Разработка методов обеспечения точности базирования и жесткости автоматически сменных узлов с распределенными базами в перекомпонуемых системах машин тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Левашкин, Денис Геннадьевич

• Левашкин, Денис Геннадьевич
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Левашкин, Денис Геннадьевич

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ И ЖЁСТКОСТИ ПЕРЕКОМПОНУЕМЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ

1.1. Анализ состояния применения перекомпонуемых производственных систем в машиностроении

1.2. Анализ методов и необходимости обеспечения жёсткости автоматически сменных узлов перекомпонуемых производственных систем

1.3. Анализ методов и необходимости обеспечения точности базирования автоматически сменных узлов перекомпонуемых производственных систем

1.4. Основные принципы исследования методов обеспечения точности базирования и жёсткости сменных узлов с переменными базами

ВЫВОДЫ ПО 1 ГЛАВЕ

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЖЁСТКОСТИ АВТОМАТИЧЕСКИ СМЕННЫХ УЗЛОВ ПЕРЕКОМПОНУЕМЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ

2.1. Моделирование пространства нагружения автоматически сменных узлов при многосторонней обработке деталей

2.2. Моделирование внешних силовых факторов при нагружении автоматически сменных узлов

2.3. Моделирование схем нагружения автоматически сменных узлов при многосторонней обработке деталей

2.4. Моделирование метода обеспечения жёсткости автоматически сменных узлов при многосторонней обработке

ВЫВОДЫ ПО 2 ГЛАВЕ

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИ СМЕННЫХ УЗЛОВ В ПЕРЕКОМПОНУЕМЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМАХ

3.1. Анализ взаимного влияния упругих деформаций и точности базирования автоматически сменных узлов на точность многосторонней обработки деталей

3.2. Моделирование метода обеспечения точности обработки базирующих отверстий автоматически сменных узлов на плоскости

3.3. Алгоритм и методика обеспечения точности обработки базирующих отверстий носителя на одной грани

3.4. Моделирование метода обеспечения точности базирования автоматически сменных узлов относительно их пространственной модели

3.4.1. Постановочные условия и алгоритмы метода обеспечения точности базирования носителя призматической формы относительно его пространственной модели

3.4.2. Моделирование метода обеспечения точности базирования носителя при обработке базирующих отверстий относительно пространственной его модели

3.4.2.1. Моделирование процесса обеспечения точности обработки базирующих отверстий грани в

3.4.2.2. Моделирование процесса обеспечения точности обработки базирующих отверстий грани вЗ

3.4.2.3. Моделирование процесса обеспечения точности обработки базирующих отверстий грани в

3.4.2.4. Моделирование процесса обеспечения точности обработки базирующих отверстий грани в

3.4.2.5. Моделирование процесса обеспечения точности обработки базирующих отверстий грани вб ^ 3.5. Зависимость погрешности многосторонней обработки деталей от погрешности базирования автоматически сменных узлов

ВЫВОДЫ ПО 3 ГЛАВЕ

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И

ОЦЕНКА МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕННАЯ ТОЧНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ И ЖЁСТКОСТИ АВТОМАТИЧЕСКИ СМЕННЫХ УЗЛОВ

4.1. Экспериментальная оценка метода обеспечения точности 247 базирования автоматически сменных узлов

4.1.1. Исходные данные экспериментальных исследований

4.1.2. Подготовка экспериментальных исследований метода 249 ^ обеспечения точности изготовления базирующих отверстий

4Л .3. Алгоритм и методика проведения эксперимента

4.1.4. Результаты эксперимента

4.2. Экспериментальная оценка метода обеспечения 259 жесткости автоматически сменных узлов ф 4.2.1. Исходные данные экспериментальных исследований

4.2.2. Подготовка экспериментальных исследований метода 262 обеспечения жёсткости автоматически сменных узлов

4.2.3. Алгоритм и методика проведения эксперимента

4.2.4. Результаты экспериментальных исследований

4.3. Рекомендации по конструктивному исполнению 289 автоматически сменных узлов при многосторонней обработке

ВЫВОДЫ ПО 4 ГЛАВЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методов обеспечения точности базирования и жесткости автоматически сменных узлов с распределенными базами в перекомпонуемых системах машин»

Актуальность работы. Современное развитие автоматизированных систем в машиностроении ориентировано на создание систем машин переменной компоновки и структуры. Актуальны технические решения, обеспечивающие высокие технологические возможности, гибкость и приспосабливаемость автоматизированных систем к изменяющимся производственным условиям, сохраняя показатели высокой производительности механической обработки.

Данные тенденции охватывает развитие перекомпонуемых производственных систем (Reconfigurable Manufacturing Systems - RMS), предназначенных для выпуска постоянно меняющейся номенклатуры изделий, с увеличением производительности, снижением затрат на создание и эксплуатацию оборудования. В данных системах возникает необходимость применения автоматически сменных агрегатных узлов, в том числе призматической формы и с распределенными базами.

Автоматически сменный узел в RMS - носитель призматической формы, является неотъемлемой частью рабочей позиции и способствует автоматическому изменению структуры, увеличению вариантности компоновочных решений RMS. Это позволяет осуществлять многоинструментальную, многостороннюю, многоместную обработку сложных деталей с обеспечением максимальной концентрации процессов обработки на рабочей позиции RMS. Что решает вопросы автоматизированной обработки с достижением высокого уровня эффективности производства в условиях изменения производственных программ и номенклатуры изделий.

Работа направлена на исследования, обеспечивающие автоматизацию изменения структуры и компоновки RMS, при условии кантования носителя на рабочей позиции. Многосторонняя обработка деталей требует сохранения идентичности пространственного расположения деталей относительно каждой грани его корпуса при кантовании. Многообразие сочетаний методов технологического воздействия при многосторонней обработке приводит к возникновению переменных по величине упругих деформаций корпуса сменного узлов в направлении механической обработки, а, следовательно, и к потере точности изготовления деталей.

Внедрение сменных узлов призматической формы требует решения ряда проблем по обеспечению и повышению точности их базирования на рабочей позиции, одновременно решая вопросы повышения жесткости узлов RMS с учетом упругих деформаций, возникающих при многосторонней обработке корпусных деталей.

Решение изложенных проблем обеспечивает повышение эффективности применения автоматически сменных узлов призматической формы в RMS, что подтверждает актуальность выбранной темы работы. Работа выполнена в соответствии с Генеральным договором о сотрудничестве между Тольяттинским государственным университетом и ОАО «АВТОВАЗ» на 2001 -2005 г.г., п. 2.2.5.

Цель работы. Обеспечение жесткости и точности базирования автоматически сменных узлов с распределенными базами в RMS, на основе? разработки методов расчета упругих деформаций и обработки базирующих элементов при многосторонней обработке деталей.

Задачи работы.

1. Разработка математических моделей метода обеспечения жёсткости сменных узлов в зависимости от схем многосторонней обработки корпусных деталей на RMS.

2. Разработка основных положений метода обеспечения точности базирования носителя на рабочий позициях RMS.

3. Провести экспериментальные исследования по определению погрешности базирования и параметров жесткости автоматически сменных узлов RMS при многосторонней обработке деталей.

4. На основе теоретических и экспериментальных исследований получить зависимость влияния погрешности базирования и погрешности упругих деформации носителя на точность многосторонней обработки корпусных деталей на рабочей позиции RMS.

5. Разработать технические решения по конструктивному исполнению корпуса носителя в зависимости от схемы многосторонней обработки деталей.

6. Разработать предложения по применению сменных узлов призматической формы для реализации многоинструментальной, многосторонней, многоместной обработки сложных деталей на рабочей позиции RMS.

Методы исследования: Работа включает в себя теоретические исследования вопросов обеспечения точности и жесткости станочных систем, расчеты параметров точности и жесткости носителей призматической формы с переменными базами, результаты математического моделирования в том числе и на ЭВМ с использованием пакетов твердотельного моделирования NASTRAN, WinMachine, ANSYS, MATHLAB 6.5. Исследовалось поведение конструкции носителя призматической формы в условиях напряжённо-деформированного состояния. Для выполнения теоретических исследований использовались известные методы инженерных расчетов, а также результаты научно-исследовательских работ по выбранной тематике. При разработке метода обработки базирующих отверстий носителя относительно каждой егог; грани применялись методы расчета размерных и технологических цепей в машиностроении. Методика расчета параметров жесткости корпуса носителя, разрабатывалась на основе прочностных расчетов нагруженных пространственных коробок в машиностроении.

Экспериментальные исследования проводились с использованием специально разработанного научно-исследовательского стенда и физической модели носителя призматической формы, включая компьютерную обработку экспериментальных данных в среде моделирования пакета MATHLAB 6.5 с применением программного обеспечения реального времени Simulink 5.0. Все пакеты применяемых программ являлись лицензионными.

Научная новизна.

- разработан метод обеспечения точности базирования носителя, позволяющий обеспечить изготовление базирующих отверстий с заданными параметрами точности на технологическом оборудовании;

- разработан метод обеспечения жесткости носителей призматической формы в RMS, и алгоритмы расчета параметров их жесткости для схем инструментального воздействия при многосторонней обработке, что позволяет проектировать схемы многосторонней обработки деталей при условии выполнения требований по точности изготовления деталей на носителе;

- разработан метод контроля параметров жесткости корпуса носителя при многосторонней обработке деталей, осуществляемый на рабочих позициях RMS в режиме реального времени;

- разработана методика применения носителя для типовых схем многосторонней обработки корпусных деталей в RMS, позволяющая выбрать его конструктивные исполнения;

- получена зависимость влияния параметров жёсткости носителя и точности его базирования на точность многосторонней обработки деталей.

На защиту выносятся:

- метод обеспечения точности взаимного расположения базирующих отверстий при их изготовлении на боковых гранях носителя;

- математическая модель метода обработки базирующих отверстий носителя со связанными параметрами точности;

- метод обеспечения жесткости носителя при реализации вариантных схем многосторонней обработки корпусных деталей на носителе;

- результаты расчета параметров конструкции корпуса носителя призматической формы для типовых схем многосторонней обработки;

- результаты теоретических исследований зависимости точности многосторонней обработки корпусных деталей на носителе от погрешности базирования носителя и упругих деформаций его корпуса;

- метод контроля упругих деформаций и внутренних напряжений корпуса носителя при многосторонней обработке деталей на рабочих позициях RMS;

- техническое решение конструктивного исполнения носителя для типовых схем многосторонней обработки корпусных деталей;

- предложения по реализации многосторонней обработки деталей на носителе.

Практическая ценность работы.

1. Разработанная конструкция носителя призматической формы, выполняет роль автоматически сменного узла на рабочей позиции RMS, при реализации многосторонней обработки корпусных деталей.

2. Предложенная методика обеспечения точности базирования носителей призматической формы, позволяет обеспечить точность обработки базирующих отверстий многогранного носителя.

3. Предложенная методика обеспечения жесткости носителей призматической формы, позволяет рассчитать параметры жёсткости корпуса носителя, оценить влияние параметров жесткости носителя на точность многосторонней обработки корпусных деталей, скорректировать технологический маршрут обработки корпусных деталей.

4. Методика контроля упругих деформаций носителя позволяет определить параметры жесткости станочной системы RMS, в режиме реального времени; '

5. Результаты теоретических и экспериментальных исследований влияния над точность обработки деталей погрешности базирования и упругих деформаций носителя позволяют осуществлять выбор его конструктивного г исполнения.

Апробация работы.

1) Апробация работы осуществлялась в производстве ОАО «АвтоВАЗ» (г. Тольятти)

2) Новизна работы закреплена поданными заявками на изобретения и патентами РФ (Приложение 1).

3) Диссертационная работа выполнена на основе проведённых научных теоретических и экспериментальных исследованиях по госбюджетной теме № 01.200.205164 «Теоретические исследования управления параметрами жесткости станочных узлов с распределенными базами в автоматизированных системах переменной структуры».

4) Разработан и изготовлен учебно-лабораторный стенд исследования жёсткости автоматически сменных модулей призматической формы для применения в КМБ.

5) Результаты проведённых исследований были представлены на международных выставках, салонах и были отмечены медалями, призами и дипломами (Приложение 4):

- «V Московский международный салон инноваций и инвестиций», Москва ВВЦ, 15-18 февраля 2005г, Диплом и Серебряная медаль за разработку «Учебно-лабораторный стенд исследования жёсткости мехатронных модулей призматической формы».

- «Третья окружная ярмарка бизнес-ангелов и инноваторов», Самара, 14-15 апреля 2005г, Диплом участника.

- «3-я специализированная выставка Автоматизация 2005», Москва ВВЦ, 18-21 мая 2005г, Диплом и Золотая медаль за разработку «Учебно-лабораторный стенд исследования жёсткости мехатронных модулей призматической формы».

6) Результаты работы докладывались неоднократно на научных семинарах и конференциях Тольяттинского государственного университета и кафедр «Мехатроника и робототехника», «Резание, станки и инструмент».

Свидетельства РОСПАТЕНТА и публикации.

По теме диссертации получено свидетельство РОСПАТЕНТА на изобретение № 2258593 «Многоместное приспособление-спутник» от 20 августа 2005 г., а также опубликовано 11 печатных работ. Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения и выводов, списка литературы и приложения. Работа изложена на 272 страницах машинописного текста, содержит 113 рисунков, 13 таблиц, 4 приложений. Список литературы включает в себя 130 наименований.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Левашкин, Денис Геннадьевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Применение разработанных технических решений автоматически сменных узлов призматической формы в перекомпонуемых производственных системах позволяет на одной рабочей позиции при многосторонней обработке деталей одного или нескольких наименований обеспечить более высокие показатели производительности и гибкости относительно многопозиционных автоматизированных систем.

2. Разработанная методика расчета упругих деформаций и напряжений автоматически сменных узлов призматической формы при многосторонней обработке деталей в RMS может быть применена при проектировании технологического маршрута многосторонней обработки деталей, выборе числа одновременно работающих инструментов, расчете режимов резания и выборе методов многоинструментальной обработки деталей.

3. Разработанная методика расчета погрешности обработки базирующих отверстий автоматически сменных узлов RMS может быть применена при обработке базирующих отверстий, с учетом зависимости входных и выходных параметров точности их изготовления. Экспериментально подтверждено повышение точности базирования сменных узлов RMS в 3 раза по результатам применения данной методики.

4. Получена аналитическая зависимость точности многосторонней обработки деталей от погрешности упругих деформаций и базирования автоматически сменных узлов RMS. Зависимость применима для оценки соответствия параметров точности базирования и жесткости автоматически сменных узлов RMS допустимым значениям точности многосторонней обработки деталей.

5. Предложена методика оценки упругих деформаций и напряжений сменных узлов RMS с применением компьютерной системы контроля и управления сигналами тензодатчиков. Получены зависимости изменения силы тока и напряжения от упругих деформаций сменных узлов RMS.

Осуществляется контроль параметров жесткости носителя в реальном, динамическом режиме функционирования оборудования.

6. Сформулированы рекомендации по осуществлению многосторонней обработки деталей в RMS. Изменяя конструктивное исполнение корпуса автоматически сменного узла, обеспечивается его жесткость с учетом количества одновременно обрабатываемых деталей. Экспериментально показано, что для конструкции корпуса сменного узла призматической формы с накладными боковыми плитами упругие деформации сокращаются на 30%.

7. На основе полученных теоретических и экспериментальных зависимостей показано, что с ростом количества одновременно обрабатываемых деталей, корпус автоматически сменного узла призматической формы может иметь сборную, облегченную конструкцию. Например, для случаев многоинструментальной обработки одновременно четырех или шести деталей на одной рабочей позиции RMS с применением автоматически сменных узлов призматической формы.

8. На основе разработанных технических решений, компьютерных средств контроля и управления предложена методика регулирования параметров жесткости автоматически сменного узла призматической формы за счет изменения геометрических параметров его корпуса в реальном времени, непосредственно при многосторонней обработке деталей в RMS.

9. Результаты выполненных исследований внедрены в учебный процесс Тольяттинского государственного университета при подготовке специалистов специальностей 151002 и 220402, а также отмечены грамотами, дипломами и медалями международных и всероссийских выставок г. Москвы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Левашкин, Денис Геннадьевич, 2006 год

1. Александров A.B. и др. Сопротивление материалов: Учебник для вузов / A.B. Александров, В.Д. Потапов, Б.П. Державин. М.: Высшая школа, 2004.-560 с.

2. Амелькин В.В., Садовский А.П. Математические модели и дифференциальные уравнения. Минск: Вышейшая школа, 1982. - 271 с.

3. Бабук В.В. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. Минск, 1987. - 275 с.

4. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984. - 256 с.

5. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. -М.: Машиностроение, 2005. 736 с.

6. Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении. -М.: Машиностроение, 2001. 367 с.

7. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2-х кн. -М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1. - 239 е.; Кн. 2. - 367 с.

8. Безухов Н.И., Лужин О.В. Приложение методов теории упругости и пластичности к решению инженерных задач: Учебное пособие для вузов. -М.: Высшая школа, 1974. 220 с.

9. Безухов Н.И. Примеры и задачи по теории упругости, пластичности и ползучести: Учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1965. -319 с.

10. Белянин П.Н и др. Гибкие производственные системы: Учеб. пособие для вузов / П.Н. Белянин, М.Ф. Идзон, A.C. Жогин. М.: Машиностроение, 1988.-255 с.

11. Белянин П.Н. Робототехнические системы для машиностроения. М.: Машиностроение, 1986. - 252 с.

12. Бляхеров И.С. Автоматическая загрузка технологических машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1990. - 450 с.

13. Бобров В.П., Чеканов Л.И. Транспортные и загрузочные устройства автоматических линий: Учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1980. - 119 с.

14. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение,1975.-344 с.

15. Болтянский В.Г. Математические методы оптимального управления. М.: Наука, 1969.-408 с.

16. Васильев Г.Н. Автоматизация проектирования металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1987.-280 с.

17. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления: Справочник: В 2-х т. М.: Машиностроение, 1984. Т. 1. - 249 е.; Т.2. - 375 с.

18. Волчкевич Л.И. Автоматизация производственных процессов: Учебное пособие. М.: Машиностроение, 2005. - 380 с.

19. Волчкевич Л.И. и др. Автоматы и автоматические линии: Учебное пособие: В 2-х кн. / Л.И. Волчкевич, М.М.Кузнецов, Б.А. Усов. М.: Высшая школа,1976. Кн. 1. - 230 е.; Кн. 2. - 336 с.

20. Волчкевич Л.И. и др. Комплексная автоматизация производства / Л.И. Волчкевич, М.А. Ковалев, М.М. Кузнецов. М.: Машиностроение, 1983.-269 с.

21. Вороничев Н.М. и др. Автоматические линии из агрегатных станков / Н.М. Вороничев, Ж.Э. Тартаковский, В.Б. Генин. М.: Машиностроение, 1979.-487 с.

22. Воронов A.A. и др. Основы теории автоматического регулирования и управления: Учебное пособие для вузов. / A.A. Воронов, В.К. Титов, Б.Н. Новоградов М.: Высшая школа, 1977. - 519 с.

23. Вострокнутов H.H. Цифровые измерительные устройства: теория погрешностей, испытания, поверка. М.: Энергоатомиздат, 1990. - 207 с.

24. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков: Справочник. М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.

25. Григорьян Т.Д. Точность, надежность и производительность металлорежущих станков. Киев: Технжа, 1991. - 225 с.

26. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 224 с.

27. Дальский A.M. Технология конструкционных материалов: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1993. - 450 с.

28. Дальский A.M. и др. Технология машиностроения: Учебник для вузов: В 2-х т. / A.M. Дальский, В.М. Бурцев, A.M. Васильев. М.: Машиностроение, 1997.-Т. 1.-286 е.; Т. 2.-368 с.

29. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие для вузов. М.: Академия, 2003. - 496 с.

30. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: Машиностроение, 2001. - 304 с.

31. Дьяконов В.П. MATLAB 6.5 SP 1/7 + Simulink 5/6: обработка сигналов и проектирование фильтров. М.: СОЛОН-Пресс, 2005. - 575 с.

32. Дьячков В.Б. и др. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник / В.Б. Дьячков, Н.Ф. Кабатов,-М.У. Носинов. М.: Машиностроение, 1983. - 287 с.

33. Каштальян И.А., Клевзович В.А. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справочное пособие. Минск: Вышейшая школа, 1989.-272 с.

34. Клюев A.C. и др. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие / A.C. Клюев, Б.В. Глазов, А.Х. Дубровский. М.: Энергоатомиздат, 1990. - 464 с.

35. Колка H.A., Кувшинский В.В. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1983. - 136 с.

36. Колкер Я.Д., Руднев О.И. Базирование и базы в машиностроении: Учебное пособие для вузов. Киев: Вищая школа, 1991. - 99 с.

37. Колкер Я.Д. Математический анализ точности механической обработки деталей. Киев: Техшка, 1976. - 200 с.

38. Колкунов Н.В. Основы расчета упругих оболочек: Учебное пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1972. - 296 с.

39. Коломбет Е.А. Микроэлектронные средства обработки аналоговых сигналов. М.: Радио и связь, 1991. - 376 с.

40. Королев A.B., Болкунов В.В. Моделирование в технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. Саратов: Саратовский Политехнический Институт, 1990. - 64 с.

41. Корсаков B.C. Автоматизация производственных процессов: Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1978. - 295 с.

42. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. -М.: Машиностроение, 1983.-277 с.

43. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений в машиностроении: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1986. -288 с.

44. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961. -378 с.

45. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. М.: Машиностроение, 1985. Т.1. - 655 е.; Т. 2. - 495 с.

46. Косилова А.Г. Справочник технология по автоматическим линиям. М.: Машиностроение, 1982. - 250 с.

47. Косилова А.Г. Точность обработки деталей на автоматических линиях. -М.: Машиностроение, 1976.-224 с.

48. Косилова А.Г. и др. Точность обработки заготовок и припуски в машиностроении: Справочник / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М.А. Калинин. -М.: Машиностроение, 1976.-288 с.

49. Кузнецов М.М. Автоматизация производственных процессов: Учебник для вузов. М.: Машиностроение. - 1980. - 373 с.

50. Кузнецов М.М. Проектирование автоматизированного производственного оборудования: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1987. - 350 с.

51. Кузнецов М.М. и др. Проектирование автоматизированного производственного оборудования / М.М. Кузнецов, Б.А.Усов, B.C. Стародубов. -М.: Машиностроение, 1987. 286 с.

52. Кузнецов М.М. и др. Автоматизация производственных процессов: Учебник для вузов / М.М. Кузнецов, Л.И. Волчкевич, Г.А. Шаумян. М.: Высшая школа, 1978. - 431 с.

53. Кузнецов П.И. Элементы автоматических систем контроля. М.: Машиностроение, 1967. - 125 с.

54. Кузнецов Ю.Н. и др. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. / Ю.11. Кузнецов., А.Р. Маслов, А.Н. Банков. М.: Машиностроение, 1990. -510с.

55. Кузнецов Ю.Н. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ: Учебное пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1988. - 303 с.

56. Кудинов A.A., Козырев Ю.Г. Роботизированные производо венные комплексы: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1987. - 285 с.

57. Левашкин Д.Г. Моделирование системы поиска замыкающего размера для схемы распределенного базирования // Новые материалы и технологии: Сб. статей 26 Самарской областной научно-техн. конф. Самара, 2000. -С. 18 - 20.

58. Левашкин Д.Г. Моделирование процесса обработки базирующих отверстий спутников призматической формы // Современные тенденции развития автомобилестроения в России: Сб. статей ВНТК. Тольятти, 2004. -С. 83-85.

59. Левашкин Д.Г. Управление точностью изготовления базирующих отверстий спутников призматической формы // Современные тенденции развития автомобилестроения в России: Сб. статей ВНТК. Тольятти, 2004. - С. 85-87.

60. Левашкин Д.Г. Моделирование управления процессом обработки базирующих отверстий спутников призматической формы // Автотракторное электрооборудование. 2004. - N6. - С. 33-36.

61. Левашкин Д.Г. Управление процессом обработки базирующих отверстий сменных носителей призматической формы // Новые материалы и технологии: Сб. трудов ВНТК. М., 2004. - Т.2. - С. 23-25.

62. Левашкин Д.Г. Моделирование метода управления жёсткостьюмехатронных модулей призматической формы // Современные технические и программные средства обеспечения АСУ и АСУ ТП: Сб. трудов Всероссийск. научно-техн. форума «ПРОМЭКСПО». М., 2005. - С. 23-25.

63. Левашкин Д. Г Методика управления обработкой базирующих отверстий спутников автоматических линий // Проблемы современного машиностроения: Межвуз. сб. науч. тр. Тольятти, 2001. - С 31-34.

64. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971.- 264 с.

65. Левинсон Е.М. Отверстия малых размеров (методы получения). — Л.: Машиностроение, 1977. 152 с.

66. Логашев В.Г. Технологические основы гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение, 1985. - 175 с. f

67. Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1986. - 319 с.

68. Ломака М.В., Медведев И.В. Микропроцессорное управление приводами. -М.: Машиностроение, 1990. 195 с.

69. Маталин A.A. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974. -320 с.

70. Маталин A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. Л.: Машиностроение, 1970. - 319 с.

71. Медведев В.А., Соломенцев Ю.М. Технологические основы гибких производственных систем: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 2000.-275 с.

72. Матвеев В.Н., Азаров A.C. Агрегатные станки. М.: Машиностроение, 1965.-236 с.

73. Матвеев В.В. и др. Размерный анализ технологических процессов / В.В. Матвеев, М.М. Тверской, Ф.Н. Бойков. М.: Машиностроение, 1982. -264 с.

74. Митрофанов С.П. Технологическая подготовка гибких производственных систем. Л.: Машиностроение, 1987. - 365 с.75.