Совершенствование технологии полунепрерывного прессования профилей из мягких алюминиевых сплавов с применением форкамерного инструмента тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Пещанский, Алексей Сергеевич

• Пещанский, Алексей Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2010

Оглавление диссертации кандидат технических наук Пещанский, Алексей Сергеевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1 Анализ технологических процессов и оборудования для производства профилей методами прессования.

1.2. Особенности технологии и проектирования инструмента для полунепрерывного прессования.

1.3 Анализ теоретических и экспериментальных исследований процесса полунепрерывного прессования.

1.4 Программное обеспечение для проектирования и моделирования процесса прессования.

1.4.1 Системы автоматизированного проектирования инструмента и технологии прессования.

1.4.2 Программные пакеты для моделирования процесса прессования.

1.5 Анализ результатов исследований в области автоматизации технологии прессового производства.

1.6. Выводы и постановка задач.

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ И ТЕМПЕРАТУРНО-СКОРОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО ПРЕССОВАНИЯ ПРОФИЛЕЙ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ФОРКАМЕРНОГО ИНСТРУМЕНТА.

2.1 Исследование процесса полунепрерывного прессования с форкамерами на модельном материале.

2.2 Моделирование процесса полунепрерывного прессования с помощью пакета DEFORM.

2.3 Моделирование температурных условий полунепрерывного прессования с помощью пакета DEFORM.

2.4 Аналитическая оценка температурно-скоростных параметров процесса полунепрерывного прессования.!.

2.5 Выводы по главе.

3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО ПРЕССОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ РАЗРАБОТАННОЙ САПР.

3.1 Алгоритмы и программное обеспечение для проектирования инструмента и технологии полунепрерывного прессования сплошных профилей.

3.2 Алгоритмы и программное обеспечение для проектирования инструмента и технологии полунепрерывного прессования полых профилей.

3.3 Разработка базы данных типовых профилей.

3.4. Выводы по главе.

4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО

ПРЕССОВАНИЯ С ПОМОЩЬЮ РАЗРАБОТАННОЙ АСУ ТП.

4.1. Разработка элементов управления процессом полунепрерывного прессования.

4.2 Принципиальная схема АСУ ТП полунепрерывного прессования и ее применение в производственных условиях.

4.3 Проектирование лабораторной установки экспресс-анализа реологии металлов.

4.4 Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии полунепрерывного прессования профилей из мягких алюминиевых сплавов с применением форкамерного инструмента»

Прессованные профили из алюминиевых сплавов являются одним из наиболее эффективных видов металлопродукции. Малый удельный вес, высокая тепло- и электропроводность, высокая коррозионная стойкость, относительно высокие механические свойства обусловливают широкое применение профилей из алюминиевых сплавов в различных отраслях промышленности, таких как машиностроение, энергетика, транспорт, приборостроение. Особенно широкое распространение прессованные профили из алюминиевых сплавов получили в строительной индустрии [1]. Они используются в качестве каркасов светопроницаемых конструкций, опалубки, отделочных материалов. Согласно данным, приведенным в работе [1], производство архитектурных алюминиевых профилей в 2009 году составляло 320 тыс. тонн, в то же время, основываясь на уровне потребления архитектурных алюминиевых профилей на Европейском рынке, емкость отечественного рынка можно оценить в размере 488 тыс. тонн. Таким образом, повышение производительности процесса прессования можно выделить в качестве одной из основных задач, стоящих перед отечественным прессовым производством.

Исследованиям в области прессования металлов посвящены работы многих ученых [2-21]. Значительный вклад в теорию и практику этих процессов внесли такие выдающиеся ученые, как Б. Авитцур, B.JI. Бережной, Г.Я. Гун, Б.М. Готлиб, H.H. Довженко, М. 3. Ерманок, В.В. Желобов,

A.B. Зиновьев, Г.И. Зверев, Ю.Н. Логинов, И.Л. Перлин, И.Н. Потапов, Б.А. Прудковский, Л.Х Райтбарг, Л.Г. Степанский, В.Н. Шеркунов,

B.Н. Щерба и др.

Основным способом получения прессованных профилей из алюминиевых сплавов является полунепрерывное прессование с применением форкамерного инструмента. Анализ результатов исследований в этой области показал, что одним из наиболее перспективных методов повышения производительности процесса является сокращение сроков подготовки производства с помощью систем автоматизированного проектирования технологии и инструмента, а также внедрение автоматизированных систем управления процессом прессования. Однако число работ, посвященных этим исследованием невелико, а их направленность связана с разработкой и внедрением технологических режимов прессования.

В связи с вышеизложенным, целью данной работы является повышение эффективности производства и создание комплексной системы автоматизированного проектирования инструмента и технологии с элементами управления процессом полунепрерывного прессования профилей из алюминиевых сплавов.

Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи:

- изучен характер течения металла при прессовании с форкамерами, установлена зависимость подпорного давления и углов мертвых зон в контейнере от основных геометрических параметров форкамер;

- разработана методика аналитической оценки температуры пресс-изделий и изучен характер распределения температурных полей при прессовании с форкамерами;

- на основе предложенных алгоритмов создано программное обеспечение для автоматизации и сопровождения процесса проектирования инструмента и технологии полунепрерывного прессования алюминиевых сплавов;

- разработана принципиальная схема АСУ ТП полунепрерывного прессования, элементы которой внедрены на производстве.

Диссертация состоит из введения и четырех глав. В первой главе изложен обзор различных видов прессования металлов. Рассмотрены типовые технологические схемы производства пресс-изделий методом полунепрерывного прессования. Проведен анализ теоретических и экспериментальных исследований различных авторов, работы которых посвящены

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Пещанский, Алексей Сергеевич

4.4 Выводы по главе

1. На основе системного анализе процесса полунепрерывного прессования для формирования элементов АСУ ТП определены основные

110 входные параметры процесса: температура нагрева заготовки, температура нагрева контейнера, скорости прессования и охлаждения профилей и др.

2. Установлены зависимости температуры выходящего пресс-изделия от основных входных параметров процесса, из которых оперативно можно управлять только температурами нагрева контейнера, заготовки и скоростью прессования.

3. Для системных профилей, прессуемых на ООО «Литейно-прессовый завод «Сегал», установлен диапазон оптимальных скоростей, который находится в пределах 5,5-9 мм/с при температуре заготовки 480°С и температуре контейнера 440°С.

4. Разработана принципиальная схема АСУ ТП полунепрерывного прессования, которая в отличие от аналогичных систем позволяет: непосредственно в ходе процесса определять сопротивление деформации, что существенно повышает точность расчета температурно-скоростных и энергосиловых параметров процесса; оперативно контролировать качество получаемых пресс-изделий, что позволяет снизить процент брака; оперативно регулировать выходную температуру пресс-изделий, что позволяет существенно повысить скорость прессования.

5. Разработана конструкция принудительно охлаждаемого инструмента, которая позволяет оперативно регулировать выходную температуру пресс-изделия.

6. Разработана методика экспресс-анализа реологии прессуемого металла, позволяющая определять текущее значение сопротивления прессуемого металла и спроектирована лабораторная установка экспресс-анализа реологии прессуемого металла, которая может использоваться для определения сопротивления деформации заготовок для прессования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Повышение эффективности процесса полунепрерывного прессования профилей из алюминиевых сплавов возможно как на этапе проектирования за счет сокращения трудоемкости и повышения качества проектирования, так и на этапе производства за счет определения и поддержания оптимальных параметров процесса.

Для реализации подобных способов повышения эффективности процесса целесообразно использовать САПР и АСУ ТП, которые базируются на алгоритмах и математических моделях, в связи с чем, в работе решен ряд задач по теоретическому и экспериментальному исследованию параметров формоизменения, определению температурно-скоростных параметров и условий изучаемых процессов деформации металла.

Проведено моделирование полунепрерывного прессования с форка-мерами, при вытяжках из контейнера в форкамеру от 2.1 до 6.7 Научно обоснованы основные параметры, необходимые для проектирования фор-камерного инструмента: высота форкамер должна находиться в пределах 10-20 мм; вытяжка из фор камеры в матрицу быть не менее 3, а относительное давление - не меньше 6. Установлено, что характер течения металла в форкамере носит тот же характер, что и в контейнере.

С учетом влияния формы поперечного сечения профиля уточнена и применена для определения температурно-скоростных параметров процесса полунепрерывного прессования профилей из сплава АД 31 методика расчета температуры и скорости металла. Доказана сходимость результатов расчета температуры пресс-изделий по данной методике и экспериментальных данных, полученных в производственных условиях. При этом максимальное отклонение результатов расчета от опытных данных не превысило 4.7 %. Проведена апробация полученных зависимостей при отладке элементов АСУ ТП.

Получены зависимости для определения максимально возможных скоростей прессования сплошных профилей из сплава АД31, использование которых дает возможность получить максимальную производительность и требуемое качество пресс-изделий. Для исследуемых пресс-изделий диапазон оптимальных скоростей лежит в пределах 5,5-9 мм/с при температуре заготовки 480°С и температуре контейнера 440°С.

Разработаны алгоритмы и программное обеспечение для проектирования инструмента и технологии полунепрерывного прессования, позволяющие существенно сократить сроки подготовки прессового производства и снизить трудоемкость проектирования.

Разработана принципиальная схема АСУ ТП полунепрерывного прессования. Для повышения качества пресс-изделий и управления скоростью прессования разработана конструкция принудительно охлаждаемого инструмента. Разработана методика экспресс-анализа реологии металлов, на ее основе спроектирована лабораторная установка, которую можно использовать при отладке работы АСУ ТП.

Результаты исследований внедрены в производство, при этом элементы АСУ ТП прошли промышленную апробацию на ООО «Литейно-прессовый завод «Сегал», что позволило увеличить производительность прессового оборудования в среднем на 5 % и повысить выход годного на 0,2 %. Годовой экономический эффект составил 4,2 млн. руб.

Результаты исследований также используются при обучении студентов специальности 150106 «Обработка металлов давлением» в институте цветных металлов и материаловедения Сибирского федерального университета.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Пещанский, Алексей Сергеевич, 2010 год

1. Академия коньюктуры промышленных исследований Электронный ресурс. // http://www.akpr.ru. 2009. URL: http://www.akpr.ru (дата обращения: 16.10.2009).

2. Перлин И. Л., Райтбарг JI.X. Теория прессования металлов. 2ой изд. Москва: Металлургия, 1995. 336 с.

3. Щерба В.Н. Райтбарг, JI.X. Технология прессования металлов. Москва: Металлургия, 1995. 336 с.

4. Ерманок М.З. Прессование панелей. М.: Металлургия, 1974.

5. Жолобов В.В., Зверев Г.И. Прессование металлов. Москва: Металлургия, 1971. 456 с.

6. Зиновьев А.В, Колпашников А.И. Технология обработки давлением цветных металлов и сплавов. Москва: Металлургия, 1992. 302 с.

7. Манегин Ю.В, Притоманов А.Е, Шпиттель Т. Горячее прессование труб и профилей. Москва: Металлургия, 1980. 272 с.

8. Райтбарг JI.X. Производство прессованных профилей. Москва: Металлургия, 1984.

9. Райтбарг Л.Х.Шур И.А. Цехи по прессованию металлов. Москва: Машиностроение, 1981. 364 с.

10. Райтбарг Л.Х Прессование легких сплавов. Москва: Металлургия, 1988. 160 с.

11. Фейгин В.И., Ерманок М.З., Сухоруков H.A. Прессование профилей из алюминиевых сплавов. Москва: Металлургия, 1977. 264 с.

12. Щерба В.Н. Прессование алюминиевых сплавов. Москва: Интер-мет Инжиниринг, 2001. 768 с.

13. Кузьменко В.А Прессование алюминиевых сплавов. Москва: Металлургия, 1986. 96 с.

14. Сидельников С.Б, Довженко Н.Н, Загиров H.H. Комбинированные и совмещенные методы обработки цветных металлов и сплавов. Москва: МАКС Пресс, 2005. 334 с.

15. Avitzur, В. Combining Extrusion and Rolling // Wire Journal. 1975. C. 73-80.

16. Гильденгорн M.C, Селиванов B.B. Непрерывное прессование труб, профилей и проволоки способом Конформ // Технология легких сплавов. 1987. № № 4. С. 67-83.

17. Горохов Ю.В и др. Силовые параметры непрерывного прессования металла способом Конформ // Цветные металлы. 1987. № №7. С. 73-75.

18. Горохов Ю.В и др. Силовые параметры непрерывного прессования металла способом Конформ // Цветные металлы. 1987. № № 7. С. 73-75.

19. Avitzur В. Methods of and apparatus for production of wire: пат. 3934446 USA. 1976.

20. Бережной B.JI, Щерба B.H, Батурин А.И. Прессование с активным действием сил трения. Москва: Металлургия, 1988. 296 с.

21. Охрименко Я.М, Щерба В.Н, Гусов A.B. Процессы деформации с активным действием сил трения. Москва: Машиностроение, 1982. 52 с.

22. Корпоративный сайт Elhauslndustrialen Электронный ресурс. // Корпоративный сайт Elhauslndustrialen. 2009. URL: http://www.elhaus.de/.

23. Райтбарг JI.X, Киркин А.К, Кот Ю.Д. Прессование труднодефор-мируемых алюминиевых сплавов с градиентным нагревом // Технология прогрессивных процессов. 1989. № № 2. С. 23-27.

24. Saha P. Aluminum extrusion technology. USA: ASM International, 2000. 247 с.

25. Chinesta F. Hot Metal Extrusion. Paris: Springer Paris, 2007. 715 c.

26. Tschaetsh H. Metal forming practice, Part 2. Berlin: Springer Berlin Heidelberg, 2006. 506 c.

27. Бережной B.H. Новые технологии и оборудование будущего в производстве пресс-изделий // Технология легких сплавов. 2006. № № 1-2. С.52-61.

28. Линии порошковой покраски Электронный ресурс. // Корпоративный сайт ОАО "Nayada". 2009. URL: http://www.pokras.ru/lines.html (дата обращения: 14.04.2009).

29. Технология порошковой покраски Электронный ресурс. // Корпоративный сайт ЗАО "Колорит". 2009. URL: http://www.mcolorit.ru/technol.html (дата обращения: 14.04.2009).

30. Довженко Н.Н, Сидельников С.Б, Васина Г.И. Система автоматизированного проектирования технологии прессования металлов. Научное методическое обеспечение. Красноярск: ГАЦМиЗ, 2000. 196 с.

31. Алферов В.Н. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Москва: МИСиС, 1994.

32. Довженко H.H. и др. Прессование алюминиевых сплавов: моделирование и управление тепловыми условиями. Красноярск: Сибирский федеральный университет, 2009. 256 с.

33. Volcansek V. Instrazivanja uticaja kalibrirajucih visinaalata na ctpore rsticanja metalla prirstrkivanju // Onada deformisanjem u masinstnv. 1986. C. 1986.

34. Прудковский Б.А, Игуменов A.A., Зорхин В.Н. Автоматизированная система проектирования и изготовления матриц для алюминиевых сплавов // Технология легких сплавов. 1986. Т. № 12. С. 72-75.

35. Сидельников С.Б. и др. Автоматизированная система проектирования и изготовления матриц для алюминиевых сплавов // Вестник Магнитогорского государственного университета им. Г.И. Носова. 2008. № № 3. С. 41-45.

36. Прудковский Б.А, Игуменов A.A., Макаров Е. Автоматизированное проектирование матриц для прессования профилей из алюминиевых сплавов // Технология легких сплавов. 1983. № №10.

37. Прудковский Б.А, Макаров Е.А, Игуменов A.A. Автоматизированное проектирование матриц для прессования профилей из алюминиевых сплавов // Технология легких сплавов. 1984. № № 2. С. 11-16.

38. Прудковский Б.А, Игуменов A.A., Смольников С.Д. Автоматизированное проектирование матриц для прессования профилей из алюминиевых сплавов. 1984. № №4. С. 23-27.

39. Гун Г.Я, Прудковский Б.А. Автоматизированное проектирование116матриц для прессования профилей // Автоматизация процессов и обработки металлов давлением. 1979. С. 304.

40. Гун Г.Я, Аверченко А.Ф, Стебунов С.А. К методике автоматизированного проектирования прессовых матриц // Изв. вузов. Сер. Черная металлургия. 1985. Т. №7. С. 92-95.

41. Эйдельнант С.Б, Корпаков Б.П, Майзлин Я.Л. Проектирование с помощью ЭВМ матриц для прессования профилей // Цветные металлы. 1982. №№3. С. 81-82.

42. Степанский Л.Г. Расчетные оценки калибровок пресс-матриц // Кузнечно-штамповочное производство. 1983. № №5. С. 25-27.

43. Прудковский Б.А, Игуменов А.А. Статистические исследования геометрических параметров комбинированных матриц и методика выбора рабочих поясков // Науч. тр. Моск. ин-та стали и сплавов. 1979. № №119.

44. Алешин В.П. Расчет рабочих поясков прессовых матриц. 1990. №1.

45. Гун Г.Я, Яковлев В.И, Прудковский Б.А. Прессование алюминиевых сплавов (Математическое моделирование и оптимизация). Москва: Металлургия, 1974. 336 с.

46. Morsi К. и др. Preliminary évaluation of hot extrusion miniaturization // Journal of Materials Science. 2004. № № 34. C. 12-16.

47. Dixit P., Dixit U. Optimization of Métal Forming and Machining Processes. London: Springer London. 346 c.

48. Готлиб Б., Баранчиков В., Добычин И. Адаптивное управление процессами обработки металлов давлением. Москва: Металлургия, 1985. 144 с.

49. A Simple Solution to a Complex Problem Электронный ресурс. // Корпоративный сайт «Willianson Inc». 2009. URL: http://www.williamsonir.com/page274.html (дата обращения: 23.04.2009).

50. Process optimization and control Электронный ресурс. // Корпоративный сайт «Optalex Inc». 2009. (дата обращения: 23.04.2009).

51. Lucignano С. и др. Artificial neural networks to optimize the extrusion of an aluminium alloy // Journal of Intelligent Manufacturing. 2009. № № 1.

52. Krumphals F. и др. Comparison of experimental and Finite Element Modelling of the extrusion of AA6082 on both tools and extrudate as a function of process parameters // International Journal of Material Forming. № 1№ 1. C. 45-50.

53. Kim Y., Ikeda K. Flow behavior of the billet surface layer in porthole die extrusion of aluminum // International Journal of Material Forming. 2007. № № 2. C. 232-250.

54. Ertiirk S. и др. Modelling and Simulation of Extrusion of Magnesium Alloys // International Journal of Material Forming. 2008. № № 3. C. 134-142.

55. Eikemol S., Espedal В., Fladmark G. On the numerical solution of a three dimensional extrusion model // Computing and Visualization in Science. № № 1. C. 67-72.

56. Ли К. Основы САПР (CAD/CAM/CAE). Санкт-Питербург: Питер, 2004. 560 с.

57. Фикс Д, Стренг Г. Теория метода конечных элементов. Москва: Мир, 1977.

58. Электронный журнал «ANSYSAdvantage» Электронный ресурс. // Сайт представительства EMTinc. в Российской федерации. 2009. URL: http://www.ansyssolutions.ru/ (дата обращения: 19.05.2009).

59. Deform 3D Электронный ресурс. // Корпоративный сайт ОАО «Тестис». 2009. URL: http://www.tesis.com.ru/software/deform/3d.php (дата обращения: 23.04.2009).

60. An innovative technology to virtually develop and validate extrusion dies and processes to maximize product quality and plant efficiency118

61. Электронный ресурс. // Корпоративный сайт «Altair Inc». 2009. URL: http ://www.altairhyperworks.com/(S(wgda2z45t5b3dqz2roxaksau))/Product, 15, HyperXtrude.aspx (дата обращения: 23.04.2009).

62. Капустин H.M. Автоматизация производственных процессов в машиностроении. Высшая школа. Москва, 2004. 415 с.

63. Корпоративный сайт GrancoClark Электронный ресурс. // Корпоративный сайт GrancoClark. 2009. URL: http://www.grancoclark.com/ alumi-num-extusion-systems/extrusystems.html.

64. Mobile Measurement- und Automation System for Extruders Электронный ресурс. // Корпоративный сайт «MoMAS Inc». 2009. URL: http://www.eit.uni-kl.de/pandit/momas/MoMASenglsh.htm (дата обращения: 23.04.2009).

65. The Methodology of EXTRUSOFT® Technology Электронный ресурс. // Корпоративный сайт «Extrusoft Corp». 2009. URL: http://www.extrusystem.com/Methodology%20of%20EXTRUSOFT.htm (дата обращения: 23.04.2009).

66. Koopman A.J. и др. Numerical flow front tracking for aluminium extrusion of a tube and a comparison with experiments // International Journal of Material Forming. 2008. № № 1.

67. Расчет температуры профиля при полунепрерывном прессовании /C.B. Беляев, И.Н. Довженко, В.В. Разумкин, A.C. Пещанский, P.E. Соколов // Материалы и технологии XXI века: сборник статей VI Международной научно-технической конференции. 2008. С. 80-83.

68. Повышение эффективности производства профилей из алюминиевых сплавов на основе управления тепловыми условиями процесса прессования / C.B. Беляев, H.H. Довженко, С.Б. Сидельников, A.C. Пещанский,119

69. П.О. Широков, A.JI. Киселев// Журнал Сибирского федерального университета. Серия: Техника и технологии. 2009. №4. С. 418-426.

70. Беляев, C.B., Сидельников С.Б, Довженко И.Н., Соколов P.E., Телегин A.B., Разумкин В.В., Пещанский A.C., Лапаев И.И. Устройство для прямого прессования профилей. Патент на полезную модель № 71570 РФ, Опубл.: 20.03.2008. Бюл. № 8.

71. Беляев, C.B., Сидельников С.Б., Довженко H.H., Соколов P.E., Телегин A.B., Разумкин В.В., Пещанский A.C., Лапаев И.И. Матрица для прессования изделий. Патент на полезную модель № 68936 РФ, Опубл. 10.12.2007.-Бюл. №34.

72. Охрименко Я., Щерба В., Недугов А. Вывод уравнений связи свойств алюминиевых сплавов с параметрами горячего деформирования // Цветные металлы. 1983. № №2. С. 66-69.

73. Смирнов-Аляев Г. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Москва: Машгиз, 1978. 368 с.

74. Полухин П.И, Гун Г.Я, Галкин А.М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: Справочник. Москва: Металлургия, 1982.121

75. Гильденгорн М.С., Перов В.Г., Кривонос Г.А. Прессование со сваркой полых изделий из алюминиевых сплавов. -М.: Металлургия, 1976.

76. Ерманок М.З, Соболев Ю.П, Гельман A.A. Прессование титановых сплавов. Москва: Металлургия, 1979. 264 с.

77. Шевакин Ю.Ф., Рытиков A.M. Повышение эффективности производства труб из цветных металлов. М.: Металлургия, 1968.

78. Довженко H.H., Сидельников С.Б., Тимофеев В.Н., Соколов P.E., Первухин М.В., Беляев C.B., Телегин A.B., Пещанский A.C., Виноградов О.О. Установка для непрерывного литья, прокатки и прессования металла. Патент РФ № 67492. Опубл. 27.10.2007, Бюл. №30.

79. Беляев C.B., Довженко H.H., Сидельников С.Б., Соколов P.E., Телегин A.B., Разумкин В.В., Пещанский A.C., Плетюхин A.C. Устройство для непрерывной прокатки и прессования профилей. Патент № 70828 РФ. Опубл. 27.02.2008, Бюл. № 5.

80. Сидельников С.Б., Довженко H.H., Лопатина Е.С., Соколов P.E., Виноградов О.О. Пещанский A.C., Беляев C.B. Устройство для непрерыв122ного литья, прокатки и прессования цветных металлов и сплавов. Патент №73245 РФ. Текст. / Опубл. 20.05.2008, Бюл. №14.

81. Сидельников С. Б., Беляев С. В., Довженко H. Н., Соколов Р. Е., Пещанский А. С., Плетюхин С. А., Рудницкий Э. А. Устройство для непрерывной прокатки и прессования профилей. Патент РФ №2334574. Опубл. 27.09.2008, Бюл. №27.

82. Беляев C.B., Довженко H.H., Сидельников С.Б., Соколов P.E., Лопатина Е.С., Усков И.В., Столяров A.B., Виноградов О.О. Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования профилей. Патент РФ № 2335376. Опубл. 10.10.2008, Бюл. №28.

83. Беляев C.B., Сидельников С.Б., Довженко H.H., Соколов P.E., Плетюхин A.C., Телегин A.B., Киселев А.Л. Устройство для непрерывного литья и прессования полых профилей Патент № 68387 РФ. Опубл. 27.11.2007, Бюл. №33.

84. Сидельников С.Б., Довженко H.H., Тимофеев В.Н., Соколов P.E., Первухин М.В., Пещанский A.C., Телегин A.B., Виноградов О.О. Установка для непрерывного литья, прокатки и прессования металла. Патент №67492 РФ. Опубл. 27.10.2007, Бюл. №30.

85. Довженко H.H., Сидельников С.Б., Загиров H.H. Устройство для непрерывного прессования металла. Патент №1785459, опубл. 1992, № 48.

86. Корнилов В.Н., Сидельников С.Б., Алферов В.Н. Инструмент для прессования изделий из алюминиевых сплавов. A.c. 1667979 СССР, опубл. 1991, Бюл. № 29.

87. Сидельников С.Б., Довженко H.H., Ешкин A.B., Гилевич Ф.С. Устройство для непрерывного прессования труб. Патент №2100113 РФ. опубл. 1997, Бюл. №36.

88. Довженко H.H., Алферов В.Н., Сидельников С.Б., Ворошилов С.Ф. Устройство для непрерывного прямого выдавливания. Патент №1801040 РФ. опубл. 1993, Бюл. № 9.