Повышение эффективности процесса скоростного протягивания путём оптимизации геометрических параметров сборных протяжек тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Петухов Григорий Дмитриевич

• Петухов Григорий Дмитриевич
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Петухов Григорий Дмитриевич

Введение

Глава 1 Состояние вопроса, цель и задачи работы

1.1 Конструкторско-технологические требования к обработке профильных поверхностей деталей ГТД методом протягивания

1.2 Основные проблемы применения протяжек из быстрорежущих сталей и твердосплавных напайной конструкции при протягивании деталей из труднообрабатываемых материалов

1.3 Литературный анализ применяемых методик проектирования и расчета параметров различных конструкций протяжного инструмента в стране и за рубежом

1.3.1 Анализ методов и схем протягивания

1.3.2 Анализ методик проектирования и расчета протяжного инструмента

1.3.3 Литературный анализ проектирования протяжного инструмента в нашей

стране и за рубежом

1.4. Анализ результатов исследований оптимизации процессов протягивания труднообрабатываемых материалов

1.5 Анализ методик проведения теоретических и экспериментальных исследований процессов резания при протягивании

1.6 Анализ эффективности применения современных методик проектирования и расчета параметров различных сборных режущих инструментов с механическим креплением

СМНП

1.7 Выбор рационального метода установки и крепления сменных пластин к корпусу протяжки

1.8 Выводы, цель и задачи работы

Глава 2 Разработка методики проектирования и расчета параметров сборных конструкций протяжек с механическим креплением твердосплавных СМНП пластин

2.1 Разработка алгоритма проектирования и расчета параметров сборных конструкций протяжного инструмента

2.2 Определения припуска в зависимости от материала и способа получения заготовки и распределение его по черновой, получистовой и чистовой секциям протяжек

2.3 Выбор материала и геометрии режущей пластины

2.4 Расчет и назначения оптимальной скорости резания ¥О в зависимости от материалов заготовки и инструмента, подачи на зуб, геометрии и величины износа зубьев протяжек

2.5 Расчет параметров узла крепления СМНП с учетом применения ¥О_

2.6 Расчет шага зубьев черновой, получистовой и чистовой протяжек и общей длины протяжки с учетом применения ¥О

2.7 Выводы по главе

Глава 3 Разработка методики экспериментальных исследований влияния режимов протягивания на составляющие сил резания и процесс стружкообразования

3.1 Выбор оборудования и протяжек сборной конструкции для исследования процесса протягивания в лабораторных и производственных условиях

3.2 Обрабатываемые материалы, образцы и детали для проведения исследований

3.3 Методика планирования экспериментов для получения эмпирических зависимостей влияния режимов протягивания на составляющие сил резания и

процесс стружкообразования

3.4. Методика исследования уравновешивания составляющих сил резания при

протягивании замков лопаток

3.5 Методика измерения износа и перестановки сменных твердосплавных пластин для обеспечения равной стойкости черновой, получистовой и чистовой секций протяжек при эксплуатации

Глава 4 Результаты экспериментальных исследований влияния режимов протягивания на составляющую силы резания Р2 и процесс стружкообразования, необходимых для проектирования и расчета сборных протяжек

4.1 Получение эмпирических математических моделей влияния режимов резания на изменение составляющей силы резания Р2 при протягивании различных сплавов

4.2 Получение эмпирических математических моделей влияния режимов протягивания на изменение коэффициента укорочения К1, диаметры стружечных витков и коэффициент размещения стружки при протягивании различных сплавов

4.3 Получение эмпирической математической модели влияния угла наклона зубьев боковых протяжек на уравновешивание составляющих сил резания при протягивании замковых поверхностей деталей

4.4 Результаты исследования эффективности применения положения о равной стойкости режущих пластин различных секций протяжек

4.5 Выводы по 4 главе

Глава 5 Разработка технологических рекомендаций по применению нового алгоритма проектирования и методики расчета основных параметров сборных конструкций протяжек с механическим креплением СМНП

5.1 Разработка алгоритма инженерного проектирования и методики расчета параметров сборных конструкций протяжек для практического применения в цеховых условиях предприятия при технологической подготовке производства

5.2 Разработка рекомендаций по технологическим особенностям изготовления сборной конструкции протяжного инструмента в инструментальном производстве предприятия

5.3 Разработка рекомендаций проектированию, расчету и эксплуатации сборной конструкции протяжного инструмента

5.3.1 Алгоритм проектирования и методика расчета параметров сборных конструкций протяжного инструмента

5.3.2 Пример применения алгоритма проектирования и методики расчета параметров сборных конструкций протяжного инструмента

5.3.3 Методика увеличения последнего шага на чистовой протяжке

5.3.4 Практические рекомендации по применению положения о равной стойкости для черновой, получистовой и чистовой секций сборной многосекционной протяжки

5.4 Примеры проектирования чертежей сборных конструкций черновых, получистовых и чистовых протяжек для протягивания конкретных лопаток ГТД с использованием разработанной инженерной методики

5.5 Результаты изготовления и производственных испытаний опытных сборных протяжек при протягивании замков лопаток ГТД на предприятии АО «ОДК-Пермские моторы»

5.6 Эффективность внедрения сборных протяжек на предприятиях моторостроения и перспективы дальнейших работ

5.7 Выводы по главе

6. Общие выводы и заключение

Список условных обозначений

Список использованной литературы

Приложение А (обязательное)

Приложение Б (обязательное)

Приложение В (обязательное)

Приложение Г (обязательное)

Приложение Д (обязательное)

Приложение Е (обязательное)

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности процесса скоростного протягивания путём оптимизации геометрических параметров сборных протяжек»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность. В современном машиностроении процесс протягивания деталей из труднообрабатываемых сталей и сплавов является наиболее эффективным технологическим процессом чистовой окончательной обработки. Особенно заметно преимущество процесса протягивания при обработке профильных замковых поверхностей таких массовых и трудоемких деталей, как лопатки компрессоров газотурбинных двигателей (ГТД) из титановых и жаропрочных сплавов с применением повышенных скоростей резания и твердосплавных протяжек. Расширение производства современного двигателя ПС 90-2А и создание новых отечественных образцов ГТД - ПД-14 и ПД-35 в ближайшее время ставит перед наукой и производством задачи по повышению производительности, качества и стабильности обработки деталей ГТД путем разработки новых и совершенствования существующих техпроцессов, оборудования и инструментов.

Анализ технической, нормативно-справочной литературы и опыта предприятий показал, что в научном и практическом плане совершенствованию процесса протягивания и созданию нового протяжного инструмента в последнее время у нас и за рубежом уделяется недостаточно внимания. Это касается, прежде всего, разработки новых методик проектирования, расчета параметров и условий эксплуатации сборных конструкций протяжек с механическим креплением сменных многогранных неперетачиваемых пластин (СМНП), как это уже давно разработано и эффективно используется для сборных конструкций токарных резцов, различных видов сборных фрез и сверл. Имеющиеся методики и нормативные материалы по протягиванию различных сталей и сплавов рекомендуют обычно применение пониженных скоростей резания 2-6 м/мин и протяжек из быстрорежущих сталей или напайной конструкции. Применение в последнее время на ряде предприятий повышенных до 30 м/мин скоростей протягивания с протяжками напайной конструкции также имеет ряд существенных недостатков, связанных с нестабильной работой и значительными затратами на организацию и проведение качественной переточки

многосекционных протяжек, устанавливаемых обычно в сборный протяжной блок длиной 2-2,5 метра. Случайное выкрашивание или разрушение даже одного зуба у напайной или быстрорежущей протяжки приводит, помимо брака детали, к необходимости замены всей дорогостоящей протяжной секции, часто без возможности её восстановления и переточки.

Решение этой весьма актуальной проблемы возможно путем создания новых конструкций протяжек на основе установленных закономерностей и взаимосвязей между режимами протягивания и изменениями сил резания и деформационного процесса стружкообразования, позволяющих рассчитать основные параметры сборных конструкций протяжек с механическим креплением твердосплавных СМНП для различных труднообрабатываемых сплавов.

Цель работы: создание, включая исследование, проектирование и расчеты параметров, новых конструкций сборных протяжек с механическим креплением СМНП, обеспечивающих повышение качества, производительности и стабильности процесса протягивания деталей ГТД из различных труднообрабатываемых сплавов на повышенных скоростях резания.

Для достижения цели работы поставлены следующие задачи:

1) выполнить системный анализ современных методик проектирования и расчета параметров сборных конструкций различных режущих инструментов и с позиции жесткости и прочности выбрать наиболее рациональный метод установки и крепления СМНП для применения в конструкциях сборных протяжек;

2) разработать алгоритм поэтапного проектирования и методику расчета параметров сборной конструкции протяжного инструмента с механическим креплением СМНП, учитывая применение повышенных до оптимального значения скоростей резания;

3) Разработать методическое обеспечение проведения экспериментальных исследований для установления зависимостей влияния режима

протягивания на изменение силы резания и параметров стружкобразования, необходимых для расчета конструкций сборных протяжек;

4) провести экспериментальные исследования для установления закономерностей и эмпирических зависимостей влияния скорости резания V и подачи 5 на составляющие силы резания и процесс стружкообразования (усадки стружки, характер завивания и размещения стружки в канавках между зубьями протяжек);

5) на основании установленных закономерностей и взаимосвязей выполнить расчеты прочности узлов крепления, общей длины протяжек, обеспечивающих требуемые параметры прочности и качества поверхностного слоя, шага и размеров стружкообразующих канавок;

6) провести экспериментальные исследования по снижению сил, действующих на перо лопатки при 3-х стороннем скоростном протягивании сборными протяжками за счет уравновешивания сил путем изменения угла наклона режущих кромок зубьев протяжки;

7) разработать чертежи сборных протяжек с механическим креплением СМНП с учетом выявленных закономерностей и эмпирических зависимостей при условии протягивания на повышенных оптимальных скоростях резания для представителей трех групп труднообрабатываемых сплавов ВТ8М, ХН35ВТЮ-ВД, ВЖЛ-14;

8) рассмотреть возможность обеспечения равной стойкости чистовой, получистовой и черновой секций при эксплуатации СМНП в сборном протяжном инструменте для повышения общего ресурса работы сменных пластинок;

9) разработать техпроцесс изготовления конструкций державок для сборных протяжек, сборки, настройки и контроля параметров собранных многосекционных протяжек;

10) для установки режущих элементов протяжек и с целью импортозамещения спроектировать, заказать и изготовить опытную партию СМНП

на Кировоградском заводе твердых сплавов по типу аналогичных пластин фирмы

^апйугк СоготаП;

11) изготовить опытные конструкции сборных протяжек и провести производственные испытания при протягивании замков лопаток ГТД;

12) разработать техрекомендации по проектированию, расчету, изготовлению и эксплуатации новых конструкций сборных протяжек для протягивания замков лопаток ГТД и передать их для внедрения на предприятие.

Научная новизна работы заключается в создании экспериментально-теоретических основ проектирования, расчета параметров, изготовления и эксплуатации новых конструкций сборных протяжек с механическим креплением СМНП, базирующихся на основных положениях оптимального резания материалов, включающих:

• установление на основе экспериментальных исследований и полученных закономерностей эмпирических математических моделей влияния элементов режима протягивания (скорости резания, подачи на зуб) и геометрии протяжек на изменение составляющих сил резания, основных параметров процесса стружкообразования - коэффициента укорочения стружки, диаметра стружечного валика и коэффициента заполнения стружкообразующей канавки, необходимых для выполнения полного комплекса проектирования и расчетов параметров конструкции сборной протяжки.

• разработка основных параметров сборных конструкций протяжек на основе положения (закона) постоянства оптимальной температуры резания, исходя из условия назначения оптимальных скоростей протягивания для черновой, получистовой и чистовой секций протяжек для каждой пары инструментального и обрабатываемого материалов по критерию обеспечения минимального шага между зубьями протяжек.

• экспериментальное доказательство, что с увеличением скорости протягивания с низких, рекомендованных по прежним нормативам,

скоростей резания 2 - 6 м/мин до оптимальных значений 15 до 30м/мин усилия резания снижаются на 30-40%, уменьшается усадка стружки в среднем в 1,5 раза и увеличивается коэффициент стружкозаполнения канавок на 20-30%, что требует предусмотреть в расчетах увеличение шага зубьев и общей длины протяжек в среднем 1,5 раза. Снижение силы резания при этом позволяет компенсировать увеличение общей длины протяжки за счет увеличения подачи & на 10-15%.

• уравновешивание составляющих силы резания Ру, действующих на перо лопатки при совместном трехстороннем протягивании контура замка лопаток компрессора, за счет расчета и введения оптимальных значений угла наклона режущих кромок А СМНП для боковых протяжек, что обеспечивает снижение деформации и разрушения детали в процессе скоростного протягивания.

• положение о равной стойкости черновой, получистовой и чистовой секций сборных многосекционных протяжек, обеспечивающего повышение общего ресурса сменных режущих пластинок на 25-30%.

Практическая значимость работы:

Впервые практически в лабораторных и производственных условиях доказана эффективность применения сборных протяжек с механическим креплением твердосплавных пластинок. Разработаны руководящие методические материалы для конструкторов и технологов предприятий машиностроения по проектированию, расчету основных параметров сборных конструкций протяжек и эффективной их эксплуатации для скоростного протягивания деталей ГТД из трех групп труднообрабатываемых материалов. Разработаны чертежи 33 наименований сборных протяжек с механическим креплением твердосплавных пластинок для скоростного протягивания замков лопаток ГТД ПС90 и ПД-14. Разработан техпроцесс изготовления корпуса сборной конструкции протяжки с использованием современных станков и инструментов. Заказаны и изготовлены опытные конструкции СМНП отечественного производства вместо импортных на Кировоградском Заводе Твердых Сплавов.

Изготовлена и испытана в производственных условиях опытная конструкция сборной протяжки, показавшая положительные результаты. Результаты работы приняты к внедрению на предприятии АО «ОДК-ПМ» (г. Пермь) для скоростного протягивания замков лопаток компрессора. Результаты исследований

используются в учебном процессе ПНИПУ при обучении студентов по дисциплинам «Резание материалов и режущий инструмент» и «Технология машиностроения».

На защиту выносятся:

- Основные закономерности влияния скорости резания V и подачи 8г на составляющую силы резания Р2 и процесс стружкообразования, необходимые для прочностного расчета основных параметров узла крепления, параметров стружкообразующей канавки, шага и общей длины протяжек;

- Алгоритм проектирования и методика расчета параметров сборных конструкций протяжного инструмента, учитывающих влияние протягивания замковых поверхностей лопаток ГТД на повышенных до оптимального значения скоростей резания;

- Алгоритм технологического изготовления сборной конструкций протяжного инструмента с механическим креплением СМНП отечественного производства;

- Положение равной стойкости черновых, получистовых и чистовых секций протяжек, обеспечивающей увеличение ресурса на 20-30%;

- Методическое обеспечение уравновешивания составляющих радиальных сил резания Ру при многостороннем одновременном протягивании замковых поверхностей лопаток компрессора.

Методы исследования основаны на основных положениях теории резания материалов и технологии машиностроения, методах проектирования и расчета сборных режущих инструментов, теории планирования экспериментов, теории пластической деформации металлов с использованием известных и специально

разработанных методик, современных приборов и установок и вычислительной техники, с использованием стандартных и специальных программ обработки результатов экспериментов.

Реализация результатов работы.

• Разработанные чертежи и технология изготовления сборных конструкций протяжного инструмента для скоростного протягивания посадочных поверхностей лопаток ГТД ПС90 и ПД-14 переданы для внедрения на предприятие АО «ОДК-ПМ»;

• Разработаны практические рекомендации по изготовлению и эффективной эксплуатации сборных конструкций протяжек с СМНП для скоростного протягивания замков лопаток ГТД;

• Изготовлена опытная сборная протяжка и проведены производственные испытания в условиях предприятия АО «ОДК-ПМ», показавшие положительные результаты;

• Результаты работы приняты к внедрению на предприятии АО «ОДК-ПМ» (г. Пермь) для протягивания более 50 наименований рабочих и направляющих лопаток компрессора.

• Ожидаемый экономический эффект от внедрения составляет более 2 млн. рублей в год.

Апробация результатов работы. В полном объёме диссертационная работа представлялась на заседаниях кафедры

«Инновационные технологии машиностроения», ПНИПУ), кафедры

«Мехатронные системы и процессы формообразования имени С.С. Силина», г.Рыбинск; на II международном технологическом форуме «Инновации. Технологии. Производство», Рыбинск, на конференциях различного уровня, в том числе на XVII Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмическая техника, высокие технологии и инновации - 2016», г.Пермь (2016г.). За разработку методики расчета и проектирования сборных конструкций протяжного инструмента автор награжден дипломом Министра промышленности,

предпринимательства и торговли Пермского края на выставке «Металлообработка-сварка», г. Пермь, 2016г.

Публикации. По результатам исследований опубликовано 17 научных работ в различных журналах и сборниках научных трудов, в том числе 5 статьи в изданиях, входящих в перечень ВАК РФ, получено уведомление о поступлении заявки на патент №2016131695.

Структура и объем работы. Диссертация включает введение, 5 глав, общих выводов, список использованной литературы из 109 наименований, 6 приложений. Диссертационная работа изложена на 183 страницах машинного текста, содержит 17 таблиц, 92 рисунков.

Глава 1 Состояние вопроса, цель и задачи работы

1.1 Конструкторско-технологические требования к обработке профильных

Применяемые в различных отраслях машиностроения и, в частности, в авиастроении для изготовления деталей газотурбинных двигателей титановые и жаропрочные никелевые сплавы трудно поддаются мехобработке [24]. Это говорит о их низкой степени теплопроводностью, смешанной структурой с интерметаллическими включениями и повышенной прочностью. Поэтому при обработке деталей резанием значительно снизились стойкость инструмента, качество поверхности и производительность труда [58].

В газотурбинных двигателях основными деталями являются лопатки и диски узлов компрессора и турбины [83]. В основном они изготавливаются из титановых и жаропрочных труднообрабатываемых сплавов, т.к. имеют высокое значение предела прочности, устойчивость к высоким значениям температурам и т.д. Одной из нерешенных задач в производстве лопаток остается обработка посадочных поверхностей.

Рисунок 1.1 - Эскиз замка лопатки компрессора двигателя ПС90 2А из титанового сплава ВТ8, обрабатываемого протягиванием [1]

В технологическом процессе протягивания посадочных поверхностей лопаток компрессора необходимо обеспечивать следующие конструкторские

поверхностей деталей ГТД методом протягивания

А

требования: шероховатость не более Яа1,25, допуск размера не более Д=0,02мм, отклонение прямолинейности по углу не должно превышать 5' [78].

Конструкция компрессора двигателя, применяемые сплавы и их химические и физико-механические свойства.

Компрессор газотурбинного двигателя состоит из узлов компрессора низкого и высокого давления.

Узел компрессора низкого давления включает в себя 5 типов лопаток (НА, ВНА, СА, рабочая лопатка I и II ступени). Все лопатки КНД изготавливаются из титанового сплава ВТ8М [65].

Рисунок 1.2 - Рабочие и направляющие лопатки компрессора с замковой поверхность типа «ласточкин хвост»

Рисунок 1.3

- Замок лопатки компрессора до и после протягивания

Узел компрессора высокого давления состоит из 26 типов лопаток (рабочие лопатки; ВНА; НА I, II, III ступени). Направляющие лопатки IV и V ступеней и рабочие лопатки КВД I-VIII ступеней изготавливаются из титанового сплава ВТ8М, а направляющие лопатки VI-XII ступеней и рабочие лопатки IX-XIII ступеней изготавливаются из железоникелевого сплава ХН35ВТЮ-ВД. Различие в материалах объясняется изменение рабочей температуры деталей от ступени к ступени[65].

Рисунок 1.4 - Лопатки компрессора ГТД ПС-90,

Технические условия на изготовление деталей ГТД ПС-90 методом протягивания:

• точность обработки посадочных поверхностей и лабиринтных канавок - 6.. .8 квалитет;

• биение наружных поверхностей относительно посадочных поверхностей «елочные пазы» - 0,02.0,05 мм;

• относительное смещение елочного профиля - 0,02 мм;

• погрешность углов зубьев елочного паза и в целом трапеции паза - +(5 .15)';

точность на ширину паза - 7-8 квалитет;

• погрешность углов замка - ±5';

• Материалы - жаропрочные стали и сплавы;

• Предел прочности (а) - от 1100 до 1300 Мпа;

• Предел относительного удлинения (5) - от 16 до 28 %;

• Предел относительного сужения - от 18 до 36 %;

2

• Ударная вязкость (А) - от 430 до 730 КДж/м ;

• Коэффициент относительной обрабатываемости материалов по сравнению со сталью 45 - 0,14...0,22.

Рисунок 1.5 - Схема расположения титановых, железоникелевых и никелевых

литейных лопаток в ГТД ПС90

Титановый сплав ВТ8М (5,8-6,8% А1, 2,8-3,8% Мо) обладает повышенной жаропрочностью; сваривается контактной сваркой и обрабатывается резанием, предназначается для деталей, работающих до 500° С; хорошо деформируется в горячем состоянии при 850-1100° С [66].

Таблица 1.1 - Механические свойства титанового сплава ВТ8М

Марка материала Временное сопротивление разрыву, 0Б, МПа Относительное, % Ударная вязкость, КСи, дж/см2

Удлинение, 5 Сужение, у

ВТ8М 1020 8 30 35

Таблица 1.2 - Химический состав титанового сплава ВТ8М

Легирующие элементы, %

Титан Алюминий Молибден Кремний

Основа 5,8-6,8 2,8-3,8 0,15-0,35

Примеси, не более, %

Углерод Железо Кислород Азот Водород Цирконий Сумма прочих примесей

0,10 0,30 0,15 0,04 0,015 0,30 0,30

Железоникелевый сплав ХН35ВТЮ-ВД (ЭИ787ВД) жаропрочный. Применяется в изготовлении рабочих лопаток газотурбинных и других двигателей, работающих при температуре до 700—800°С (лопатки и диски компрессора) и дефлекторы, кольца, работающих при температуре до 750 °С [95].

Таблица 1.3 - Механические свойства железоникелевого сплава ХН35ВТЮ-ВД

Относительное, % Ударная вязкость, кси, дж/см2

Марка материала Временное сопротивление разрыву, 0В, МПа Удлинение, 5 Сужение, V

ЭИ787ВД 1020 8 30 35

Таблица 1.4 - Химический состав железоникелевого сплава ХН35ВТЮ-ВД

Легирующие элементы, %

Железо Никель Хром Вольфрам Титан

основа 33,0-37,0 14,0-16,0 2,8-3,5 2,4-3,2

Примеси, не более, %

Углерод Кремний Марганец Алюминий Сера Фосфор Бор

Не более 0,08 Не более 0,6 Не более 0,6 0,7-1,4 0,020 0,03 0,020

Сплав ВЖЛ14 - литейный жаропрочный сплав на никелевой основе [32]. Применяется для изготовления литых прутковых заготовок (ЛПЗ), предназначенных для последующего переплава и отливки деталей лопаток компрессора и других фасонных отливок деталей газовых турбин и компрессоров.

Данный сплав используется в газотурбинном двигателе ПС90 лишь для одной позиции лопатки компрессора. Очень тяжел в обработке резанием, имеет огромный износ режущего инструмента (одна секция протяжки не более 100 лопаток) [79].

Таблица 1.5 - Механические свойства литейного жаропрочного сплава ВЖЛ14

Марка материала Временное сопротивление разрыву, ОВ, МПа Относительное, % Qn, кДж/м

Удлинение, 5 Сужение, у

ВЖЛ14 950 18 24 600

Таблица 1.6 - Химический состав литейного жаропрочного сплава ВЖЛ14

Легирующие элементы, %

Железо Никель Хром Молибден Титан

8,5 Основа 16,0 5,2 2,8

Примеси, не более, %

Углерод Кремний Марганец Алюминий Сера Фосфор Бор

Не более 0,06 0,4 0,4 1,4 0,01 0,01

Обработку сложных посадочных поверхностей лопаток компрессора ГТД на различных заводах по производству двигателей получают различными способами: фрезерованием, глубинным шлифованием, обработкой на ОЦ с ЧПУ, протягиванием. Практически самым производительным методом обработки посадочных поверхностей лопаток компрессора остается протягивание [65].

Также идет активное освоение серийного производства деталей газотурбинного двигателя ПД-14, а также в перспективе ПД-35.

Рисунок 1.6 - Перспективный двигатель ПД-14

1.2 Основные проблемы применения протяжек из быстрорежущих сталей и твердосплавных напайной конструкции при протягивании деталей из

труднообрабатываемых материалов

Анализ процесса протягивания показывает, что в нашей стране и за рубежом применяют в основном цельные быстрорежущие и напайные конструкции протяжек (рис. 1.7). Скорость резания не превышает 6м/мин.

Рисунок 1.7 - Цельные быстрорежущие и напайные протяжки

На АО «ОДК-ПМ» успешно внедрена напайная конструкция протяжного инструмента. Это позволило обрабатывать замковые поверхности лопаток компрессора на повышенных скоростях до 30м/мин. Для этих целей были модернизированы протяжные станки, что позволило увеличить скорость резания до 26-30 м/мин. при обработки лопаток из труднообрабатываемых сплавов ВТ8М, ХН35ВТЮ-ВД, ВЖЛ-14. Модернизация станков произведена за счет изготовления нового гидроцилиндра с уменьшенным внешним диаметром корпуса и с прежним диаметром штока Дш (рис. 1.8) [66].

0-расхоб масла

1а с к турбины

ротяжка

=26-30м/мин.

Опара станка

Рисунок 1.8 - Схема доработки гидравлического привода протяжного станка [34]

Модернизация протяжного оборудования типа 7А540 позволила обеспечить скорость резания до 30 м/мин. При этом максимально тяговое усилие модернизированных станков снизилось в отдельных случаях более чем в 2 раза (см. табл.1.7). Однако для механического протягивания замковых поверхностей лопаток компрессора этого усилия вполне достаточно.

Таблица 1.7 - Технические данные протяжных станков до и после уменьшения наружного диаметра гидропривода

Модель протяжного станка До модернизации После модернизации

Дц, мм р * 1 тяг 5 кН утах? м/мин Дц, мм р * 1 тяг 5 кН утах? м/мин

7А540 300 400 6 200 140 30

7А520 200 200 11 150 90 30

774 125 50 11 98 40 30

7Б74 125 50 11 98 40 30

Примечание: * Ртяг- усилие тяги

Протягивание производится протяжными блоками. Лопатка обрабатывается поэтапно с пяти сторон (черновая, получистовая, фасочная, чистовая).

Рисунок 1.9 - Схема протягивания лопаток ГТД (1-упор, 2-приспособление, 3-

протяжной блок)

Рисунок 1.10 - Протяжной блок

Однако применение напайных конструкций протяжного инструмента имеет следующие недостатки:

• В результате заточки, переточки или напайки зубьев протяжек образуются трещины в структуре твердого сплава от возникающих внутренних напряжений при перепаде температур [89];

• Перезаточка режущих зубьев протяжек проводится неодинаково по задней и передней поверхностям, что увеличивает или уменьшает значение перепадов между зубьями, что является причиной быстрого износа протяжки;

• Державка от напайной конструкции протяжки повторно не используется, а утилизируется;

• Серьезное нарушение одного или нескольких режущих зубьев у протяжки является причиной снятия или замены всей протяжки [3];

• Изнашивание зубьев протяжек происходит неодинаково, а переустановка протяжек производится по критерию самого поврежденного зуба, при этом, чаще всего, другие режущие кромки ещё дееспособны;

• В производственном серийном цехе для переточки протяжек необходима организация заточного участка с высокоточными станками, заточниками с высокой квалификацией, и высококачественным абразивным инструментом и др. [61].

Решением данной проблемы является применение сборных конструкций протяжного инструмента. Использование таких протяжек со сменными твердосплавными пластинами имеет ряд преимуществ:

• Исключение из технологического процесса трудоемких операций заточки и пайки, требующих дополнительных затрат по организации заточных

участков и участков пайки, технологической оснастки, оборудования и абразивного инструмента;

• Значительное увеличение срока службы самого корпуса протяжки;

• Максимальная взаимозаменяемость и унификация составных элементов сборной протяжки, сокращение номенклатуры режущих пластин;

• Сокращение затрат по расходу дорогостоящих твердых сплавов и повторное их использование;

• Непрерывность постоянного улучшения технологического процесса за счёт выбора и внедрения более современных твердосплавных пластин из различных сплавов и с разными жаропрочными покрытиями, что позволяет увеличить режимы резания и получить более качественную обработанную поверхность;

• Сокращение времени смены изношенных режущих кромок пластин путем замены или переустановки твердосплавной пластины. При использовании цельных и напайных протяжек приходится снимать изношенную протяжку и устанавливать новую (либо переточенную), что занимает много времени [60].

Также существует проблема поломки пера лопатки компрессора при протягивании одновременно по трем сторонам. С использованием сборных конструкций протяжного инструмента необходимо решить задачу снижения составляющих силы резания. 1.3 Литературный анализ применяемых методик проектирования и расчета параметров различных конструкций протяжного инструмента в стране и за

рубежом

1.3.1 Анализ методов и схем протягивания

Направление главного движения резания при протягивании в основном прямолинейное, также различают круговое (или винтовое). Для обеспечения процесса протягивания заготовке и режущему инструменту придается поступательное движение [5].

Протяжной инструмент различают внутренний и наружный. Внутренние протяжки применяют для получения отверстий, а наружные - для обработки наружных (незамкнутых) поверхностей. Также, к инструментам для протягивания относят круглые протяжки и прошивки, которые применяются для обработки тел вращения [6].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Петухов Григорий Дмитриевич, 2017 год

- п-ч. -

0,689/1,07=448,2 Н

Р- п-ч.= Р- фас.=448,2 Н

Р =67.Б 0,1 -50,6 ■ И°'06/ |/'02=67 •0,030,1 ■ 790,6 -0,0020,06/40,070,02=67 -0,704 -13,76- чист. -

0,689/1,077=415,21 Н

Ру=0,1Р-

Ручерн=0,1Р- черн=0,1- 473,57= 47,36 Н Руп-ч=0,1Р- п-ч=0,1- 448,2=44,82 Н

Руп-ч. Руфас. 44,82 Н

Ручист=0,1Р- чист=0,1- 415,21= 41,52 Н

7. Расчет изгибающего момента:

Мшг=Р--\ (5.47)

где /- плечо силы, мм.

Плечо / будет равняться Впл./2, где Впл - ширина квадратной равносторонней режущей пластины, мм.

Впл=Воб.п+А=14+2=16 мм, следует /=7мм.

Мизг. черн=Р-черн. '/^1па =473,57-7'0,087=288,4Н/мм

Мизг. п-ч=Р-п-ч. -/Ипа =448,2 -7 ■ 0,087=272,95Н/мм

Мизг. фас =Р-фас. ■ /^та =448,2-7-0,087=272,95Н/мм

Мизг. чист=Р-чист. '/ыпа =415,21 -7- 0,087=252,86Н/мм

8. Расчет необходимого усилия зажима:

Русил.. >Р- (5.48)

Русил.. =к^Р (5.49)

Максимальную нагрузку узел крепления будет испытывать при черновой обработке, поэтому произведем расчет с параметрами на черновом протягивании:

ХР=Р2+Ру+Мизг.=473,57+47,36+288,4=809,33Н

Русил.. =1,5-809,33=1214 Н.

9. Расчет крепежного винта под крепление пластины:

Расчет винтов крепления режущих пластин к корпусу протяжки. Расчет 0 винта:

d1=

40„ I 4 • 5260 21040 г—— ~ , . Л

|- | =^314 800 2512 = \8,375~3мм(минимальный диаметр винта)

\сгр\- допустимое напряжение растяжения, 800 МПа. Рр- усилие затяжки, действующее на болт, Н.

Рр= =Ь^=5260Н

Р / • г • I 0,3 .Ы

Расчет резьбы в стыке.

Определяем диаметр винта на смятие: У Р

[асм.]= ур, где (5.50)

а • Ь

[ссм.] - допустимое напряжение на смятие. [асм.]=0,8аТ=0,8-300=240МПа.

=-80933=809,33 =0,34мм

д\°см\ 10 • 240 2400 Принимаем диаметр винта 5мм>0,34мм (условие выполняется). Определяем диаметр винта d из расчета на срез:

4У Р =

№ V

4 • 809,33 3237,37 г— ~

= д/8,59 ~3мм (5.51)

3,14 • 120 • 1 V 376,8

Принятый диаметр винта М5>3мм (условие выполняется). Расчет внутреннего диаметра винта d1 по силе затяжки винта:

d1>=

4 -1ДР

' зат. —

таг 1

ж-

4 • 1,3 •809^ Н208^^!^ =4,09мм (5.52)

3,14 • 800 V 2512

Согласно условию 4,9=1,2-4,09>1,2<^ (условие выполняется)

Исходя из полученных данных производим выбор винта М5 (диаметр, длина) табличным способом согласно ГОСТ.

10. Выбор пластины с учетом ширины Ь, тангенц. силы резания Рг, Мизг., 0 винта., /крон..

£пл.=Ь+А=14+2=16мм (5.53)

11. Назначение параметров стружкообразующей канавки в зависимости от площади стружкообразующей канавки Бск. и назначенной длины канавки Вск.:

В,к.=/(Б,к.); Бс.к=Кз.с.к.'К/'Бприп. (5.54)

Расчет коэффициента укорочения К/: Титановый сплав ВТ8:

К/черн=80,32-И0,1/8г0,007- ^°'1=790,32-0,002,1/0,10,007-23,640,1=4,05-0,537/0,984-1,372=2,175/ 1,35=1,61

К/п_ч =50,32 ■ И0Л/Б20'001 ■ Ид=790,32 ■ 0,002,1/0,060,007 ■ 30,050,1=4,05 -0,537/0,98 -1,405=2,175/ 1,377=1,58

К/фас.= К/п-ч =1,58

К/чист.=50,32 ■ И0,1/8г0,007 ■ у°л=79°>32 ■ 0,002,1/0,030,007 ■ 40,070,1=4,05 ■ 0,537/0,976 -1,446=2,175 / 1,412=1,54

Расчет диаметра стружечного валика:

0,22 0,2 -0,01

Титановый сплав ВТ8: В =о V -Б (5.55)

стр.валика.

0,22 0,2 -0,01_ 0,22 0,2 -0,01_1 оо 1 ло-о о1„„

В =а , -V -Б = 1020 , -23,64 -0,1 , =4,59 1,88 1,02=8,83мм

черн.

0,22 0,2 -0,01_ 0,22 0,2 -0,01_л ^п 1 по 1 т—п

В =о, -V -Б = 1020 , -30,05 -0,06 , =4,59 1,98 1,03=9,36мм

п-ч.

0,22 0,2 -0,0Ь 0,22 0,2 -0,01_л ^п 1 по 1 т-п

Вфас Б = 1020 , -30,05 -0,06 , =4,59 1,98 1,03=9,36мм

0,22 0,2 -0,01_ 0,22 0,2 -0,01_о ло 1 Г^-О

Б =a, -V -Б = 1020 , -40,07 ' 0,03 , =4,592,09 1,035=9,93мм

чист.

Большой радиус должен быть не меньше расчетного радиуса валика, Я=5мм. Малый радиус г=0,250стрв=2,5мм. Ширина 5ск>=10мм., глубина канавки кт^=7мм.

Расчет коэффициента заполнения стружкообразующей канавки:

0,11 0,25 0,02

Титановый сплав ВТ8: К =о V -Б (5.56)

з.с.к.

0,11 0,25 0,02_ 0,11 0,25 0,02_0 л л 0 0 л Л с\£—Л ^

К =о , -V -Б = 1020 , -23,64 , 0,1 , =2,142,210,96=4,52

з.с.к.черн.

0,11 0,25 0,02_ 0,11 0,25 0,02_0 лл /л п^—Л П1

К =о , -V Б = 1020 , -30,05 , 0,06 , =2,142,34 0,95=4,73

з.с.к.п-ч.

0,11 0,25 0,02_ 0,11 0,25 0,02_0 лл Л П^—Л П1

К Л =a, -V Б = 1020 , -30,05 , 0,06 , =2,142,34 0,95=4,73

з.с.к. фас.

0,11 0,25 0,02_ 0,11 0,25 0,02_0 л л 0 Л т—^

К =а -V -Б = 1020 -40,07 -0,03 =2,14-2,52-0,93=5,03

з.с.к. чист.

Расчет площади стружкообразующей канавки:

Бс.к=Кз.с.к.-К!-Бприп. (5.57)

2 2 2

Бприп.черн=50-0,1=5мм , Бприп.п-ч.=50-0,06=3мм , Бприп.п-ч.= Бприп.фас.=3мм ,

2

Бприп.чист=50 - 0,03=1,5мм

Бс.к.черн.=Кз.с.к.-К!-Бприп.черн.=4,52-1,61-5=36,4мм , Бс.к.п-ч.=Кз.с.к. -К!- Бприп.п-ч.=4,73 -1,58-3=22,42мм2, Бс.к.фас.=Кз.с.к.-К!-Бприп.фас.=4,73 - 1,58-3=22,42мм2,

Бс.к.черн.=Кз.с.к.-К!-Бприп.черн.=5,03-1,54-1,5=11,62мм ,

Ранее принятые параметры стружкообразующей канавки (Вск = не менее 10мм, к=7мм) соответствуют условию конструктивно назначенной площади(Б=не

л

менее

70мм2).

12. Расчет ширины опоры Воп.:

£оп.=/(ХР), мм (5.58)

Параметры (высота, ширина) назначаются конструктивно из условий жесткости ав< [ав] и безпрепятственного рабочего хода (схода стружки).

Воп. составляет 3мм, к тому же имеются по обе стороны два ребра жесткости под углом 16°(под режущую пластину) и под углом 30°(в сторону

стружкообразующей канавки). Для расчета жесткости рассчитаем площадь трех сегментов:

5,оп=19,05+П,75+5,7=36,5мм2

Qb= ^Р = 809^ =22,17Н/мм2 < [об] (5.59)

San. 36,5

С учетом длин ребер жесткости общая длина опоры будет равна

Роп.черн.=2+3+1=6мм (0оп.п-ч.=4,5мм; 0оп.чист.=3мм)

13. Назначение шага в зависимости от количества зубьев с учетом подачи:

Ширина стружкообразующей канавки взята из условия образования диаметра стружечного валика (из условия, что DcmpeajlUKa. больше необходимой ширины b и высоты h стружкообразующей канавки). При этом обеспечивается условие Бск=Ь ^.

tЧерн.min=(Bпл.+Bоп.+ B^fD^™. )])=(16+6+8,83)=30,83 мм (5.60)

tn-ч. тш=(Впл.+Воп.+ B^lADcmp. валика. )])=(16+4,5+9,36)=29,86 мм (5.61)

t4ucm. тш=(Впл.+Воп.+ Вс.к. fDmp. валика. )])=(16+3+9,93)=28,93 мм (5.62)

Для унификации произведем расчет шага по параметрам черновой секции протяжки и примем полученное значение для всех типов секций протяжек.

/=(Впл.+Воп.+ Вск.)=(16+6+10)=32 мм (5.63)

14. Перерасчет общей длины протяжек с учетом перераспределения припусков, режимов резания и подобранных пластин:

¿черн..= ^черн.(Впл.+Воп.+ Вск.)=10 32=320мм (5.64)

Ln-ч. = ^п-ч.. (Впл.+Воп.+ Вск.)=12 32=384мм (5.65)

Тфас.= 2фас.(Впл.+Воп.+ Вск.)=1232=384мм (5.66)

Ьчист= ^чист.-(Впл.+Воп.+ Вс.к.)+ркал=1032+50=370мм (5.67)

£общ = ¿черн.+ Ьп-Ч. + Ьфас + £чист=320+384+384+370=1458мм<1600мм (5.68)

(допустимая длина). Условие длины протяжного блока выполняется.

16. Проверка державки на прочность:

Размеры державки назначаются конструктивно (ширина В и высота Н) в зависимости от условий резания, станочного приспособления и т.д. Максимальная ширина державки Втах=26мм, ширина посадочного места В=16мм. Высота основной державки Н=14,5мм, минимальная высота посадочного места Н=1,3мм. Минимальная площадь сечения получится:

Б=377+20,8=397,8мм2.

У 1 р 309 33

ов= =80933 =2,03 Н/мм2<<[Ов] (условие прочности выполняется). (5.69)

Условие ограничения по длине выдержано. Высота зубьев назначается конструктивно в зависимости от установочного размера в приспособлении и подачи на зуб Бг. Пластины выбирается исходя из длины режущей кромки по каталогу предпочтительного изготовителя. При назначении высоты зуба учитывается высота выбранной пластины [27].

Методика оптимальна для проектирования, расчета и оптимизации сборной конструкции протяжного инструмента с механическим креплением твердосплавных пластин.

5.3.3 Методика увеличения последнего шага на чистовой протяжке

При работе одновременно двух и более зубьев при выходе пластины из зоны резания образуются небольшие зарезы от перепада силы резания [101]. Предлагается для планомерности процесса протягивания на чистовой протяжке изготавливать последний зуб с шагом, равным длине замка лопатки компрессора. В данных условиях нагрузка на протяжении обработки по всей длине производится плавно с одинаковой нагрузкой.

L замка лопатки

Рисунок 5.3 - Длина шага последнего зуба на чистовой протяжке равна длине

замка обрабатываемой лопатки

5.3.4 Практические рекомендации по применению положения о равной

стойкости для черновой, получистовой и чистовой секций сборной

многосекционной протяжки

Применение четырехгранных сменных поворотных пластин позволяет

протянуть 4000 лопаток, после чего пластинки с черновых зубьев снимаются и

утилизируются, а пластины с получистовой секции переустанавливаются на

черновую секцию, а пластины с чистовой на получистовую. На чистовую секцию

устанавливаются новые острые пластинки. В результате дополнительно

протягиваются 1500-2000 лопаток (до износа черновых зубьев не более 0,35мм).

После этого процедура смены пластинок повторяется и общий ресурс их работы

увеличивается на 30-50%.

п, число (1 р m а л р и

6 0 00 5000 4000 3000 2000 1000

этап II этап III этап

Рисунок 5.4 - График обработки количества деталей с переустановкой пластин

МО00 шт. ШО шт. 600и шт.

В результате проведенных исследований установлено, что протягивание деталей сборными многосекционными пластинами на оптимальных для каждой секции скоростях резания Vo обеспечивает минимальные значения интенсивности износа и выполнение принципа равной стойкости для черновой, получистовой и чистовой секций. При этом окончании очередного периода стойкости обеспечивается возможность дополнительного повышения суммарной стойкости сборных протяжек путем последовательной перестановки сменных пластин с чистовой на получистовую и черновую секции.

A, M M

А" ,3"

II этап + 50%

,35

I этап + 20%

э m а п

кол-UÛ п л а с m и и

ЧЕрноВыЕ пластины получистаБые пластины чистовые пластины

Рисунок 5.5 - Методика переустановки режущих пластин в зависимости от

износ И по задней поверхности Например, при протягивании замков лопаток из жаропрочного сплава ХН35ВТЮ-ВД (ЭИ787-ВД) комплектом сборных протяжек со СМНП, состоящих из черновой секции с режущими зубьями &=0,1мм/зуб, получистовой секции с режущими зубьями &=0,06мм/зуб и чистовой секции с режущими зубьями &=0,02мм/зуб рассчитанные оптимальные скорости резания для этих секций будут соответствовать 15м/мин., 24м/мин. и 30м/мин., оптимальные значения интенсивности износа Иозл при этом соответственно составляют 3,5мкм/м, 3мкм/м и 2мкм/м. При протягивании за рациональный период стойкости (условие - износ по задней поверхности не более 0,4мм), например, 1000 лопаток с длиной замка 100мм общая длина пути резания составит для всех зубьев протяжек 100000мм или 100м. Тогда линейный износ по задней грани зубьев протяжек составит соответственно для зубьев черновой секции 350мкм (0,35мм), для получистовой

5.4 Примеры проектирования чертежей сборных конструкций черновых, получистовых и чистовых протяжек для протягивания конкретных лопаток ГТД с использованием разработанной инженерной методики

Согласно разработанной методики спроектируем конструкторские чертежи черновой, получистовой и чистовой протяжки для обработки замковой поверхности.

Рисунок 5.6 - Схема протяжного блока

Всего блок протяжек для обработки замковой поверхности лопаток ГТД включает 11 секций (рис. 5.6).

На схеме видно, что в протяжной блок входит:

• Черновая: 1 подошва и 2 боковых протяжки;

• Получистовая: 1 подошва и 2 боковых протяжки;

• Фасочная: 2 боковых протяжки;

• Чистовая: 1 подошва и 2 боковых протяжки.

Всего было спроектировано 33 чертежа: по 11 чертежей на каждый протяжной блок для трех сплавов (пример: приложение В, Г, Д).

5.5 Результаты изготовления и производственных испытаний опытных сборных протяжек при протягивании замков лопаток ГТД на предприятии

АО «ОДК-Пермские моторы»

По разработанным чертежам на АО «ОДК-ПМ» была изготовлена опытная протяжка с механическим креплением сменных многогранных неперетачиваемых пластин, которая показала положительные результаты.

Рисунок 5.7 - Чертеж жерновой секции протяжного блока для протягивания замковой поверхности лопатки компрессора ГТД

Была протянута подошвенная часть лопатки компрессора ГТД из титанового сплава ВТ8М. Скорость резания К=30м/мин.; подача на зуб &=0,1мм/зуб. По результатам испытания методика проектирования и расчета параметров сборной конструкции протяжки были рекомендована к внедрению. Акт прилагается.

Рисунок 5.8 - Чертеж жерновой секции протяжного блока для протягивания замковой поверхности лопатки компрессора ГТД

Также были спроектированы и изготовлены опытные сменные твердосплавные пластины на Кировоградском заводе твердых сплавов. Они были проверены на измерительной машине «АНсопа», подтверждена годность геометрических размеров (рис. 5.9).

¡г<1деМЭ8№гМс

Рисунок 5.9 - Результат проверки опытных режущих пластин на геометрическую

точность

5.6 Эффективность внедрения сборных протяжек на предприятиях моторостроения и перспективы дальнейших работ

Применение сборных конструкций протяжного инструмента позволит снизить трудоёмкость за счет увеличения режимов резания. Также снизится расход на инструмент. Это будет достигнуто за счет замены (переустановки) сменной режущей изношенной (сломанной) пластины. Сборные державки используется многократно. Отпадает надобность в организации заточного участка, содержание дорогостоящего оборудования, абразивных кругов, высококвалифицированных

рабочих. Произведен сравнительный расчет инструментальных затрат протяжной операции на один двигатель и годовую программу в 70 двигателей.

Таблица 5.1 Сравнение затрат на режущий инструмент при протяжной операции

Затраты на приобретение режущего инструмента

Покупной или изготовленный на заводе инструмент Ед.изм. Перет./со СМП для ВТ8М Перет./со СМП для ХН35ВТЮ-ВД Перет./со СМП для ВЖЛ-14

Державка Руб. 63755/104850 63755/104850 63755/104850

Пластина Руб. Вкл./ЗбО Вкл./360 Вкл./360

Число режущих кромок Шт. 1/4 1/4 1/4

Стоимость одной переточки (обор.+абраз.круги+высококвал.рабочие) Руб. 1966,2/- 1966,2/- 1966,2/-

Затраты на одну деталь

Эксплуатация оборудования Руб. 36,33/36,33 36,33/36,33 36,33/36,33

Затраты на приобретение инструмента Руб. 28,75/21.2 28,75/21,2 28,75/21,2

Затраты на переточку инструмента Руб. 5,75/- 6,5/- 8,3/-

Суммарные затраты на инструмент Руб. 34,5/21,2 35,25/21,2 37,05/21,2

Затраты на одну деталь Руб. 70,83/57,53 71,58/57,53 73,38/57,53

Экономия на одну деталь Руб. 13,3 14,05 15,85

Кол-во дет. на дв./ в год 70 дв. Шт. 806/56420 1257/87990 107/7490

Экономия на двиг./экономпя в год Руб. 10720/747992 17661/1236260 1696/118717

Как видно из таблицы 5.1 изготовление сборной конструкции протяжного инструмента обходится дороже по сравнению с цельными или напайными конструкциями. Но учитывая тот факт, что сменная режущая пластина имеет четыре грани и державка имеет многоразовое использование, эти затраты окупаются.

Сравнительная диаграмма расходов по протягиванию лопаток компрессора на один двигатель

С,руб. ХН35ВТЮ-ВД

100000 90000 80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000 о

72315

С переточкой

СоСМП

С,руб.

ВТ8М

«0000

50000

40000

30000 20000 57089 45359

10000

0

С переточкой СоСМП

С,руб. ВЖЛ-14

Сравнительная диаграмма расходов по протягиванию лопаток компрессора на 70 двигателей в год

С,руб. ХН35ВТЮ-ВД С,руб. ВТ8М

7000000

6000000

5000000

4000000

зоооооо 2000000 6298324 5062065

1000000

0

С переточкой СоСМП

С перяткой

Со СМИ

С,руб.

ВЖЛ-14

500000 СОТОГО

Применение сборных конструкций протяжного инструмента позволяет сэкономить в год до 2 млн.руб. на годовую программу в 70 двигателей ПС-90.

5.7 Выводы по главе 5

1. Согласно полученным результатам и разработанному алгоритму проектирования, расчета и оптимизации вашему вниманию представлены черновая, получистовая и чистовая секции сборных протяжек для обработки подошвы лопатки 1 подпорной ступени из титанового сплава ВТ8М.

2. Разработан алгоритм технологического изготовления сборной конструкции протяжки. Основным аспект в нем является точное изготовление гнезд под сменные твердосплавные пластины на ОЦ с ЧПУ

3. Предлагается для планомерности процесса протягивания на чистовой протяжке изготавливать последний зуб с шагом, равным длине замка лопатки компрессора.

4. В результате проведенных исследований установлено, что протягивание деталей сборными многосекционными пластинами на оптимальных для каждой секции скоростях резания Уо обеспечивает минимальное значение интенсивности износа и выполнение принципа равной стойкости для черновой, получистовой и чистовой секций.

6. Общие выводы и заключение

В диссертации решена актуальная научно-производственная задача повышения эффективности процесса скоростного протягивания деталей из труднообрабатываемого материала на основе разработки методики проектирования и расчета параметров сборных конструкций протяжек с механическим креплением СМНП, что имеет важное народно-хозяйственное значение и способствует дальнейшему развитию науки и техники в области обработки материалов резанием. По полученным результатам можно сделать следующие выводы:

1) В результате системного анализа технической, нормативно-справочной литературы и опыта предприятий в стране и за рубежом установлено, что применяемые методики проектирования протяжек разработаны без учета влияния повышенных скоростей резания и предназначены в основном для условий протягивания на низких скоростях резания 2-6 м/мин. с применением протяжек из быстрорежущих сталей или твердосплавных напайных конструкций для обработки конструкционных и нержавеющих сталей.

2) Для разработки нового алгоритма проектирования и методики расчета параметров сборных протяжек с механическим креплением СМНП с учетом повышения скоростей резания с 2-6м/мин. до оптимальных значений 15-30м/мин. проведены экспериментальные исследования и установлены основные закономерности влияния изменения режима резания (скорость резания У и подачи на зуб &) на изменение составляющей силы резания Рг и необходимых для расчета параметров процесса стружкообразования.

3) На основании экспериментальных исследований получены эмпирические зависимости влияния режимов протягивания и геометрии протяжек на составляющие силы резания Рг, коэффициента укорочения стружки, диаметр стружечного валика и коэффициента заполнения стружкообразующей канавки для представителей трех труднообрабатываемых материалов титанового сплава, жаропрочного деформируемого сплава и литейного сплава на никелевой основе.

4) Установлено, что с увеличением скорости протягивания с 2 до 30 м/мин. составляющие силы резания Р2 снижаются на 30-40%, усадка стружки уменьшается в среднем в 1,5-2 раза, диаметр стружечного валика увеличивается в 1,5-1,7 раза, коэффициент заполнения канавок стружкой увеличивается на 20-30%, что потребовало при расчетах для свободного размещения стружки увеличение шага зубьев и общей длины протяжки в среднем в 1,5 раза.

5) Снижение составляющей силы резания при повышении скорости резания позволяют увеличить подачу на зубьях на 20-30% и тем самым сократить общую длину протяжки.

6) При рассмотрении альтернативного твердого сплава для режущей пластины из сплавов ВК6, Т15К6, ВК10-0М и т.д. выбран сплав ВК8.

7) Выбран рациональный метод крепления пластин из условий максимальной жесткости крепление сверху среди таких методов как методом косой тяги, силами упругой деформации и т.д.

8) Разработана алгоритм поэтапного комплексного проектирования и методика расчета основных параметров сборных многосекционных протяжек с механическим креплением сменных пластин для скоростного протягивания замковых поверхностей лопаток компрессора с учетом повышенных до оптимального значения скоростей резания для черновой, получистовой и чистовой секций протяжного блока.

9) Спроектированы чертежи 33 наименований сборных протяжек с механическим креплением твердосплавных пластин для обработки замков лопаток из трех групп труднообрабатываемых сплавов.

10) С целью импортозамещения спроектированы чертежи высокоточных твердосплавных пластинок, изготовлена опытная партия на Кировоградском заводе твердых сплавов (КЗТС), вместо аналогичных пластин фирмы Бапйугк СотошаМ.

11) Разработан технологический процесс изготовления державок сборных конструкций протяжного инструмента для скоростного протягивания более 50 наименований лопаток компрессоров двигателя ПС90А и ПД-14.

12) Установлено, что введение оптимальных значений углов наклона режущих кромок X для боковых протяжек обеспечивает снижение вероятности деформации и разрушения детали в процессе обработки за счет уравновешивания радиальных составляющих силы резания.

13) Разработано положение о равной стойкости черновой, получистовой и чистовой секций сборных многосекционных протяжек, обеспечивающей повышение общего ресурса сменных режущих пластинок на 2530%.

14) По результатам исследований разработаны технические рекомендации и руководство по проектированию, расчетам параметров сборного протяжного инструмента и переданы для внедрения на АО «ОДК-ПМ» и в учебный процесс ПНИПУ.

15) Изготовлены и испытаны в производственных условиях на АО «ОДК-ПМ» опытные конструкции сборных протяжек с механическим креплением СМНП, показавшие положительные результаты. Предварительные расчеты показали, что экономия от применения сборных протяжек с механическим креплением сменных пластин при скоростном протягивании замка лопаток составляет более 2 миллионов рублей в год.

У- скорость резания, м/мин.,

А- допуск размера, мм.,

оВ- временное сопротивление разрыву, МПа.,

5- относительное удлинение, %, у- относительное сужение, %, Из - ширина фаски износа, мм, Рг- сила резания, Н,

Ру- радиальная сила, Н,

И- глубина стружечной канавки, мм,

¡б- суммарная длина протягиваемых участков, мм,

6- подача на зуб, мм/зуб., tо- шаг черновых зубьев, мм, О- паспортная тяговая сила, Н, гс- число зубьев, шт.,

д0, Крм, Кро, Крк, КрР- коэффициенты протягивания,

А- полный припуск на диаметр, мм,

г0- число черновых зубьев, шт.,

¡о- принятое число групп черновых зубьев, шт.,

Ьр- длина режущей части протяжки, мм,

Х^ч- сумма переменных шагов чистовых зубьев,

Х^к- сумма переменных шагов калибрующих зубьев,

Вк- диаметр калибрующих зубьев, мм,

Ь- общая длина протяжки, мм,

СР, хр, ур, п- коэффициенты, зависящие от материала заготовки, резца и вида обработки,

Тер.- предел прочности на срез, Н/мм2, асм.- предел прочности на смятие, Н/мм2, у- передний угол резания, град., а- задний угол резания, град., Ьв- площадь сечения канавки, мм ,

ЬС- площадь сечения металла, снимаемого одним зубом, мм2, ^ шаг зубьев, мм,

Я и г- радиусы закругления канавки, А ср.- площадь среза витков нарезки, мм ,

Нг-

высота резьбы, мм, р- шаг резьбы, мм,

коэффициент усадки стружки, Мизг - изгибающий момент, Нмм, О- масса стружки, г, И- износ протяжки, мм, р- удельная плотность материала, Ртяг- усилие тяги, кН, Т- температура, град., Иозл - интенсивность износа, мм/м, g- вес отрезка стружки, г, /стр - длина стружки, мм, а- толщина среза, мм,

к- коэффициент заполнения стружечной канавки, е- погрешность базирования,

ХВ- сумма длин одновременно работающих участков лезвий,

^.п - длина обрабатываемой поверхности, ю- угол наклона зуба,

Rх- сила резания, возникающая при повороте режущей кромки твердосплавной пластины,

ф- угол наклона режущей кромки,

а'- угол наклона силы Рх,

Кн- коэффициент наклона пластины.

1. Иноземцев, А.А. Авиационный двигатель ПС-90А: А.А. Иноземцев и др., - М.: Либра-К, 2007. - 320 с.

2. Адаслин, А.М. Материаловедение. Металлообработка [Текст]: учебник/ А.М. Адаслин, В.М. Зуев.- М.: ПрофОбрИздат, 2002.- 240 с.

3. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. -М.: Наука, 1971. - 279 с.

4. Александров, В.Г. Справочник по авиационным материалам/ В.Г. Александров. - М.: Транспорт, 1972, 328 с.

5. Армарего, И.Д. Обработка металлов резанием / И.Д. Армарего, Р.Х. Браун. - М.: Машиностроение, 1977. - 326 с.

6. Балашкин, Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение,- 1969,- 559 с.

7. Балюра, П.Г. Протягивание пазов/ П.Г. Балюра. - М.: Машиностроение, 1964. - 171 с.

8. Баранчиков, В.Н. Обработка специальных материалов в машиностроении [Текст]: справочник/ В.И. Баранчиков, А.С. Тарапанов, Г.А. Харламов.- М.: Машиностроение, 2002.- 264 с.

9. Белоусов, А.И. Тепловые явления и обрабатываемость резанием / А.И. Белоусов. - М.: Машиностроение, 1966. - 162 с.

10. Бобров, В.Ф. Основы теории резания материалов / В.Ф. Бобров. - М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

11. Васильев, Д.Т. Физические основы резания металлов //Обработка резанием конструкционных и неметаллических материалов. -М.:Наука,1973, - С. 3 -12.

12. Васин, С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании [Текст]: учебник/ С.А. Васин, А.С. Верещака, В.С. Кушнер.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 447 с.

14. Гаврилов, Ю.В. Математическое моделирование процессов резания и режущего инструмента [Текст]: конспект лекций/ Ю.В. Гаврилов. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1998. - 78 с.

15. Горелов, В.А. Термомеханический подход к исследованию процесса резания жаропрочных сплавов [Текст]/ В.А. Горелов, В.С. Кушнер// Технология машиностроения.- 2005.- №9. - С. 30-33.

16. Силин, С.С. Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов / С.С. Силин [и др.]. - М.: Машиностроение, 1984. - 64 с.

17. Грановский, Г.И. Расчет и конструирование протяжек /Г.И. Грановский. - М.: Машгиз, 1947. - 270 с.

18. Гуревич, Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов / Я.Л. Гуревич. - М.: Машиностроение, 1976. - 176 с.

19. Даниелян, А.М. Обработка резанием жаропрочных сталей, сплавов и тугоплавких металлов/ А.М. Даниелян, П.И. Бобрик, Я.Л. Гуревич. - М.: Машиностроение, - 1965. - 308 с.

20. Древаль, А.Е. Краткий справочник металлиста [Текст]/ А.Е. Древаль, Е.А. Скороходов, А.В. Агеев [и др.]; под ред. А.Е. Древаль. - 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2005. - 959 с.

21. Евстигнеев, М.И. Технология производства двигателей летательных аппаратов / М.И. Евстигнеев, А.В. Подзей, А.М. Сулима. - М.: Машиностроение, 1982. - 260 с.

22. Еремин, Б.Ф. Протягивание/ Б.Ф. Еремин. -М.: Машгиз, - 1960. -326 с.

23. Жигалко, Н.И. Скоростное протягивание/ Н.И. Жигалко. - Минск: Высшая школа, 1982. - 152 с.

24. Захаров, М.В., Захаров А.М. Жаропрочные сплавы/. - М.: Металлургия, -1972.

25. Зорев, Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов /Н.Н. Зорев. - М.: Машгиз, 1956. - 368 с.

26. Исаев, А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием / А.И. Исаев. - М.: ЦНИИТМАШ, книга 3, 1950. - 358 с.

27. Каталог фирмы «Sandvik Coromant», 2011.

28. Кацев, П.Г. Протяжные работы/ П.Г. Кацев. - М.: Высшая школа, 1985. -191с.

29. Кацев, П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента / П.Г. Кацев. - М.: Машиностроение, 1974. - 240 с.

30. Клушин, М.И. Резание металлов / М.И. Клушин. - М.: Машгиз, 1958. -

453 с.

31. Крагельский, И.В. Трение и износ / И.В. Крагельский. -М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

32. Креймер, Г.С. Прочность твердых сплавов / Г.С. Креймер. -М.: Металлургия, 1971. - 247 с.

33. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. - М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

34. Макаров, А.Д. Оптимизация процессов резания / А.Д. Макаров. - М.: Машиностроение, 1976. - 345 с.

35. Макаров, А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов /А.Д. Макаров. - М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.

36. Макаров, В.Ф. Выбор и назначение оптимальных условий протягивания заготовок из труднообрабатываемых материалов: учебно -методическое пособие / В.Ф. Макаров / Технология механообработки,2008. - 395 с.

37. Макаров, В.Ф. Интенсификация процесса протягивания труднообрабатываемых материалов [Текст]: диссертация на соискание учёной степени доктора технических наук/ В.Ф. Макаров. - М.: СТАНКИН, 1998.

38. Макаров, В.Ф. Исследование динамики процесса резания и процесса стружкообразования при протягивании труднообрабатываемых материалов [Текст]/ Н.Е. Чигодаев // Инструмент и технологии.- 2003.- №15-16.- С. 150-155.

39. Макаров, В.Ф. К выбору оптимального техпроцесса обработки хвостовиков турбинных лопаток / В.Ф. Макаров, В.П. Кирчанов //Технология механообработки. Физика процессов и оптимальное управление: тез. докл. междунар. конф. - Уфа: Изд-во УГАТУ, - 1994. -Ч. 1. - С. 23-24.

40. Макаров, В.Ф. Оптимизация процесса резания при протягивании // Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. - Челябинск: НТО Машпром, 1984.

41. Макаров, В.Ф. Оптимизация протягивания труднообрабатываемых материалов: монография / В.Ф. Макаров. - Старый Оскол: ТНТ, 2014. - 440 с.

42. Макаров, В.Ф. Повышение стойкости протяжек // Станки и инструмент. - 1985. - № 6. - С. 20-21.

43. Маргулис, Д.К. Протяжки для обработки отверстий/ Д.К. Маргулис и др.- М.: Машиностроение, 1986. -232 с.

44. Маргулис, Д.К. Протяжки переменного резания / Д.К. Маргулис. - М.: Машгиз, 1962. - 269 с.

45. Маталин, А.А. Технология машиностроения / А.А. Маталин. -Л.: Машиностроение, 1985. - 512 с.

46. Машиностроение [Текст]: энциклопедия: в 40 т. Т.Ш-1; Технологическая подготовка производства. Проектирование и обеспечение деятельности предприятия/ под ред. и с предисл. Фролова К.Ф.- М.: Машиностроение, 2005. - 576 с.

47. Молохов, И.Ф. Наружное протягивание фасонных поверхностей твердосплавными протяжками / И.Ф. Молохов, В.Ф. Макаров //Станки и инструмент. - 1978, - С. 34.

48. Молохов, И.Ф. Эффективность скоростного протягивания

труднообрабатываемых материалов / И.Ф. Молохов, В.Ф. Макаров// Обработка жаропрочных материалов, - Пермский моторный завод, 1979 - 12 с.

49. Даниелян, А.И. Обработка резанием жаропрочных сталей и сплавов и тугоплавких металлов/ А.И. Даниелян, П.И. Бобрик и др.: М.: Машиностроение, -1965. - 308 с.

50. Силин, С.С. Оптимизация технологии глубинного шлифования / С.С. Силин [и др.]. - М.: Машиностроение, 1989. - 120 с.

51. Безъязычный, В.Ф. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей / В.Ф. Безъязычный [и др.]. - М.: Изд-во МАИ, 1993. - 184 с.

52. Остафьев, В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента / В.А. Остафьев. - М.: Машиностроение, 1979. - 167 с.

53. Панов, А.А. Обработка металлов резанием [Текст]: справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм [и др.]; под ред. А.А. Панова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2004. - 784 с.

54. Петруха, П.Г. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, - 1972. - 176 с.

55. Петухов, Г.Д. Анализ современного состояния и проблемы протягивания лопаток компрессоров в России и за рубежом [Текст]/ Г.Д. Петухов.// Master'Journal.- Пермь: ПНИПУ, 2014.- С. 89-93.

56. Петухов, Г.Д. Исследование влияния режимов резания и геометрии протяжек на процесс стружкообразования /[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров./ / Авиационная промышленность - Москва, №4, 2015. - С. 36-40.

57. Петухов, Г.Д. Моделирование и проектирование сборных конструкций протяжного инструмента для скоростного протягивания хвостовиков лопаток компрессора из труднообрабатываемого материала /[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров.// Наукоёмкие технологии в машиностроении: материалы Всероссийской науч.-практ.конф. - Ишимбай: филиал УГАТУ , 2015. - С. 25-28.

58. Петухов, Г.Д. Новая конструкция сборной протяжки для скоростного протягивания газотурбинного двигателя [Текст]/ Г.Д. Петухов.// Современные тенденции в технологиях металлообработки и конструкциях металлообрабатывающих машин и комплектующих изделий. - Уфа: УГАТУ, 2014. - С.112-116.

59. Петухов, Г.Д. Проектирование режущего инструмента для обработки хвостовиков лопаток компрессора методом скоростного протягивания [Текст]/ Г.Д. Петухов.// Проблемы обеспечения и повышения качества и конкурентоспособности изделий машиностроения и авиадвигателестроения: материалы 7-й Междунар. науч.-техн.конф. - Брянск, 2015.

60. Петухов, Г.Д. Разработка режущего инструмента для протягивания деталей газотурбинного двигателя при повышенных режимах резания/[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров./ / Сборка в машиностроении - 2015. - С.23-30.

61. Петухов, Г.Д. Разработка сборных конструкций протяжного инструмента для скоростного протягивания хвостовиков лопаток компрессора из труднообрабатываемого материала /[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров./ / Сборка в машиностроении, приборостроении - Москва, №10, 2015. - С. 23-30.

62. Петухов, Г.Д. Расчет и проектирование новой конструкции сборной протяжки для скоростного протягивания деталей газотурбинного двигателя [Текст]/ Г.Д. Петухов.// Master'Journal. - Пермь: ПНИПУ, 2014. - С. 59-63.

63. Петухов, Г.Д. Расчет и проектирование сборных конструкций протяжек для скоростного протягивания замков лопаток компрессора /[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров ./ / Вестник машиностроение, материаловедение - Пермь: ПНИПУ, №3, 2015. - Т.17 - С. 101-109.

64. Петухов, Г.Д. Расчет равнодействующей сил резания на замок лопатки компрессора для исключения поломки пера при высокоскоростном протягивании/[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров.// Наукоёмкие технологии в

машиностроении: материалы Международной науч.-техн.конф. - Москва: МАДИ, 2016. - С. 112-114.

65. Петухов, Г.Д. Расчет режимов резания при проектировании протяжного инструмента для скоростного протягивания деталей газотурбинного двигателя из титановых и жаропрочных сплавов /[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров; под общ. ред. Е.А. Памфилова ./ / Новые материалы и технологии в машиностроении: сборник научных трудов - Брянск: БГИТУ, 2015. - С. 26-29.

66. Петухов, Г.Д. Расчет режимов резания при проектировании протяжного инструмента и исследование влияния режимов резания и геометрии протяжек на стружкообразование/[Текст] Г.Д. Петухов, В.Ф. Макаров.// Вестник машиностроения. - Москва, 2016. - С. 73-76.

67. Повышение эффективности обработки металлов протягиванием: // Сб. материалов 2 Всес. Научн. Техн. конф. - М.: ВСНТО, - 1978. - 199 с.

68. Постнов, В.В. Процессы на контакных поверхностях, износ режущего инструмента и свойства обработанной поверхности /В.В. Постнов, Б.У. Шарипов, Л.Ш. Шустер. - Свердловск: Изд-во Уральск. ун-та, 1988. - 222 с.

69. Пресняков, А.А. Природа провалов пластичности у металлических сплавов / А.А. Пресняков, В.В. Червякова. - Алма-Ата: Наука, 1970. - 195 с.

70. Пронкин, Н.Ф. Протягивание протяжками из твердых сплавов. -М.: Машиностроение, - 1966. - 108 с.

71. Пронкин, Н.Ф. Протягивание труднообрабатываемых материалов/ Н.Ф. Пронкин. - М.: Машиностроение, 1978. -119 с.

72. Маргулис, Д.К. Протяжки для обработки отверстий / Д.К. Маргулис [и др.]. -М.: Машиностроение, 1986. - 232 с.

73. Гуревич, Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник/ Я.Л. Гуревич и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 73 с.

74. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов / А.Н. Резников. - М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

75. Розенберг, А.М. Элементы теории процесса резания металлов/ А. М. Розенберг, А.Н. Еремин - М.: Машгиз, - 1956.- 320 с.

76. Рыжов, Э.В. Оптимизация технологичеоких процессов механической обработки / Э.В. Рыжов, В.И. Аверченков. - Киев: Наукова думка, 1989. - 192 с.

77. Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. Пособие / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов - М.: Машиностроение, 1984. - 400 с.

78. Семенченко, И.В. Повышение надежности лопаток газотурбинных двигателей / И.В. Семенченко. - М.: Машиностроение,! 977. - 209 с.

79. Силин, С.С. Метод подобия при резании металлов / С.С. Силин. - М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

80. Скиженок, В.Ф. Высокопроизводительное протягивание /В.Ф. Скиженок, В.Д. Лемешенок, В.П. Цегельник. - М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

81. Скубачев^ий, Г.С. Авиационные газотурбинные двигатели / Г.С. Скубачевский. - М.: Машиностроение, 1969. - 543 с.

82. Смирнов, Н.В. Курс теории вероятности и математической статистики для технических приложений / Н.В. Смирнов, И.В. Дунин-Барковский. - М.: Наука, 1965. - 524 с.

83. Братухин, А.Г. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей / А.Г. Братухина, Г.М. Язова, Б.Е. Карасева. -М.: Машиностроение, 1997. - 416 с.

84. Солоненко, В.Г. Резание металлов и режущие инструменты [Текст]: учебное пособие для вузов/ В.Г. Солоненко, А.А. Рыжкин. - М.: Высшая школа, 2007. - 414 с.

85. Соломенцев, Ю.М. Проектирование технологии / Ю.М. Соломенцев. -М.: Машиностроение, - 1990.

86. Солонин, Н.С. Математическая статистика в технологии машиностроения/ Н.С. Солонин. - М.: Машиностроение, 1972. - 216 с.

87. Станки и инструмент. - 1980. - № 4. - С. 29-30.

88. Старков, В.К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ / В.К. Старков. - М.: Машиностроение, 1984. - 120 с.

89. Сулима, А.М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / А.М. Сулима, В.А. Шулов, Ю.П. Ягодкин. - М.: Машиностроение, 1988. - 238 с.

90. Талантов, Н.В. Физические основы процесса резания // Физические процессы при резании металлов: Труды ВПИ. - Волгоград: ВПИ, 1984. - С. 3-37.

91. Технологические основы обеспечения качества машин /К.С. Колесников [и др.]; под общ. ред. Колесникова К.С. - М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

92. Труханов, В.М. Надежность изделий машиностроения. Теория и практика / В.М. Труханов. - М.: Машиностроение, 1996. - 336 с.

93. Хает, Г.Л. Прочность режущего инструмента/ Г.Л. Хает. - М.: Машиностроение, -1975. - 168 с.

95. Химушин, Ф.Ф. Жаропрочные стали и сплавы [Текст]/ Ф.Ф. Химушин.

- М.: Металлургия, 1969. - 750с.

96. Чернышев, В.В. Протягивание и упрочнение хвостовиков лопаток газотурбинных двигателей / В.В. Чернышев, М.С. Рахмарова, Г.Б. Дейч. - М: Машиностроение, 1971. - 276 с.