубок обнаружен трещинообразный дефект длиной 10 мм. Дефект устранен зачисткой на глубину 1 мм.

104. В крышке во всасывающей камере обнаружена трещина в сварном шве ежду ребром и всасывающей камерой длиной 30 мм. Произведена заварка ефектного места.

105. Механические повреждения типа вмятин, „рисок и забоин на внутренней оверхности цилиндра и расточке корпуса, возникающие при сборке-разборке и емонте нагнетателя пропущены без исправлений.

106. Дефекты в виде газовых раковин и мелких пор диаметром 3.5 мм, ропускаются в дальнейшую эксплуатацию без исправления.

107. Толщины стенок всасывающего и нагнетательного патрубков соответствуют ебованиям чертежа 2323.001 СБ

108. Твердость металла корпуса и крепежных шпилек крышки корпуса ответствуют требуемой.

109. Обследование технического состояния корпуса нагнетатёля ст. №32, водской №5309, изготовленного в 1977 г. На 17.07.1999 г. нагнетатель имел работку 106635 часов.

110. На расточке в верхней части корпуса нагнетателя выше всасывающего трубка в месте прилива обнаружена трещина длиной 30 мм и глубиной 30 мм. оизведена разделка, заварка и зачистка дефектного места. Цветная дефектоскопия выявила дефектов места заварки.

111. Механические повреждения типа вмятин, рисок и забоин на внутренней верхности цилиндра и расточке корпуса, возникающие при сборке-разборке щ монте нагнетателя пропущены без исправлений.

112. Дефекты в виде газовых раковин и мелких пор диаметром 3.5 мм, пускаются в дальнейшую эксплуатацию без исправления.

113. Толщины стенок всасывающего и нагнетательного патрубков соответствует бованиям чертежа 2323.001 СБ Jразделка и заварка дефектного места с внутренней поверхности всасывающего патрубка.

114. Механические повреждения типа вмятин, рисок и забоин на внутренней поверхности цилиндра и расточке корпуса, возникающие при сборке-разборке и ремонте нагнетателя пропущены без исправлений.

115. Дефекты в виде газовых раковин и мелких пор диаметром 3.5 мм, пропускаются в дальнейшую эксплуатацию без исправления.

116. Толщины стенок всасывающего и нагнетательного патрубков соответствуют требованиям чертежа 2323.001 СБ

117. Твердость металла корпуса и крепежных шпилек крышки корпуса соответствуют требуемой.

118. Обследование технического состояния нагнетателя ст. №45, заводской №4941, изготовленного в 1976 г. На 20.07.1999 г. нагнетатель имел наработку -121898 часа. '

119. Обнаружен непровар ребра всасывающего патрубка. Произведена приварка ребра к всасывающему патрубку.

120. На внутренней задней стенке корпуса обнаружены раковина диаметром 10 мм. Зачисткой и разделкой на глубину 3 мм дефект устранен Произведена заварка и зачистка дефектного места. Цветная дефектоскопия не выявила дефектов места заварки.

121. Механические повреждения типа вмятин, рисок и забоин на внутренней поверхности цилиндра и расточке корпуса, возникающие при сборке-разборке и ремонте нагнетателя пропущены без исправлений.

122. Дефекты в виде газовых раковин и мелких пор диаметром 3.5 мм, пропускаются в дальнейшую эксплуатацию без исправления.

123. Толщины стенок всасывающего и нагнетательного патрубков соответствуют требованиям чертежа 2323.001 СБ.

124. Твердость металла корпуса и крепежных шпилек крышки корпуса соответствуют требуемой.

125. Настоящий акт является основанием для продления ресурса корпусов обследованных нагнетателей до получения официально утвержденных Заключений.

126. Работы проводились на основании лицензий №110-00/5542 и №5612П-00/00003, выданных Северозападным округом Гостехнадзора РФ АОЗТ ППФ "Невинтермаш".1. А. А. Бречко1. С. Л. Порох1. Е. П. Журавель