Разработка технологических рекомендаций к процессу сварки корневого слоя шва магистральных газопроводов методом управляемого каплепереноса при несовершенствах сборки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Крючков Павел Александрович

• Крючков Павел Александрович
• кандидат наук
• 2025

Оглавление диссертации кандидат наук Крючков Павел Александрович

Введение

Глава 1. Особенности сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений магистрального трубопровода

1.1 Проблема сборки сварного соединения

1.2 Технология сварки корневого слоя кольцевых стыковых соединений труб магистральных газопроводов

1.3 Импульсные способы сварки корневого слоя шва неповоротных стыков магистрального газопровода

1.4 Технологические приемы обеспечения формирования корневого слоя шва

Глава 2. Исследование влияния параметров сборки на формирование корневого слоя шва методом управляемого каплепереноса при сварке корневого слоя шва неповоротных кольцевых стыков труб

2.1 Методика проведения исследований

2.2 Влияние пространственного положения на формирование корневого слоя шва методом УКП

2.3 Влияние зазора между кромками на формирование корневого слоя шва

2.4 Влияние смещения кромок на формирование корневого слоя шва

2.5 Выводы по главе

Глава 3. Разработка технологических приемов компенсации влияния изменения параметров сборки при сварке методом управляемого каплепереноса на формирование корневого слоя шва

3.1 Условие равновесие сварочной ванны в различных пространственных положениях

Стр.

3.2 Эксперименты по определению скорости поперечных колебаний

3.3 Формирование корневого слоя шва при смещении кромок

3.4 Выводы по главе

Глава 4. Разработка комплекса для автоматический сварки неповоротных сварных соединений труб

4.1 Разработка алгоритма слежения за параметрами разделки

4.2 Испытание сварочного комплекса

4.3 Выводы по главе

Общие выводы и заключение

Список литературы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологических рекомендаций к процессу сварки корневого слоя шва магистральных газопроводов методом управляемого каплепереноса при несовершенствах сборки»

Введение

Актуальность работы. Магистральные трубопроводы является наиболее распространенным и удобным способом транспортировки углеводородов на большие расстояния. Для России объекты, обеспечивающие транспортировку углеводородов, являются стратегическими. Общая протяженность газопроводного транспорта на территории России около 180 000 км [1] и с каждым годом продолжает расти. Трубопроводы прокладываются как по суши, так и по дну различных водоемов (моря, реки, озера и т.д.). Аварии на таких объектах влекут за собой не только финансовые, но и экологические потери, а также могут быть связаны с человеческими жертвами. Поэтому к качеству изготовления таких объектов, и прежде всего к магистральным трубопроводам, предъявляются жесткие требования.

В связи с вышеизложенным, в настоящее время развитие сварочного производства на столь важных объектах ведется в направлении повышения производительности, но не в ущерб качеству продукции. При этом следует отметить, что строительство магистральных трубопроводов ведется преимущественно в монтажных условиях, что накладывает ряд дополнительных ограничений. С этой точки зрения вполне оправдан переход на автоматические способы сварки, и лидирующие позиции в данном случае занимают способы односторонней или двухсторонней сварки плавящимся электродом в среде защитных газов.

При сварке линейной части магистрального газопровода применяют многослойную сварку поворотных и неповоротных стыков. Сварку поворотных стыков проводят при сварке труб в секции на специальных сварочных базах, после чего секции транспортируют к месту строительства газопровода, где неповоротные стыки секций сваривают между собой в плети (сварка захлестов) [2]. При сварке неповоротных стыков применяют поточно-расчлененный метод,

при котором стыки труб собирают заранее, устанавливают направляющие сварочные пояса, после чего первая бригада сварщиков устанавливает автоматические сварочные головки на пояс, проводит сварку корневого слоя и перемещается к следующему стыку. Затем вторая бригада производит сварку первого заполняющего слоя. После сварки слоя бригада так же перемещается на следующий стык, на их место приходит третья, и так происходит до окончания сварки облицовочного слоя [3, 4].

При многослойной сварке одним из наиболее сложных и ответственных этапов в процессе сварки линейной части магистрального газопровода является сварка корневого слоя шва на весу [5, 6]. От качества выполнения корневого слоя шва зависит работоспособность сварного соединения [7, 8, 9, 10]. При этом, наибольшая вероятность образования недопустимых дефектов возникает именно при сварке данного слоя. На качество формирования корневого слоя шва оказывают влияние точность подготовки (размер притупления и его неравномерность) и сборки кромок (смещение и величина зазора свариваемых кромок). Из-за этого характерными дефектами корневого слоя шва являются: провисы валика шва (в нижнем пространственном положении), несплавления (в зоне замков), шлаковые включения и прожоги. Все описанные выше возмущения довольно успешно нивелируются применением импульсных способов сварки с переносом электродного металла короткими замыканиями (методы STT, УКП и т.д.) и профессионализмом сварщика-оператора, что позволяет получить качественное сварное соединение, но в случае автоматической сварки являются сложной научно-технологической задачей.

Ряд исследователей (Гладков Э.А., Перковский Р.А и Шварц М.В.) проводили работу в данном направлении, где в качестве управляющих воздействий предложены параметры режима сварки. Однако такой подход ограничен с точки зрения устойчивости процесса сварки, а также требует доступа к протоколам управления источниками для сварки. Управление траекторией движения сварочной горелки в качестве управляющих воздействий является более целесообразным подходом. В связи с этим разработка алгоритма

работы автоматических систем, способных качественно выполнять сварку корневого слоя шва с минимальным субъективным фактором, является актуальной задачей.

Цель работы: снижение уровня дефектности корневого слоя шва за счёт разработки алгоритма управления автоматической системы для дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов при наличии возмущений по смещению и зазору свариваемых кромок.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Механизм влияния параметров сборки кромок под сварку на процесс дуговой сварки корневого слоя шва с управляемым каплепереносом;

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований условий равновесия сварочной ванны при наличии возмущений по смещению и зазору свариваемых кромок;

3. Алгоритм управления траекторией движения горелкой в процессе сварки методом УКП при изменении смещения и зазора свариваемых кромок, основанный на изменении амплитуды, скорости поперечных колебаний, скорости сварки и времени задержек на кромках;

4. Результаты опробования разработанного алгоритма в составе разработанного роботизированного комплекса для сварки кольцевых неповоротных стыков трубопроводов при наличии изменения смещения и зазора свариваемых кромок.

Научная новизна работы.

1. Установлено что для способа сварки методом УКП, при изменении зазора между свариваемыми кромками причиной образования дефектов является нарушение условия равновесия сварочной ванны, вызванное изменением сил поверхностного натяжения.

2. Установлено, что для компенсации изменения зазора необходимо производить корректировку веса сварочной ванны за счет изменения траектории движения сварочной горелки, что осуществляется за счет изменения скорости сварки, амплитуды и скорости колебаний сварочной горелки.

3. Установлены взаимосвязи между амплитудой колебаний, скоростью колебаний и скоростью сварки при изменении зазора, которое состоит в том, при сварке на переменном зазоре отношение скорости сварки и скорости колебаний сварочной горелки должны соотноситься vсв=3-0,2*b+Кпп и ^ол=(3-усв+Кпп)*50 , где Ь-зазор между кромками, Кпп-коэффициент пространственного положения, позволяющие нивелировать влияние изменения зазора на формирование сварного шва.

4. Установлено, что для способа сварки методом УКП при смещении кромок причиной образования дефектов является разное тепловложение, сообщаемое каждой из кромок. Для компенсации этого необходимо производить корректировку тепловложения, сообщаемое в каждую кромку.

5. Установлены взаимосвязи между величиной смещения свариваемых кромок и разницей времени задержки на кромках в соответствие с формулой А1=0,1*с, где с - смещение кромок, что приводит к увеличению тепловложений в удаленную кромку и предотвращает образование дефектов.

Практическая значимость работы. Разработан и апробирован алгоритм управления траекторией движения сварочной горелки при появлении возмущений по смещению и зазору свариваемых кромок при сварке корневого слоя шва методом УКП. Результаты работы использованы при создании Р Газпром 15-2.1-007-2024 «Сварка и неразрушающий контроль сварных соединений. Технология автоматической сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений магистральных трубопроводов с применением роботизированного саморегулируемого комплекса».

Достоверность полученных результатов обеспечивается использованием научно-обоснованных и апробированных методик экспериментальных исследований. Использованием современного сертифицированного и аттестованного оборудования, программных пакетов обработки данных, а также большим объемом выполненных экспериментов.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на международной научно-технической конференции

«Инновационные технологии, оборудование и материалы заготовительных производств в машиностроении» (МГТУ имени Н.Э. Баумана) в 2022 г., на XV Международной научно-технической конференции «Наукоемкие технологии в машиностроении» (МГТУ имени Н.Э. Баумана) в 2023 г., на Х1-м отраслевом совещании «Состояние и основные направления развития сварочного производства ПАО «Газпром» (Сварка-2022) (ООО «Газпром ВНИИГАЗ») в 2022 г., на международной научно-технической конференции «Материалы, оборудование и ресурсосберегающие технологии» (Могилёв, Беларусь) в 2023 г.

Личный вклад автора. Автор выполнил цикл теоретических и экспериментальных исследований, обработал и проанализировал результаты и сделал выводы, подтверждающие достижение цели исследований.

Разработал методику корректировки траектории движения сварочной горелки при наличии в свариваемом стыке возмущений по сборке. Участвовал в разработке и испытаниях опытного образца для автоматической сварки неповоротных кольцевых стыков труб с интегрированной методикой.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов по работе и списка литературы из 122 наименований. Диссертация изложена на 155 страницах машинописного текста, содержит 114 рисунков и 2 таблицы.

Глава 1. Особенности сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений магистрального трубопровода

1.1 Проблема сборки сварного соединения.

При строительстве линейной части магистральных газопроводов используются трубы диаметра от 530 до 1420 мм с толщиной стенки от 7 до 42 мм. Из-за особенностей изготовления труб, а именно процесса получения из стального плоского листа трубы путем его механической гибки, сварки и последующего экспандирования, трубы в сечении получаются не идеальной круглой формы. Так, например, трубы диаметром 1220 мм могут иметь отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей не более 1,6 мм, наружный диаметр имеет допуск ±3.0 мм от номинального диаметра трубы, а допуск на овальность таких труб не должен превышать 0,8% от наружного диаметра трубы, т.е. максимальный и минимальный диаметр при овальности труб могут отличаться на значения до 9,76 мм (Рисунок 1.1) [11] или отклонение по наружному диаметру ±3.5 мм, а допуск на овальность может достигать 12 мм [12].

Таким образом, при сборке торцов труб под сварку проблематично обеспечить постоянность значений параметров сборки. Кромки свариваемых

16

(11

Рисунок 1.1.

Допуски на размер и форму при изготовлении труб

труб на всем периметре соединения будут иметь различные значения по зазору, смещению и перекосу кромок (Рисунок 1.2), что значительно усложняет процесс сварки.

Изменение величины зазора или смещения кромок по периметру трубы требует корректировки параметров режима в процессе сварки. На практике в процессе сварки сварщик-оператор должен визуально ориентироваться на формирование сварочной ванны и производить корректировку параметров режима для предотвращения образования дефектов, основываясь на собственном опыте, который индивидуален для каждого сварщика-оператора, и не всегда может успешно нивелировать поступающие от сборки возмущения.

57

Рисунок 1.2.

Схема изменения зазора и смещения при сборке стыка труб В нормативно-технической документации (НТД) устанавливают требования к допустимым значениям зазора, смещения и перекоса свариваемых кромок в зависимости от способа сварки и степени его механизации. Для обеспечения требований на этапе сборки применяют сборку с использованием центраторов, а также подготовку кромок труб (переточку) на монтаже. По способу закрепления центраторы делятся на наружные и внутренние.

Наружные центраторы по своему исполнению делятся на следующие виды:

- Звенные центраторы, представляющие собой последовательно соединенные шарнирами звенья, собранные в единое кольцо, которые затягиваются ручным винтовым механизмом или гидравлическим приводом (Рисунок 1.3, а). В местах соединения звеньев установлены упоры для фиксации труб. Центраторы такого типа не универсальны и изготавливаются под конкретный диаметр труб. Такие центраторы позволяют собирать стыки труб диаметром от 57 мм до 2020 мм включительно.

- Арочные центраторы, представляющие собой соединенные между собой с одной стороны шарниром две или более арочные секции, выполненные в виде сегментов с упорами для труб, соединяющиеся с другой стороны специальным замком с гидравлическим приводом для стягивания торцов труб (Рисунок 1.3, б). Центраторы такого типа, так же, как и звенные, могут фиксировать стыки труб одного диаметра, под который были изготовлены. Данные устройства позволяют собирать стыки труб диаметром от 325 мм до 1420 мм включительно.

- Цепные центраторы, представляющие собой многозвенную цепь, которая закрепляется на специальном блоке-натяжителе, осуществляющем соединение цепи в кольцо, и на струбцинах с упорными болтами, которые обеспечивают прижатие свариваемых труб (Рисунок 1.3, в). Натяжение цепи в блоке, как и затяжка упорных болтов, производится механически. В отличии от предыдущих видов центраторов, цепные центраторы являются универсальными, что позволяет закреплять трубы различных диаметров. Однако механизм прижатия не способен обеспечить полноценное выравнивание труб по эллипсности. Позволяют собирать стыки диаметром от 57 мм до 1620 мм включительно.

- Эксцентриковые центраторы, по своей конструкции соответствуют арочным, единственное отличие заключается в механизме запирания, который выполнен в виде рычага с эксцентриком (Рисунок 1.3, г). В отличие от всех

предыдущих моделей, такие центраторы позволяют собирать стыки труб диаметром от 57 мм до 820 мм включительно.

а)

в)

б)

г)

Рисунок 1.3.

Виды наружных центраторов: а) звенный, б) арочный, в) цепной, г)

эксцентриковый.

Наружные центраторы позволяют закрепить между собой свариваемые трубы, но не позволяют провести полную выправку свариваемых труб. Таким образом, можно собрать трубы в требуемом диапазоне по зазору и смещению, но

не удается сохранить постоянство параметров в процессе сварки из-за возникновения усадочных деформаций.

Внутренние центраторы по исполнению делятся на 2 вида: гидравлические (Рисунок 1.4) и пневматические (Рисунок 1.5).

Рисунок 1.4. Внутренний гидравлический центратор.

Рисунок 1.5. Внутренние пневматические центраторы

Принцип работы таких центраторов заключается в их установке внутри свариваемых труб. Пневмо- или гидропривод передает усилие на жимки,

расположенные в два параллельных ряда по окружности, которые упираются во внутреннюю поверхность свариваемых труб. Усилие передается трубам, что приводит к их деформации, уменьшая эллипсность. Применение таких центраторов позволяет скомпенсировать величину смещения свариваемых кромок и приблизить ее к минимальным значениям в требуемом диапазоне. Однако отрегулировать величину зазора с применением таких центраторов не удается. Помимо этого, после ослабления жимков центратора происходит возвращение трубы в исходное состояние, что приводит к возникновению дополнительных напряжений в сварном соединении [13].

При использовании наружных центраторов сварка корневого слоя может проводится только ручными или частично механизированными способами сварки. Установка таких типов центраторов исключает возможность установки направляющих поясов для автоматических комплексов или их движения вдоль свариваемых кромок без прерывания процесса сварки. Происходит это из-за особенностей строения наружных центраторов. По периметру свариваемого соединения находятся поперечные элементы конструкции центратора, которые затрудняют подвод электрода к свариваемым кромкам и вынуждают прерывать процесс даже при ручной или частично механизированной сварке. При этом сборка на наружных центраторах не обеспечивает такой жесткости и точности сборки, как на внутренних, и требует при сборке осуществлять установку прихваток, чтобы частично компенсировать «стягивание» зазора при сварке корневого слоя шва из-за его усадки.

При сборке стыков с применением внутренних центраторов на наружной поверхности трубы ничто не препятствует установке направляющих поясов и закреплении на них головок для автоматической сварки. Поэтому сварка с использованием внутренних центраторов проводится непрерывно и нет необходимости выполнять прихватку [2]. Помимо этого, существуют комплексы, совмещающие в себе внутренний центратор и головки для сварки корневого слоя изнутри трубы. Однако использование таких комплексов требует специальных разделок кромок.

При сварке как на внешних, так и на внутренних центраторах, происходит усадка сварного соединения, вследствие чего наблюдается изменение зазора и смещения кромок в процессе сварки.

Переточка кромок свариваемых труб обеспечивает устранение перепадов зазора по всему периметру соединения благодаря ровному и перпендикулярному оси трубы срезу торцов. Однако этот метод не способствует снижению овальности труб, а значит, не позволяет уменьшить смещение кромок.

Таким образом, при сборке неповоротных кольцевых стыковых соединений в монтажных условиях наблюдаются проблемы в обеспечении постоянных требований по сборке. Кроме того, сборка даже на внутренних центраторах не гарантирует изменение зазора и смещения кромок во время сварки. Поэтому необходимо разработать технологические приемы, обеспечивающие снижение влияния возмущений в автоматическом режиме.

1.2 Технология сварки корневого слоя кольцевых стыковых соединений труб магистральных газопроводов.

В настоящее время существуют и используются при строительстве линейной части магистрального газопровода следующие способы односторонней сварки корневого слоя шва стыков труб:

1. Автоматическая односторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах на медном подкладном кольце;

2. Автоматическая односторонняя сварка сплошной или порошковой проволокой в среде защитных газов;

3. Лазерная сварка;

4. Частично механизированная сварка в среде защитных газов или самозащитной проволокой

5. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

Сварку на медном подкладном кольце используют при изготовлении неповоротных кольцевых стыковых соединений диаметром от 150 мм до 1420

мм с толщиной стенки 5-32 мм. Сварка стыков данным методом возможна только при сборке на внутреннем центраторе. Перед проведением сборки свариваемых труб между жимками внутреннего центратора предварительно устанавливается медное кольцо, после чего оно вместе с центратором устанавливается внутри свариваемого стыка. После проведения процесса сварки медное кольцо извлекается и повторно используется на следующих соединениях, что делает данный способ сварки неприменимым в случае сварки захлестов труб или при ремонте путем замены участка. Помимо этого, для сварки этим способом стандартная заводская разделка не подходит и необходимо дополнительная обработка торцев труб с получением специальной разделки. При этом для оборудования различных производителей необходима своя уникальная разделка (Рисунок 1.6). Сборку стыков необходимо осуществлять без зазора и с минимальными отклонениями, что повышает требуемую точность подготовки кромок и увеличивает трудоемкость процесса подготовки кромок. а) б) в)

Рисунок 1.6.

Разделка для сварки на медном подкладном кольце оборудованием:а) Сатурнакс; 6)CWS.02; B)Veraweld Torch System [14] Где: S-толщина стенки труб, а, С, С1-угол скоса кромки с лицевой стороны; Р-угол скоса кромки с обратной стороны; E- глубина скоса с внутренней стороны; F-притупление кромок; R1- скругление кромки; H- высота излома

разделки

Автоматическая сварка в среде защитных газов корневого слоя шва применяется при сварке труб диаметром 150-1420 мм, толщина стенки которых составляет от 5 до 32 мм. Сварку осуществляют на спуск проволоками

сплошного сечения, а также порошковыми и самозащитными проволоками. Перед сваркой стыки собираются на внутреннем центраторе с зазором при сварке труб с заводской разделкой (Рисунок 1.7), или без зазора при сварке комплексами М300-С, Р-700, однодуговыми головками Veraweld Torch System S или двухдуговыми головками Veraweld Torch System D в специальную зауженную разделку (Рисунок 1.8). Применение зауженной разделки со сборкой без зазора повышает требования к точности обработки кромок и повышает трудоемкость процесса сборки стыка. Автоматические комплексы должны быть оснащены специальными источниками питания с импульсными процессами (STT, WiseRoot, RMD, УКП и др.)

Рисунок 1.7. Стандартная заводская разделка кромок [14] где В- высота излома разделки

а

Рисунок 1.8. Специальная разделка кромок [14] Где: S-толщина стенки труб, а, -угол скоса кромки; А-притупление кромок; R-скругление кромки; В- высота излома разделки.

Автоматическую лазерную сварку корневого слоя стыков магистрального газопровода осуществляют для труб диаметром от 700 до 1420 мм с толщиной стенки от 12 до 38 мм, при этом требуется специальная зауженная разделка

кромок (Рисунок 1.9). Для данного способа разделка значительно уже, чем для сварки плавящимся электродом в защитных газах, при этом требуется большее значение притупления 5 мм, но допустимое отклонение по смещению и зазору значительно меньше и составляют 0+0,2 мм. Сварка корневого слоя осуществляется на подъем с применением присадочной проволоки в защитных газах. После сварки может быть выполнен корневой корректирующий проход на спуск без присадочной проволоки.

Однако лазерная сварка требует высокую точность обработки и подготовки кромок, а также сборки свариваемых труб. Низкие значения допустимых отклонений как по параметрам разделки, так и по параметрам сборки значительно увеличивают трудоемкость процессов подготовки и сборки по сравнению с остальными методами.

Рисунок 1.9.

Разделка кромок труб для лазерной сварки [14]

Помимо автоматических технологий и комплексов, для выполнения сварки корневого слоя шва используют комбинированные технологии, в которых корневой слой шва выполняется ручной дуговой сваркой покрытыми электродами или частично механизированной импульсной (с применением специальных импульсных источников) сваркой в среде защитных газов плавящимся электродом.

Сварка производится с предварительной сборкой с применением наружного центратора и сваркой фиксирующих прихваток. Центратор в процессе сварки

остается на свариваемом стыке, частично перекрывая доступ к свариваемым кромкам, что приводит к вынужденным остановкам и смене положения электрода или горелки, и снятие центратора разрешается осуществлять не ранее, чем будет проведена сварка корневого слоя на участке длиной не менее 60% периметра стыка труб.

Частично механизированную сварку корневого слоя шва выполняют на спуск с применением специальных источников питания с импульсными процессами, аналогичными при сварке автоматическими комплексами. Сварку проводят с применением проволок сплошного сечения ^^Г, ЯЖО, УКП), самозащитных порошковых проволок (УКП, ЯЖО) или металлопорошковых проволок (ЯЖО).

Ручную дуговую сварку корневого слоя шва труб магистрального газопровода применяют для труб диаметром до 1420 мм с толщиной стенки от 2 до 42 мм. Сварку выполняют электродами с основным видом покрытия на подъем или электродами с целлюлозным видом покрытия на спуск.

При этом для труб диаметром от 1000 до 1420 с толщиной стенки от 21 до 38 мм при сварке корневого слоя шва частично механизированной импульсной или ручной дуговой сваркой применяют специальную универсальную разделку кромок (Рисунок 1.10), отличающуюся от стандартной заводской уменьшенными углами скоса разделки и высотой перелома разделки.

Исходя из обзора рассмотренных способов сварки корневого слоя шва можно заметить, что при сварке кольцевых стыковых соединений

Ю°±1°

Рисунок 1.10. Специальная универсальная р азделка кромок [14]

автоматическими комплексами используются разнообразные виды разделки кромок, отличные от заводской. В большинстве случаев сборка рекомендуется без зазора. В случае использования заводской разделки и сварки с импульсными способами назначается гарантированный зазор. Согласно нормативной документации величина зазора должна находиться в диапазоне от 3 до 4 мм, а величина смещения кромок труб не должна превышать 2 мм на всем периметре трубы, при этом допускается смещение величиной не более 3 мм на участках суммарной длиной, равной 1/6 периметра трубы. Однако сварка на таких широких диапазонах без изменения параметров режимов сварки не может гарантировать сварку корневого слоя шва без образования дефектов, в частности отсутствие образования непроваров и прожогов корневого слоя шва.

Таким образом при автоматической сварке возникает ряд проблем обеспечения требуемых параметров сборки с учетом допусков к отклонению геометрии трубы. Это требует либо ужесточения требований к трубе при изготовлении, либо дополнительных операций по переточке торцов трубы, либо существенных усилий внутренних центраторов для компенсации этих возмущений. Все это существенно удорожает технологический процесс изготовления трубопровода. Альтернативой является переход на механизированные или частично механизированные процессы с повышением влияния субъективного фактора, либо применение роботизированных систем с глубоким управлением.

Глубокое управление заключается в корректировке параметров режима в зависимости от внешних возмущений, возникающих в процессе сварки. Анализ и фиксация возмущений осуществляется с помощью различных датчиков: датчиков слежения за изменением тока и напряжения, датчики слежения и наведения, отслеживающие изменение параметров сборки или отклонения сварочной горелки от установленной траектории движения. Такие системы позволяют повысить качество сварки за счет четкого алгоритма действий при изменении параметров разделки кромок, и являются перспективным путем развития сварочного оборудования.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Крючков Павел Александрович, 2025 год

Список литературы

1. Вышемирский Е.М., Капустин О.Е., Настека В.В. Оборудование для сварочно-монтажных работ при ремонте магистральных газопроводов: Справочное пособие. М.: ООО «Газпром экспо», 2015. 292 с.

2. Кремчеева Д.А., Кремчеев Э.А. Сварка магистральных трубопроводов // Современные инновации. 2016. № 5(7). С. 7-10.

3. СП 105-34-96. Свод Правил. Сооружения магистральных газопроводов. Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений. М.: ИРЦ Газпром, 1996, 133 с.

4. СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы (пересмотр актуализированного СНиП Ш-42-80* "Магистральные трубопроводы" (СП 86.13330.2012)) (с Изменениями N 1, 2). М.: Минстрой России, 2014. 175 с.

5. Дорошенко Ф.Е., Великанова И.Ю., Бродягин В.Н. Новая технология односторонней сварки неповоротных стыков трубопроводов // Территория Нефтегаз. 2011. № 5. С. 52-53.

6. Способ управления формированием корневого шва /П.П. Красиков [и др.] // Известия Волгоградского государственного технического университета. 2014. № 23(150). С. 128-130.

7. О роли внешней среды в формировании корневого слоя шва при дуговой сварке /П.П. Красиков [и др.] // Известия Волгоградского государственного технического университета. 2020. № 10(245). С. 55-59.

8. Разработка самозащитной порошковой проволоки диаметром 1,6 мм для автоматической сварки корня шва стыков трубопроводов /С.В. Михайлицын [и др.] // Заготовительные производства в машиностроении. 2020. Т. 18, № 8. С. 349-352.

9. Емелюшин А.Н., Сычков А.Б., Шекшеев М.А. Исследование свариваемости высокопрочной трубной стали класса прочности К56 //

Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2012. № 3(39). С. 26-30.

10. Токмашова И.А., Смахтин В.А. Технология сварки неповоротных стыков магистральных трубопроводов // Актуальные проблемы авиации и космонавтики. 2018. Т. 1, № 14. С. 464-466.

11. ГОСТ 31447-2012. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия (с Поправкой). М.: Стандартинформ, 2013. 31 с.

12. ТУ 14-3-620-77. Трубы стальные электросварные диаметром 530, 720, 820, 1020 и 1220 для трубопроводов высокого давления. Технические условия. 1977. 16 с.

13. Крамской В.Ф., Пуртов А.Б. Разработка методики расчета остаточных напряжений в сварном стыке труб, имеющих овальность // Известия высших учебных заведений. Нефть и газ. 1998. № 6. С. 79-85.

14. СТО Газпром 15-1.1-002-2023. Технологии сварки промысловых и магистральных трубопроводов. 2023. 497 с.

15. Kah P., Suoranta R., Martikainen J. Advanced gas metal arc welding processes // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2013. Vol. 67, № 1-4. P. 655-674.

16. Оборудование и основы технологии сварки металлов плавлением и давлением : учебное пособие для вузов /Г.Г. Чернышов [и др.], Санкт-Петербург : Лань, 2021. 464 с.

17. Мухин В.Ф., Еремин Е.Н. Использование динамических характеристик для классификации процессов сварки с периодическими короткими замыканиями // Омский научный вестник. 2016. № 5(149). С. 39-44.

18. Чернышов Г.Г. Исследование процесса формирования корневого шва на весу при сварке в СО2 стыковых соединений технологических трубопроводов: дис. ...канд. техн. наук: Москва, 1969. 149 с.

19. Ланкин Ю.Н. Автоматическое управление процессом сварки плавящимся электродом в CO2 с периодическими короткими замыканиями дугового промежутка // Автоматическая сварка. 2007. № 1(645). С. 3-10.

20. Захаренко А.И. Уменьшение влияния сборочных отклонений на качество формирования корневого слоя шва при дуговой сварке: дис. ...канд. техн. наук: 05.02.10. -Тольятти, 2011. 234 с.

21. Pogonyi T., Palotas B., Bakos L. Arc welding of zinc coated high strength steels //Lecture Notes in Mechanical Engeneering.: Abstracts of the report of the international conference. Miskolc. 2018. Vol. 19, № 4. С. 768-778.

22. De Runtz B.D. Assessing the benefits of surface tension transfer welding to industry // Journal of Industrial Technology. 2003. Vol. 19, № 4. P. 3-8.

23. Adi P., Ismar H., Petar T. Advantages of MAG-STT Welding Process for Root Pass Welding in the Oil and Gas Industry // TEM Journal. 2016. Vol. 5, № 1. P. 76-79.

24. Dunder D.M., Radica S., Travnik N. Monitoring of Main Welding Parameters At Stt Welding Process //9th International Research/Expert Conference.: Abstracts of the report of the international conference. 2005. P. 4.

25. Influence of controlled and conventional short circuit waveforms on mechanical and microstructural effects in the gas metal arc welding processes /A. Santhakumari [etc.] // Case Studies in Thermal Engineering. 2024. Vol. 55, P. 1-15.

26. Mukhin V.F., Eremin E.N. Improvement of a single-phase rectifier for manual arc welding by stick electrode for thin-sheet constructions // Journal of Physics: Conference Series. 2019. Vol. 1260, № 5. P. 1-5.

27. Das S., Vora J.J., Patel. V. Regulated Metal Deposition (RMDTM) Technique for Welding Applications: An Advanced Gas Metal Arc Welding Process // Advances in Welding Technologies for Process Development. 2019. P. 23-32.

28. Costa T.F., Vilarinho L.O. Influence of Process Parameters During the Pipe Welding of Low-Carbon Steel Using RMD (Regulated Metal Deposition) Process //21st Brazilian Congress of Mechanical Engineering Copyright.:

Abstracts of the report of the international conference. Natal. 2011. P. 1-10.

29. Study of parametric influence and welding performance optimization during regulated metal deposition (RMDTM) using grey integrated with fuzzy taguchi approach /V. Prajapati [etc.] // Journal of Manufacturing Processes. 2020. Vol. 54. P. 286-300.

30. Uusitalo J. The WiseRootTM welding process of root pass welding // Przegl^d sPawalnictwa. 2009. Vol. 7-8. P. 29-32.

31. Deutsch P., Uusitalo J. WiseRoot™ - Technology of safe root forming // Przegl^d sPawalnictwa. 2009. Vol. 7-8. P. 52-55.

32. Доронин, Ю. В. Тенденции и проблемы развития односторонней дуговой сварки // Глобальная ядерная безопасность. 2015. № 3(16). С. 47-56.

33. Study on short-circuiting GMAW pool behavior and microstructure of the weld with different waveform control methods /T. Chen [etc.] // Metals (Basel). 2019. Vol. 9, № 12.

34. Innovations in arc welding / T. Rosado [etc.] //5 Congresso Luso-Mo?ambicano de Engenharia.: Abstracts of the report of the international conference. Maputo. 2008.

35. Era T., Ueyama T., Hirata Y. Spatter reduction in gas metal arc welding of stainless steel sheets using controlled bridge transfer process // Science and Technology of Welding Joining. 2009. Vol. 14, № 8. P. 708-716.

36. Era, T., Ide, A., Uezono, T., Ueyama, T., & Hirata Y. Controlled bridge transfer (CBT) gas metal arc process for steel sheets joining /T. Era [etc.] // Welding International. 2013. Vol. 27, № 4. P. 268-273.

37. Зарипов М.З., Мухаметзянов З.Р., Пудовкин А.Н. Особенности применения механизированной сварки с каплепереносом при ремонте эксплуатируемых трубопроводов // Вестник НИЦ Строительство. 2023. № 2(37). С. 98-106.

38. Гецкин О.Б. Создание автомата блочно-модульной конструкции для орбитальной сварки магистральных трубопроводов // Сварка и диагностика. 2008. № 6. С. 19-23.

39. Гецкин О.Б., Гецкин Б.Л., Палосков С.И. Создание многофункционального инверторного источника для сварки с управляемым каплепереносом электродного металла // Тяжелое машиностроение. 2009. № 2. С. 16-20.

40. Опыт разработки и применения современных отечественных технологий и оборудования для автоматической орбитальной сварки магистральных газопроводов /О. Б. Гецкин [и др.] // Сварка и диагностика. 2010. № 6. С. 50-56.

41. Малолетков А.В., Шварц М.В. Исследование чувствительности технологии MЮ/MAG сварки корневого слоя шва к геометрическим возмущениям сборки стыка // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2013. № 10. С. 9-22.

42. Оценка влияния оснащенности роботизированной сварочной ячейки на допустимый диапазон изменения сборочных параметров /А.Ю. Медведев [и др.] // Электронный научный журнал Нефтегазовое дело. - 2022. №2 3. С. 62-76.

43. Профилометрия разделки стыка для решения задач геометрической и технологической адаптации сварочного оборудования при автоматических способах дуговой сварки труб /Э.А. Гладков [ и др.] // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Н.Э. Баумана. - 2013. № 9. С. 13-28.

44. Алгоритм технологической адаптации для автоматизированной многопроходной сварки МИГ/МАГ изделий с переменной шириной разделки кромок /Т.Г. Скуба [и др.] // Автоматическая сварка. - 2013. № 1(717). С. 16-22.

45. Красиков П.П. Исследование формирования корневых швов при сварке в защитных газах с применением флюсовых паст: дис. ...канд. техн. наук: 2.5.8. - Волгоград, 2022. 169 с.

46. Стабилизация параметров корневых швов при сварке в защитных газах /П.П. Красиков [и др.] // Известия Волгоградского государственного технического университета. 2019. № 2(225). С. 69-73.

47. Смирнов И.В. Формирование корневого слоя шва при односторонней сварке стальных конструкций: дис. .. .канд. техн. наук: 05.03.06 - Тольятти, 2005. 192 с.

48. Гу Ц. Формирование швов магнитным полем при дуговой сварке ферромагнитных материалов: дис. .канд. техн. наук: 05.02.10 - Москва, 2019. 119 с.

49. Крампит А.Г. Разработка и исследование процесса сварки в CO2 в щелевую разделку при импульсном питании: дис. .канд. техн. наук: 05.03.06 - Юрга, 2003. 172 с.

50. Бузорина Д.С. Исследование условий формирования шва и разработка методики расчета режимов дуговой сварки в защитных газах: дис. .канд. техн. наук: 05.02.10 - Екатеринбург, 2015. 139 с.

51. Вышемирский Е.М. Исследование свариваемости и разработка технологии сварки высокопрочных трубных сталей в условиях Крайнего Севера: дис. .канд. техн. наук: 05.03.06 - Москва, 2009. 134 с.

52. Реализация адаптивных технологий сварки кольцевых стыков магистральных трубопроводов /Н.П. Алешин [и др.] // Сварка и диагностика. 2011. № 5. С. 49-53.

53. Алешин Н.П., Перковский Р.А., Гуркин С.В. Управление процессом аргонодуговой сварки с использованием дуги в качестве источника информации // Сварка и контроль : Сборник статей. - Уфа : Уфимский государственный нефтяной технический университет 2022. С. 24-28.

54. Система контроля и регулирования глубины проплавления при аргонодуговой сварке ответственных изделий по осцилляции сварочной ванны /Э.А. Гладков [и др.] // Глобальная ядерная безопасность. 2019. № 1(30). С. 47-58.

55. Feed forward control of back bead for root gap variation in V-groove welding without backing plate /H. Yamamoto [etc.] // Welding International. 2003. Vol. 17, №8. С. 598-604.

56. Маслов Ю.А., Горожанин В.Д. Автоматическая сварка тонколистовой

высокопрочной стали. М.: Машгиз, 1961. 47 с.

57. Алекин Л.Е., Ильенко Н.А. Влияние параметров режима и точности сборки соединения на формирование шва на весу // Автоматическая сварка. 1967. №1. C. 19-21.

58. Касаткин Б.С., Тимченко В.А., Маличенко Е.Ф. Сварка кольцевых стыков толстостенных рулонированных сосудов высокого давления с применением следящей системы ОБ2171 // Автоматическая сварка. 1982. №4. С.23-26.

59. Рудаков А.С., Валге И.А. Автосварка поперечно-колеблющимся электродом. Челябинск: Челяб. книжн. изд-во, 1956. 10 с.

60. Горбатов В.К. Автоматическая сварка трубопроводов сварочной головкой с колеблющимся электродом // Монтажные и специальные работы в строительстве. 1964. №10. С. 10-11.

61. Фалькевич А.С., Федоров В.И. Автоматическая сварка поворотных стыков трубопроводов в среде углекислого газа без остающихся подкладных колец // Сварочное производствово. 1960. №8. С. 22-24.

62. Акулов А.И., Спицын В.В., Чернышов Г.Г. Особенности формирования шва при сварке в углекислом газе с поперечными колебаниями электрода // Сварочное производство. 1965. №11. С. 32-34.

63. Smarti Z., Alberry P.J.,Yapp D. Strategies for automatic multi-pass welding //Advanced welding systems: First international conference.: Abstracts of the report of the international conference. London. 1985. Vol. 22. P. 219-237.

64. Effect of transverse arc oscillation on morphology, dilution and microstructural aspects of weld beads produced with short-circuiting transfer in GMAW /M. Lara [etc.] // Journal of the Brazilian Society of Mechanical Sciences and Engineering. 2020. Vol. 42, №9.

65. Шварц М.В. Разработка методики адаптации технологии автоматической сварки корневого слоя шва кольцевых соединений магистральных трубопроводов: дис. ...канд. техн. наук: 05.02.10 - Москва, 2017, 126 с.

66. Шварц М.В., Малолетков А.В., Перковский Р.А. Применение лазерной

системы слежения для управления процессом автоматической MIG/MAG сварки // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2013. № 9. С. 1-12.

67. Prediction and optimization of weld bead geometry in oscillating arc narrow gap all-position GMA welding /W.H. Xu [etc.] // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2015. Vol. 79, № 1-4. P. 183-196.

68. Liu H. и др. Effects of Oscillation Width on Arc Characteristics and Droplet Transfer in Vertical Oscillation Arc Narrow-Gap P-GMAW of X80 Steel /H. Liu [etc.] // Metals (Basel). 2023. Vol. 13, № 6.

69. Arc characteristics and metal transfer behavior in narrow gap gas metal arc welding process /G. Zhang [etc.] // Journal of Materials Processing Technoljgy. 2017. Vol. 245. P. 15-23.

70. Акулов А.И., Гусаков Г.Н. О формировании шва при автоматической сварке на весу неплавящимся электродом // Сварочное производство. 1974. №3. С. 16-18.

71. Ищенко Ю.С., Букаров В.А., Пищик В.Т. Сварка неповоротных стыков труб без разделки кромок проникающей плазменной дугой // Сварочное производство. 1975. №5. С. 17-18.

72. Singh A., Singh R.P. A review of effect of welding parameters on the mechanical properties of weld in submerged Arc welding process // Materials Today: Proceeding. 2019. Vol. 26. P. 1714-1717.

73. A Study on Prediction of the Optimal Process Parameters for GMA Root-pass welding in Pipeline / J.S. Kim [etc.] // Procedia Engineering. 2014. Vol. 97. P. 723-731.

74. Effect of welding speed and wire feed rate on arc characteristics, weld bead and microstructure in standard and pulsed gas metal arc welding /R. Roshan // Journal of Adhesion Science Technology. 2023. Vol. 37, № 23. P. 3297-3314.

75. Sensing and characterization of backside weld geometry in surface tension transfer welding of X65 pipeline /W. Liu [etc.] // Journal of Manufacturing Processes. 2022. Vol. 78. P. 120-130.

76. Karadeniz E., Ozsarac U., Yildiz C. The effect of process parameters on penetration in gas metal arc welding processes // Materials and Design. 2007. Vol. 28, № 2. P. 649-656.

77. Гецкин О.Б., Гецкин Б.Л., Полосков С.И. Воспроизводимость качества сварных соединений при автоматической орбитальной сварке с управляемым каплепереносом электродного металла // Сварка и диагностика. 2009. № 2. С. 47-53.

78. Устойчивость процесса сварки плавящимся электродом с короткими замыканиями дугового промежутка /О.Б. Гецкин [и др.] // Тяжелое машиностроение. 2008. № 9. С. 20-23.

79. Ambrose S.A. Fillet weld dimensions // Ausralian Welding Journal. 1972. Vol.16, №3 P. 44-45.

80. Рыбачук А.М., Кубарев В.Ф., Доронин Ю.В. Статическое равновесие сварочной ванны при сварке стыковых швов с полным проплавлением // Глобальная ядерная безопасность. 2019. № 2(31). С. 31-38.

81. Кудрявцев М.А., Жандарев А.П., Руктешель Ф.С. К расчету размеров обратного валика при сварке на весу // Сварочное производство. 1982. №6. С. 10-12.

82. Тольков М.Д. Роль сил поверхностного натяжения в формировании корня стыковых швов // Сварочное производство: Тр. Ле-нингр. политехнич. инта. — Л.: Машгиз. 1957. №189. С. 68-82.

83. Таран В.Д., Чудинов М.С. Определение поверхностного натяжения ванночки расплавленного металла в условиях сварки // Сварочное производство. 1972. №1. С. 7-8.

84. Березовский Б.М. Математические модели дуговой сварки: В 3 т. - Том 1. Математическое моделирование и информационные технологии, модели сварочной ванны и формирования шва. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2002. 585 с.

85. Теория сварочных процессов: учебник для вузов //2-е изд., перераб. и доп. /В.М. Неровный [и др.], М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2016. 702 с.

86. Effect of weave frequency and amplitude on temperature field in weaving welding process /Y. Chen [etc.] // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2014. Vol. 75, № 5-8. P. 803-813.

87.Паршева Е. А., Терновая Г.Н. Система управления с компенсацией помех и возмущений положением горелки относительно стыка сварочного робота // Инновационное развитие регионов: потенциал науки и современного образования : материалы Национальной научно-практической конференции, Астрахань, 09 февраля 2018 года. Том 1. -Астрахань: Астраханский государственный архитектурно-строительный университет, 2018. С. 153-156.

88.Автоматизированная система для задания координат шва в установках электронно-лучевой сварки / Э. А. Купер, П. В. Логачев, В. В. Репков [и др.] // Автометрия. 2015. Т. 51, № 1. С. 55-61.

89. Шолохов, М. А. Траекторные задачи при автоматической и роботизированной сварке. Методы и алгоритмы решения, датчики, программно-аппаратные средства - Москва : Издательство МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2015. 168 с.: ил.

90. К вопросу повышения точности при использовании дуговых датчиков для позиционирования плавящегося электрода в разделке / М. А. Шолохов, С. С. Полосков, В. А. Ерофеев [и др.] // Сварка и диагностика. 2024. № 4. С. 39-44.

91. Разработка элементов системы технического зрения для технологического контроля лазерной прецизионной сварки / Р. Р. Саубанов, В. В. Звездин, Р. М. Хисамутдинов [и др.] // Инновационные машиностроительные технологии, оборудование и материалы - 2022 (МНТК "ИМТ0М-2022") : Материалы XI Международной научно-технической конференции, Казань, 08 декабря 2022 года. Том Часть 1. - Казань: Акционерное общество "Казанский научно-исследовательский институт авиационных технологий", 2022. С. 127-131.

92. Сергеев А.А. Применение системы технического зрения при дуговой сварке // Наука, техника и образование. 2016. №8 (26). С. 46-49.

93.Robust identification of weld seam based on region of interest operation / Tian Y. Z. [etc.] // Advances in Manufacturing. 2020. Vol. 8. №№. 4. pp. 473-485..

94.A Review Paper on Vision Based Identification, Detection and Tracking of Weld Seams Path in Welding Robot Environment / Mohd S. [etc.] // Modern Applied Science. 2016. Vol. 10. №. 2. p. 83.

95.An Initial Point Alignment and Seam-Tracking System for Narrow Weld / Fan J. [etc.]// IEEE Transactions on Industrial Informatics. 2020. Vol. 16. №. 2. pp. 877-886.

96.Liu F., Wang Z., Ji Yu. Precise initial weld position identification of a fillet weld seam using laser vision technology // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2018. Vol. 99. № 5-8. pp. 2059-2068.

97.Weld tracking technology for all-position welding of pipes based on laser vision / Wang T. [etc.] // Optics and Lasers in Engineering. 2025. Vol. 188. p. 108912.

98.A novel welding path generation method for robotic multi-layer multi-pass welding based on weld seam feature point / Xu F. [etc.] // Measurement: Journal of the International Measurement Confederation. 2023. Vol. 216. p. 112910.

99.Weld Seam Identification and Tracking of Inspection Robot Based on Deep Learning Network / Li J. [etc.] // Drones. 2022. Vol. 6. № 8. p. 216.

100. A Method of Feature Extraction of Position Detection and Weld Gap for GMAW Seam Tracking System of Fillet Weld With Variable Gaps / Gao J. [etc.] // IEEE Sensors Journal. 2021. Vol. 21. № 20. pp. 23537-23550.

101. Robotic seam tracking system based on vision sensing and human-machine interaction for multi-pass MAG welding / Xue K. [etc.] // Journal of Manufacturing Processes. 2021. Vol. 63. pp. 48-59.

102. Automatic Welding Seam Tracking and Identification / Xinde L. [etc.] // IEEE Transactions on Industrial Electronics. 2017. Vol. 64. №2 9. pp. 7261-7271.

103. Research on Welding Guidance System of Intelligent Perception for Steel Weldment / Wu Q. [etc.] // IEEE Sensors Journal. 2023. Vol. 23. № 5. pp. 52205231.

104. Robot welding seam online grinding system based on laser vision guidance / Ge J. [etc.] // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2021. Vol. 116. № 5-6. pp. 1737-1749.

105. A Novel 3-D Path Extraction Method for Arc Welding Robot Based on Stereo Structured Light Sensor / Yang L. [etc.] // IEEE Sensors Journal. 2019. Vol. 19. № 2. pp. 763-773.

106. A review of vision-aided robotic welding / Lei T. [etc.] // Computers in Industry. 2020. Vol. 123. p. 103326.

107. A teaching-free welding method based on laser visual sensing system in robotic GMAW / Hou Z. [etc.] // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2020. Vol. 109. № 5-6. pp. 1755-1774.

108. Real-Time Weld Quality Prediction Using a Laser Vision Sensor in a Lap Fillet Joint during Gas Metal Arc Welding / Lee K. [etc.] // Sensors. 2020. Vol. 20. № 6. p. 1625.

109. Discerning Weld Seam Profiles from Strong Arc Background for the Robotic Automated Welding Process via Visual Attention Features / He Y. [etc.] // Chinese Journal of Mechanical Engineering (English Edition). 2020. Vol. 33. № 1. 21

110. A welding seam identification method based on cross-modal perception / Li X. [etc.] // Industrial Robot. 2019. Vol. 46. № 3. pp. 453-459.

111. Real-time seam tracking control system based on line laser visions / Zou Y. [etc.] // Optics and Laser Technology. 2018. Vol. 103. pp. 182-192.

112. Butt welding joints recognition and location identification by using local thresholding / Shah H. N. M. [etc.] // Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. 2018. Vol. 51. pp. 181-188.

113. Seam tracking of large pipe structures for an agile robotic welding system mounted on scaffold structures / Chen X. // Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. 2018. Vol. 50. pp. 242-255.

114. Recognition of penetration state in GTAW based on vision transformer using weld pool image / Wang Z. [etc.] // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2022. Vol. 119. No. 7-8. pp. 5439-5452.

115. A. M. Neill and J. P. H. Steele, Modeling and simulation of three dimensional weld pool reconstruction by stereo vision 2016 IEEE International Conference on Advanced Intelligent Mechatronics (AIM), Banff, AB, Canada, 2016, pp. 542-547.

116. Modeling and finite element analysis on GTAW arc and weld pool / Lu F. [etc.] // Computational Materials Science. 2004. Vol. 29. No. 3. pp. 371-378.

117. Modeling and real-time prediction for complex welding process based on weld pool / Dong H. [etc.] // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2018. Vol. 96. No. 5-8. pp. 2495-2508.

118. Mathematical modeling of the geometrical differences between the weld end crater and the steady-state weld pool / Artinov A. [etc.] // Journal of Laser Applications. 2020. Vol. 32. No. 2. p. 22024.

119. Modeling and Optimization of Adjustment of Human Welder on Weld Pool Dynamics for Intelligent Robot Welding / Zhang G. [etc.] // Transactions on Intelligent Welding Manufacturing. 2019. pp. 3-26.

120. Investigation of molten pool behavior and weld bead formation in VP-GTAW by numerical modelling / Pan J. [etc.] // Materials and Design. 2016. Vol. 111. pp. 600-607.

121. Study on Short-Circuiting GMAW Pool Behavior and Microstructure of the Weld with Different Waveform Control Methods / Chen T. [etc.] // Metals. 2019. Vol. 9. No. 12. p. 1326.

122. Study on the Effect of Pulse Waveform Parameters on Droplet Transition, Dynamic Behavior of Weld Pool, and Weld Microstructure in P-GMAW / Huang J. [etc.] // Metals. 2023. Vol. 13. No. 2. p. 199.