Способ контроля коррозионных процессов на магистральных трубопроводах и разработка защитных электролитических покрытий на основе цинка тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.03, кандидат наук Бырылов, Иван Фадиалович

• Бырылов, Иван Фадиалович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Бырылов, Иван Фадиалович

СОДЕРЖАНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

1.1 Факторы, влияющие на скорость коррозии стали в грунтах

1.1.1. Влияние пористости на скорость коррозии

1.1.2. Влияние удельного электрического сопротивления грунта на скорость коррозии

1.1.3. Влияние рН грунтовой среды на скорость коррозии

1.1.4. Влияние температуры на скорость коррозии

1.1.5. Критерии опасности подземной коррозии

1.2. Структурные особенности трубных сталей и их подверженность подземной коррозии

1.2.1. Краткая химическая, механическая характеристика трубных сталей для магистральных трубопроводов и анализ их отказов

1.2.1.1. Низколегированные стали. Краткая характеристика

1.2.1.2. Краткая характеристика стали контролируемой прокатки

1.2.1.3. Влияние химического состава на свойства трубных сталей

1.2.1.4. Анализ известных отказов в зависимости от марки стали

1.3. Выбор динамики и единицы измерения коррозии для прогнозирования ее скорости

1.3.1. Изоляционное покрытие рассматриваемых трубопроводов и виды его дефектов

1.3.2. Выбор динамики коррозионного процесса

1.3.3. Выбор единиц измерения скорости подземной коррозии с целью ее прогнозирования

1.4. Прогнозируемая скорость коррозии

1.5. Защитные покрытия на основе цинка

2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТА

2.1. Приготовление растворов и электроосаждение покрытий

2.2 Поляризационные измерения

2.3 Измерение выхода по току

2.4 Методики анализа электролитов

2.5 Определение содержания фторопласта в покрытии

2.6 Определение электропроводности грунта

2.7 Методики изучения физико-механических свойств покрытий

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1. Электрохимическое определение скорости коррозии в суспензиях грунтов различного состава

3.1.1. Определение потенциала коррозии

3.1.2. Определение плотности катодного тока начала выделения водорода

3.2. Исследование зависимости скорости коррозии от коррозионно опасных факторов

3.2.1. Влияние рН грунтовой среды на скорость коррозии стали 17Г1С

3.2.2. Влияние влажности грунта на скорость коррозии стали 17Г1С

3.2.3. Влияние температуры на скорость коррозии стали 17Г1С

3.2.4. Влияние удельного сопротивления грунтового электролита на скорость коррозии стали 17Г1С

3.2.5. Влияние пористости и типа грунтового электролита на скорость коррозии стали марки 17Г1С

3.2.6. Потенциал коррозии стали марки 17Г1С в различных коррозионных средах

3.3. Определение прогнозируемой скорости коррозии

3.3.1. Влияние литологии грунтов зоны прокладки подземных трубопроводов на ПСК

3.3.2. Зависимость глубины коррозионных повреждений в грунтах с различным удельным электрическим сопротивлением

3.3.3. Зависимость скорости коррозии от ионной силы грунтового электролита

3.3.4. Зависимость глубины коррозионных повреждений от характеристики стали

3.4. Расчет ПСК и утонения стенки трубопровода

3.2.1 Система уравнений, описывающих рост коррозионного дефекта

3.5. Паспортизация участков в зависимости от количества дефектов изоляционного покрытия и корректировка ПСК

3.5.1. Классификация основных изоляционных покрытий подземных трубопроводов

3.5.2. Битумная изоляция и ОДИ

3.5.3. Пленочная изоляция и ЗДИ

3.5.4.Расчет плотности дефектов изоляционного покрытия на прогнозируемом участке и корректировка ПСК

3.5.5. Выбор длины участка обследования

3.6. Сопоставление ПСК с данными внутритрубной диагностики

3.6.1. Анализ и интерпретация коррозионных дефектов, обнаруженных методом внутритрубной диагностики

3.6.2. Прогнозирование критического срока утонения стенки трубопровода по данным ВТД

3.6.3. Прогнозирование критического срока утонения стенки подземного трубопровода с отсутствием данных ВТД

3.6.4. Сопоставление тКр и реальных сроков эксплуатации трубопровода

3.7. Пример составления коррозионного прогноза подземного магистрального газопровода

3.7.1. Краткая характеристика прогнозируемого участка

3.7.2 Подбор параметров доя расчета ПСК для 45 лет эксплуатации

3.8 Прогнозирование критического срока утонения

3.8.1 Прогнозирование критического срока утонения при отсутствии данных ВТД. Карта коррозионного прогноза

3.8.2. Прогнозирование критического срока утонения по данным ВТД 94 4 РАЗРАБОТКА ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ЦИНКА

4.1. Разработка электролита для осаждения сплава цинк-бор

4.2. Разработка электролита для осаждения композиционного электролитического покрытия цинк-фторопласт

4.3. Разработка электролита для осаждения композиционного покрытия цинк-бор-фторопласт

4.4. Закономерности электроосаждения композиционного электролитического покрытия на основе цинка

ВЫВОДЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Способ контроля коррозионных процессов на магистральных трубопроводах и разработка защитных электролитических покрытий на основе цинка»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Увеличение объемов добычи и транспортировки природного газа и нефти в России, а соответственно рост протяженности подземных трубопроводов особенно остро ставит проблему обеспечения надежности их эксплуатации. В настоящее время протяженность подземных металлических сооружений (шлейфы скважин, коллектора и прочие технологические трубопроводы и сооружения) газовых месторождений и ПХГ обеспечивающих сбор газа на предприятиях ОАО «Газпром» составляет около 35 тыс. км и около 150 тыс. км систем магистральных газопроводов [1,2].

Рост сети газопроводов в бывшем СССР на этапе становления газодобывающей отрасли можно охарактеризовать как интенсивный: в 1940 году 352 км, в 1950 году 2273 км, в 1955 году 4279 км, в 1960 году 16398 км [2]. Кроме того, в эксплуатации находится 49600 км нефтепроводов [3].

Поскольку сложно разветвлённые подземные металлические трубопроводные коммуникации газосборной сети газовых месторождений и ПХГ находятся в эксплуатации на протяжении многих лет, то среди многочисленных проблем эксплуатации наиболее важной является защита этих сооружений от коррозии и создание отечественных систем коррозионного мониторинга состояния трубопроводов. Коррозия промысловых коммуникаций газовых месторождений и ПХГ - это в основном электрохимический процесс, приводящий к разрушению под воздействием окружающей среды.

Огромные потери мирового металлофонда вследствие коррозии диктуют повышенные требования не только к новым выпускаемым видам изделий, но и к решению вопросов сохранения уже имеющихся, продления сроков службы. Истощение природных ресурсов, увеличение себестоимости производства металлоконструкций, ухудшение экологической обстановки вследствие поломок (отказов) металлического оборудования - вот те немногие вопросы, которые в данный момент заставляют задумываться о продлении сроков службы изделий.

В нефтегазовой отрасли на долю всех отказов по причине коррозии 65 % приходится на долю подземной коррозии [4]. К основным сложностям при идентификации коррозионных процессов в условиях подземной прокладки относятся: невозможность визуального контроля, значительные погрешности измерительной аппаратуры и сложности в интерпретации результатов измерений, большие трудозатраты при проведении обследований и т.д. Вот почему в условиях подземной коррозии огромное значение может приобрести интерпретирование уже имеющейся базы данных ранее проводимых измерений, например на стадии проектных изысканий, выборочный мониторинг корро-зионно-опасных зон, выявленных с помощью методов электрометрической и электрохимической диагностики [5]. В некоторых случаях для защиты отдельных трубопроводов при надземной прокладке применяют алюминиевые, цинковые, лакокрасочные, стеклоэмалевые покрытия или другие атмосферостойкие покрытия.

При эксплуатации трубопроводов необходимо оценивать фактическое коррозионное состояние подземной металлической конструкции и прогнозировать его изменение для своевременного принятия мер по предотвращению

отказов и определению технического ресурса. Первая часть - учет фактического состояния трубопровода успешно реализуется с помощью современных средств диагностики. В нефтегазотранспортной отрасли проблему выявления недопустимых по глубине коррозионных дефектов решает внутритрубная диагностика. Однако и здесь имеется множество проблем. Так, например, из-за длительного срока службы половины трубопроводов (20 лет и более) на достаточно протяженных участках может обнаружиться огромное число подлежащих срочной ликвидации глубоких коррозионных дефектов. К тому же не все трубопроводы снабжены камерами приема-запуска внутритрубных снарядов. И самое основное - выявленная в ходе обследования глубина коррозионных повреждений не отвечает на вопрос о скорости их роста, так как время зарождения дефекта может быть различным. Это в свою очередь, затрудняет планирование проведения ремонтных мероприятий по первоочередной ликвидации недопустимых дефектов. Для решения этой проблемы применяется моделирование - метод исследования процессов на моделях для предсказания их поведения в заданных условиях. Для этой цели используется физическое и математическое моделирование. Последнее является более надежным, так как представляет собой совокупность соотношений, связывающих характеристики коррозионного процесса с различными факторами, влияющими на развитие процесса.

К настоящему времени накоплено достаточно фактического, статистического и исследовательского материала, уровень компетенции и объем которого позволяет с достаточной точностью выявить опасные коррозионные повреждения и примерно оценить скорость их роста. Однако эти методические подходы строго детерминированы по отношению к виду транспортируемого продукта: газа, нефти, нефтяного флюида, конденсата и так далее. Следует учитывать, что чаще всего магистральные газо- нефте- и продукто-проводы проходят в одном коридоре, а это, в свою очередь, делает решение поставленных задач, таких как освидетельствование довольно продолжительных участков, чрезвычайно трудоемким и дорогостоящим процессом.

В последнее время интенсивно разрабатываются новые технологии электролитического нанесения сплавов и композиционных электролитических покрытий (КЭП) на основе цинка, способных увеличить коррозионную стойкость изделий. Наиболее перспективными являются сплавы и КЭП на основе цинка, содержащие в качестве легирующего компонента бор и фторопласт.

Объектом исследования являются подземные магистральные и промысловые нефте- и газопроводы, подверженные интенсивной наружной коррозии в открытых и закрытых дефектах изоляционного покрытия.

Предметом исследования является методология расчёта потенциально прогнозируемой скорости коррозии по данным выявленным методом внутри-трубной диагностики (ВТД) дефектов подземных трубопроводов.

Цель работы: разработка способа контроля коррозионных процессов на магистральных трубопроводов и коррозионностойких покрытий на основе цинка для элементов оборудования нефте- и газодобывающей промышленности.

Цель исследований достигалась путем решения следующих задач:

- исследование влияния коррозионно опасных факторов (рН, влажности, температуры, пористости, удельного сопротивления, типа грунта) на скорость коррозии магистральных трубопроводов;

- определение способа контроля коррозионных процессов магистральных трубопроводов;

- оценка фактического коррозионного состояния и прогнозирование скорости коррозии магистральных трубопроводов;

- разработка электролитов для нанесения сплава Zn-B и КЭП и Zn-B-¥ на элементы оборудования нефте- и газодобывающей промышленности;

- определение оптимальных составов и рабочих диапазонов концентраций компонентов в электролите для нанесения сплава Zn-B и КЭП Zn-F и Zn-B-F;

- исследование физико-механических свойств и коррозионной стойкости покрытия Тп-В, и Тп-В-Б и определение возможности их применения в качестве коррози-онностойкого покрытия для элементов оборудования нефте- и газодобывающей промышленности;

- исследование кинетических закономерностей электроосаждения сплава Zn-B иКЭПгп-Ригп-В-Р;

- доказательство участия тонкодисперсных соединений фторопласта в катодном процессе и изучение их влияния на свойства покрытий;

- апробирование результатов исследований в лабораторных и промышленных условиях.

Научная новизна работы:

- разработан способ контроля и прогнозирования коррозионных процессов магистральных трубопроводов, описывающий рост реальных коррозионных дефектов, выявленных методом внутритрубной дефектоскопии (ВТД) и гипотетических - при отсутствии данных диагностики методом ранжирования - участков подземных трубопроводов по степени их коррозионной агрессивности;

- установлено влияние типа грунта, рН грунтового электролита, влажности, температуры, пористости, удельного электрического сопротивления, продолжительности эксплуатации на скорость коррозии магистральных трубопроводов;

- разработаны составы электролитов для нанесения защитных покрытий на основе цинка (сплава Zn-B и КЭП Zn-F и 2п-В-Р) на элементы оборудования неф-те- и газодобывающей промышленности;

- установлено влияние состава электролита и режимов электролиза (температуры, скорости перемешивания и катодной плотности тока) на качество покрытий, выявлены условия получения осадков с высокой коррозионной стойкостью;

- выявлены закономерности катодного процесса электроосаждения КЭП и /п-В-Б и установлено, что в присутствии фторопласта КЭП осаждаются с деполяризацией.

Практическая значимость работы:

- разработан способ контроля коррозионных процессов, позволяющий планировать ремонтные мероприятия протяженных участков подземных трубопроводов, подверженных интенсивной почвенной коррозии;

-апробирована модель определения скорости коррозии подземных металлических трубопроводов в условиях многофакторных грунтовых воздействий

и влияние ионного состава грунтового электролита зоны прокладки газопроводов на образование коррозионно-опасных сред на ООО «Газпром транстз Ставрополь»;

- разработан и запатентован электролит для получения КЭП (патент № 201111287/02) для элементов оборудования нефте- и газодобывающей промышленности;

- разработаны и рекомендованы производству технологические процессы нанесения коррозионностойких покрытий гп-В, и гп-В-Б с заданными физико-механическими свойствами для элементов оборудования нефте- и газодобывающей промышленности.

На защиту выносятся:

- способ контроля и прогнозирования скорости коррозии магистральных трубопроводов;

- новые составы электролитов для электроосаждения сплава 2п-В и КЭП и 7п-В-Б на элементы оборудования нефте- и газодобывающей промышленности;

- технологии получения коррозионностойких покрытий Ъп-Ъ, и 7п-В-Б, оптимальные режимы и условия осаждения;

- результаты исследования влияния составов электролитов и режимов электролиза на свойства сплава Zn-B и КЭП и 2п-В-Б и практические рекомендации о возможности их использования в нефте- и газодобывающей промышленности;

- экспериментальные данные по физико-механическим свойствам сплава гп-В и КЭП Хп-¥ и Zn-E-F.

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

В аналитическом обзоре рассмотрены различные методы прогнозирования роста коррозионных повреждений подземных металлических сооружений, основанные на экспериментальных и статистических данных, собранных различными авторами. Объектом исследования является наружная коррозия трубопроводов, обладающая рядом специфических свойств, обусловленных многофакторностью грунтовых условий.

Термодинамическая неустойчивость стали, также, как и большинства металлов и их сплавов является основной причиной коррозии. Термодинамическая стабильность химического соединения определяется знаком и величиной изменения изобарного потенциала О (при его образовании из простых веществ). Знак изобарного потенциала обозначает вероятность протекания самопроизвольной коррозии, его величина относительную величину уноса металла [4]. Поскольку электрохимическую коррозию можно рассматривать с точки зрения электрической цепи, следовательно, скорость коррозии также можно оценить отношением величин движущей силы процесса (например, электродвижущей силы или ЭДС) и сопротивления (торможения) процесса, т.е. силой тока. Реальная скорость коррозии, имеющая решающее значение (или лимитирующая) в электрохимических процессах, протекающих на поверхности металла, зависит от множества одновременно действующих факторов: внутренних, характеризующих природу металла; технологию его изготовления; состав сплава; тип структуры; внутреннее напряжение; состояние поверхности и внешних, характеризующих состав агрессивной среды и условия протекания процесса (температуру, давление и др.). Информацию о скорости коррозионного процесса и о характере влияния различных факторов на итог процесса дают кинетические исследования.

Электрохимическая коррозия сопровождается прохождением электрического тока, возникающего в системе вследствие энергетической неоднородности отдельных участков поверхности металла. Заметное влияние неоднородность оказывает также на адсорбцию посторонних частиц вещества на поверхности металлов. Все это вместе взятое приводит к тому, что электродные потенциалы на разных участках поверхности отличаются один от другого [4-9]. Так как электрохимическая коррозия наиболее распространенный вид разрушения металлов и сплавов, сопровождается появлением в системе электрического тока, то к нему полностью применимы законы электрохимической кинетики [6, 8, 10-12].

Рассмотрим суммарное уравнение растворения железа:

Ре + 2# 3<9+ = Ге2+ +Н2+ 2#2<Э

В этом уравнении железо в результате ионизации переходит в равновесие с раствором таким образом, что некоторое количество ионов Ре2+ переходит в раствор, а поверхность металла приобретает отрицательный заряд. Образуется двойной электрический слой, в диффузную часть которого втянуты

'У л.

ионы Бе и НъО+. Потенциал, при котором происходит электрохимическая

коррозия, называется стационарным {(рст) [4-6, 10 - 18] или потенциалом коррозии [19-21]. Постоянство во времени (рст сохраняется при растворении новых порций металла и дальнейшем восстановлении окислителя. Малоуглеродистая низколегированная сталь, по химическому составу близкая к железу (99 % Бе), используемая для производства труб, обладает практически теми же электрохимическими свойствами, что и чистое железо [22, 23], а значит и стандартным потенциалом - минус 0,44 В (в соответствии с водородным электродом сравнения), то есть, способностью корродировать в кислых средах [24, 25].

Если рассматривать протекание электрохимической коррозии с выделением водорода, то основным условием является неравенство [5, 7, 14-16].

(рст < -0,0002t рН

С ростом, рН раствора потенциал становится более отрицательным, поэтому и термодинамическая вероятность коррозионного процесса уменьшается. Коррозионный ток Iк0рр по закону Ома равен:

<Р ~<Р ^ к Та

Kopp R

где (рк, (ра, - катодный и анодный потенциалы, R - сопротивление среды. Эффективные потенциалы определяются из равенств:

Ф =(р -А©

а Та Та

* *

где <рк, <р - начальные неравновесные потенциалы катодных и анодных участков, а &<РК ~ величина перенапряжения водорода г)Нг, пренебрегая поляризацией железа вследствие малого значения, получено следующее значение коррозионного тока:

г]Нг + 0,44 - 0,0001/ ^ аре1+

Iкорр ß

Таким образом, величина и скорость протекания процесса коррозии определяются в основном перенапряжением водорода на катодных участках. Следовательно, интенсивность коррозии будет зависеть от природы и характера металла, и сплава, от температуры, состава и pH агрессивной среды [7 -9, 15, 16, 18, 24].

В [7] показано, что «...термодинамически растворение чистых однородных металлов и сплавов может происходить без участия микропар...»; также коррозия может происходить и на «...совершенно гомогенной в электрохимическом отношении поверхности».

Чтобы рассчитать скорость коррозии строят поляризационные диаграммы [7 - 18, 22 - 36]. Графический метод расчета скорости коррозии по формуле:

V = k-1

Kopp корр 5

где к - коэффициент, позволяет, в отличие от аналитического, оценить величину коррозии для сложных случаев, соответствующих близким к реальным условиям протекания коррозионного процесса.

Сопротивление электролита и поляризация электродов ограничивают ток в гальваническом элементе. Для локальных элементов на поверхности металла сопротивление электролита обычно является второстепенным фактором по сравнению с более значимым - поляризацией. При доминирующей поляризации анодов считается, что коррозионная реакция протекает с анодным контролем (рисунок 1.1а). Коррозионный или стационарный потенциал Ест в этом случае близок к потенциалу катода разомкнутого контура, например, железо в растворе хромата железа [16]. Когда поляризация происходит преимущественно на катодных участках - значит, поляризация протекает с катодным контролем, а коррозионный потенциал Ест близок к потенциалу анода разомкнутого контура: например, железо в природных средах (рисунок 1.16).

Рисунок 1.1- Типы коррозионного контроля: а - анодный, б - катодный.

Степень поляризации зависит не только от природы металла и электролита, но и от истинной площади корродирующего элемента. Отношение площадей анода и катода является важным фактором в определении скорости коррозии.

Вагнер и Трауд [36] провели следующий эксперимент. Они измерили скорость коррозии разбавленной амальгамы цинка в подкисленном растворе хлорида кальция, а также катодную поляризацию ртути в этом электролите. Обнаружилось, что плотность тока, соответствующая скорости коррозии, равна плотности тока, необходимой для поляризации ртути до коррозионного потенциала амальгамы цинка (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2- Диаграмма поляризации амальгамы ртути.

Другими словами, атомы ртути в амальгаме, составляющие большую часть поверхности, действуют как катоды (водородные электроды), а атомы цинка как аноды коррозионных элементов. Амальгама анодно поляризуется незначительно, и коррозионная реакция практически полностью контролируется скоростью выделения водорода на катодных участках. Следовательно, «...высокое водородное перенапряжение на ртути ограничивает скорость коррозии амальгам в неокисляющих кислотах. Вообще, стационарный потенциал любого металла, более активного, чем водород (Ре, N1, Ът\, Сё, и др.) в водных растворах, содержащих собственные ионы, отклоняется от истинного термодинамического равновесия на величину, зависящую от преобладающей скорости коррозии, которая сопровождается разрядом Н%> [13, 26, 28,30,32,36].

Для определения скорости коррозии авторами [13, 28, 36] введен термин «критический потенциал питтингообразования».

Если железо анодно поляризовано в 1 н Н28С>4, к которой прибавлен ЫаС1 (>3 х 10~4 моль/л), кажущаяся область перепассивации смещается в сторону более низких потенциалов. Однако, вместо выделения хлора металл локально корродирует с образованием питтингов [29]. Аналогично, «если сталь анодно поляризована в 0,1 н ЫаС1 при потенциалах начала пассивной области, сплав остается пассивным долгое время. Но при потенциале, превышающем критический, происходит резкое увеличение тока, сопровождающееся спонтанным образованием питтингов» (рисунок 1.3) [29].

Рисунок 1.3 - Потенциостатическая поляризационная кривая стали в 10 %-

ном растворе №С1.

С увеличением концентрации некоторых ионов (СГ, БОкритический потенциал коррозии стали снижается, то есть становится более отрицательным, а с повышением рН и снижением температуры повышается, то есть становится более положительным. Другие ионы способны увеличивать потенциал до значений, превышающих Екрит, стали в этом случае не подвергаются питтингообразованию.

Согласно оксидно-пленочной теории [8, 22, 23, 36, 37] критический потенциал - это потенциал, необходимый для создания в пассивирующей пленке электростатического поля, способного стимулировать проникновение некоторых ионов к поверхности металла.

При потенциале ниже критического ионы - питтингообразователи (СГ,5С>1~) не могут заменить адсорбированный кислород до тех пор, пока пассивная пленка остается неповрежденной, поэтому питтинг не развивается. Если бы пассивность была нарушена другим путем, например, снижением концентрации кислорода или деполяризатора в щелях (щелевая коррозия) или локальной катодной поляризацией, питтинг мог бы тогда возникнуть независимо от того, выше или ниже Екрит находится потенциал основной поверхности. Но в условиях однородной пассивности на всей поверхности металла, чтобы организовать катодную защиту для предотвращения питтинго-образования, требуется лишь сдвинуть потенциал металла ниже критического значения. Это противоречит основному принципу применения катодной защиты, согласно которому необходима более глубокая поляризация металла - до значения анодного потенциала при разомкнутой цепи.

Итак, в растворах соединений, диссоциирующих на составляющие ионы - питтингообразователи, сталь подвергается коррозии, сопровождающейся резким увеличением коррозионного тока (/пит). Однако в гетерогенных

многофазных средах, каким является грунт, процессы коррозии более многообразны и сложны.

Коррозионное поведение железа и стали в почве, в некоторых отношениях, напоминает их поведение при погружении в воду. Например, незначительные изменения состава или структуры стали не влияют на их коррозионную стойкость [23, 29, 30, 36, 38 - 41]. По мнению этих авторов, «низколегированная, малоуглеродистая сталь и ковкое железо корродируют с приблизительно одинаковой скоростью в любых грунтах, можно предположить, что механическая и термическая обработка не будет влиять на скорость коррозии...». Влияние гальванических пар, возникающих при сопряжении чугунов или сталей разных составов, значительно, как и при погружении в воду. В работе [36] коррозия в почвах сравнивается с атмосферной коррозией, причем скорость коррозии значительно выше, чем в атмосфере и сильно различается в зависимости от типа почв.

Тем не менее, более поздние исследования показывают, что помимо сорта стали на скорость коррозии могут влиять также ее термообработка, прокатка и другие технологические параметры. Так, в работе [19] показано, что на участках стальной поверхности возникают гальванические пары различной величины, а в суспензиях грунтов возникает потенциал коррозии на достаточно продолжительный период времени (до нескольких суток), при этом катодом и анодом служат образцы, изготовленные из одного стального куска.

Поскольку в подземных условиях практически всегда существует доступ грунтового электролита к телу трубы, коррозия носит восходящий характер. Предложены несколько видов зависимостей, описывающих рост коррозионного питтинга на наружной поверхности трубопровода (рисунок 1.4 а-г).

Основным фактором, определяющим коррозионное поведение металла во времени, является характер продуктов коррозии. В случае если защитных пленок не образуется, наблюдается первый тип зависимости «коррозия-время» (рисунок 1.4 а). Дефект развивается равномерно, а скорость постоянна. Если поверхность корродирующего металла имеет слой продуктов коррозии, то коррозия носит затухающий характер (рисунок 1.4 б). Процессы, идущие с ускорением, характеризуются кривой, изображенной на рисунок 1.4 (в). Ускорение здесь может явиться следствием разрушения защитных пленок, увеличения числа катодных участков за счет вторичного осаждения или обнажения в процессе растворения. Такой тип коррозии очень может наблюдаться в почвенных электролитах с повышенной проводимостью и содержащих большое число разнообразных солей. На рисунке 1.4 г изображен случай, когда металл изначально имеет защитную пленку, например пассиваци-онную.

р

ёР/с!т

аР/ёх

Рисунок 1.4 - Основные типы зависимостей подземной коррозии.

1.1 Факторы, влияющие на скорость коррозии стали в грунтах Различные авторы по-разному определяют количество факторов, влияющих на скорость коррозии в грунтах, но, практически, все признают следующие 5 основных факторов:

- влажность;

- пористость (аэрация);

- электропроводимость или удельное электрическое сопротивление;

- наличие и количество растворенных солей;

- кислотность или щелочность.

Согласно проведенным исследованиям, агрессивность почв по отношению к стали можно оценить, измеряя сопротивление грунта и потенциал платинового электрода в грунте по отношению к насыщенному каломельному электроду сравнения [35, 36, 42]. Почвы, имеющие низкое удельное сопротивление (<20 Ом-м) в соответствии СТО Газпром 9.0-001-2009 считаются агрессивными. Те грунты, потенциал которых при рН ~ 7 был низким (<0,4 В) представляют собой хорошую среду для существования сульфатвос-станавливающих бактерий, а значит, также агрессивны.

В случаях, не относящихся к этим двум, критерием агрессивности служит влагосодержание: грунты, содержащие более 20 % воды, агрессивны. Однако, по мнению отечественных авторов [34, 35, 43 - 45] при влажности среды (\¥) свыше 30 % коррозионная агрессивность почв и грунтов по отно-

Рисунок 1.5 - Зависимость скорости коррозии от влажности грунтовой среды.

В работе [24] это объясняется тем, что при увеличении \У более чем на 20 - 25 % образуется сплошной слой оксидов металлов, затрудняющий доступ кислорода к металлу.

По результатам, полученным авторами [46] в ходе натурных исследований коррозии подземных магистральных трубопроводов, подтверждения или опровержения этих данных не наблюдалось. Участки труб, проложенные в грунтах одного литологического строения, практически идентичного химического состава по водной вытяжке, признаком схожести которого были вычисленные коэффициенты корреляции (Ккорр ~ 1), имели различные по глубине питтинги или отсутствие даже малейшей коррозии под отслоившимся изоляционным покрытием. Это объясняется, по всей видимости, следующими факторами:

- разницей в уровне электрозащищенности металла наложенным потенциалом «труба-земля» в дефектах изоляционного покрытия;

- влиянием расположения питтингов в зависимости от глубины заложения трубы;

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Бырылов, Иван Фадиалович, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Материалы отраслевого совещания «Реконструкция, ремонт и техпере-вооружение противокоррозионной защиты объектов отрасли», Зеленоград, 2000. - М. : ИРЦ Газпром, 2001. - 195 с.

2. Официальный сайт ОАО «Газпром». Интернет-публикация http:// www.gazprom.ru.

3. Семенова И.В., Флорианович Г.М., Хорошилов A.B. Коррозия и защита от коррозии. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2002. - 336 с.

4. Скорчелетти В.В. Теоретическая электрохимия. Изд-ие 3-е стереотипное, Изд-во «Химия», 1970. - 608 с.

5. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. - М.: Высш. школа, 1984. -518 с.

6. Дамаскин Б.Б., Петрий О. А. Введение в электрохимическую кинетику. -М.: Высш. школа, 1975. -416 с.

7. Левин А.И. Теоретические основы электрохимии. - М.: Металлургия, 2-еизд, 1972.-С. 453.

8. Скорчелетти В.В. Теоретические основы коррозии металлов. - Л.: Химия, 1973.-233 с.

9. Эванс Ю.Р. Коррозия и окисление металлов. - М.: Машгиз, 1962. - 856 с.

10. Дамаскин Б.Б., Петрий O.A. Электрохимия. - М.: Высшая школа, 1987. -295 с.

11. Нюмен Р. Электрохимические системы. - М.: Мир, 1977. - 201 с.

12. Ротинян А.Л., Тихонов К.И., Шошина И.А. Теоретическая электрохимия. - Л.: Химия, 1981. - 423 с.

13. Акимов Г.В. Основы учения о коррозии и защите металлов. - М.: Ме-таллургиздат, 1946. - 464 с.

14. Делахей П. Двойной слои и кинетика электродных процессов. - М.: Мир, 1967.-351 с.

15. Сюгаев A.B., Ломаева С.Ф., Шуравин A.C. Коррозия: защита, материалы. №1. 2007. - С. 2.

16. Томашов Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов. - М.: Изд. АН СССР, 1959.-591 с.

17. Феттер К. Электрохимическая кинетика. - М.: Химия, 1967. - 856 с.

18. Фрумкин А.Н. и др. Кинетика электродных процессов. - М.: Изд. МГУ, 1952.-318 с.

19. Лубенский С.А. Электрохимическое поведение и стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением трубных сталей в грунтах с мест прокладки магистральных газопроводов. // Зашита от коррозии и охрана окружающей среды. №1, 1990. - С.6 - 10.

20. Ткаченко В.Н. Расчет коррозии по результатам измерений поля токов протяженной гальванопары трубопровода // Защита металлов. №2. 1998.

21. Probabilistic residual strength assesment of corroded pipelines / Orisamolu I.K., Liu Q. Chernuka M.W.||Proc. 5 mt. Offshore and Polar Eng. Conf., The Hague, June 11-16, 1995. Vol.4 Golden (colo) 1995. p.221 - 228 Eng.

22. Карпенко Г.В. Влияние активных жидких сред на выносливость стали. -К.: Изд. АН УССР, 1955. - 208 с.

23. Фрейман Л.И. Колотыркин Я.М. Исследование влияния фазовой окис-ной пленки на электрохимическое поведение железа и стали в нейтральном растворе \\ Защита металлов. Т.1, №2. 1965. - С. 161 - 165.

24. Жуков А.П., Малахов Л.И. Основы металловедения и теории коррозии. -М.: Высшая школа, 1991. - 168 с.

25. Шаталов А .Я. Электрохимические основы теории коррозии металлов. Изд. Воронежского университета, 1971. - 178 с.

26. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов. - М.: Металлургия. 1976.-472 с.

27. Заневич A.M., Глазков В.И. и др. Защита трубопроводов и резервуаров от коррозии. - М.: Недра 1975. - 288 с.

28. Кеше Г. Коррозия металлов. - М.: Металлургия, 1984. - 400 с.

29. Козлова И.А., Контева Ж.П., Пуриш Л.М. и др. / Микробная коррозия и защита подземных металлических сооружений // Практика противокоррозионной защиты, №3, 1999.

30. Колотыркин Я.М. Металл и коррозия. // Защита металлов от коррозии -М.: Металлургия, 1985. - 88 с.

31. Притула В.А. Электрическая защита от коррозии подземных металлических сооружений. - М.: Госэнергоиздат, 1958. - 239 с.

32. Маттсон Э. Электрохимическая коррозия. Пер. со шведск / Под ред Я.М. Колотыркина - М.: Металлургия, 1991. -

33. Притула В.В., Зайцев Н.И. Электрохимическая защита городских газопроводов ВНИИСТ Безопасность труда в промышленности № 9. 1996.

34. Стрижевский И.В., Белоголовский А.Д., Дмитриев В.И. и др. Защита подземных металлических сооружений от коррозии. - М.: Стройиздат, 1990. -303 с.

35. Стрижевский И.В., Рейзин Б.Л., Сурис М.А. и др. Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, №4. // Измерение электрохимического потенциала стальных трубопроводов, 1973.-С. 14-19.

36. Улиг Г.Г., Реви Р. У. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику. Пер с англ. // Пед ред. A.M. Сухотина. - Л.: Химия, 1989 -456 с.

37. Розенфельд И. Л., Вашков О. И. Электрохимическое поведение металлов в размешиваемых нейтральных электролитах. // Защита металлов, № 1., 1965. -С. 70.

38. Киченко А. Б. Гафаров H.A., Митрофанов A.B. Контроль коррозии на объектах нефтегазодобычи с помощью водородных зондов // Обз. информ. Сер. Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности. — М.: ИРЦ Газпром, 2003. - 114 с.

39. Томашов Н.Д. Коррозия металлов с кислородной деполяризацией. - М. Изд. АН СССР, 1947. - 256 с.

40. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Пассивность и защита металлов от коррозии. - М.: Наука, 1965. - 208 с.

41. Томашов H.Д., Чернова Г.П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы. - М.: Металлургия, 1986. - 359 с.

42. Booth G.N. Microbiological Corrosion, M & В Monographs CE / 1, Mills & Boon, London, 1971.

43. Рейзин Б.JI., Стрижевский И.В., Шевелев Ф.А. Коррозия и зашита коммунальных водопроводов - М.: Стройиздат, 1979. - 394 с.

44. Фрейман Л.И., Стрижевский И.В., Юнович М.Ю. Роль масштабного фактора при аэрации, функционировании, подавлении коррозионных элементов в почве и контроле потенциала при катодной защите // Коррозия и защита городских подземных трубопроводы от внешней и внутренней коррозии: Сб. науч. тр. / АКХ им. К.Д. Памфилова. - М.: 1986. С. 10-48.

45. Шифрин В.Б. Электрические параметры некоторых трехкомпонентных сред и измерение влажности // Изв. ВУЗов. Электромеханика, №4, 1969. - С. 448 -451.

46. Бырылов И.Ф. Определение прогнозируемой скорости коррозии подземных металлических трубопроводов в условиях многофакторных грунтовых воздействий. Изв. Вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. - 2012 - №4 - С.98 - 100.

47. Полозов В.А., Резвых А.И., Кац А.М. Расчет показателей пика эксплуатации для МГ, подверженных почвенной коррозии. Газ. Пром-ть. № 1, 2000. -С. 48-49.

48. Дмитриев В.И., Стриженский И.В., Филиновский В.Ю. К теории коррозионных процессов на макроскопических неоднородных и неравнодоступных поверхностях в гетерогенных средах / Повышение эффективности защиты от внутренней и внешней коррозии коммунальных трубопроводов: С. науч.тр. // АКХ им. К.Д. Памфилова. - М.: 1984. - С. 3 - 27.

49. Кузнецов В.П. Прогнозирование и механизм углекислотной коррозии газопромыслового оборудования // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, №2, 1978.-С.3-6.

50. Фрейман Л.И., Кузнецова Е.Г., Алексеева Н.Г. К вопросу об оптимальном электрохимическом описании коррозии и защиты подземных сооружений // Совершенствование методов защиты от внутренней, и наружной коррозии городских трубопроводов: Сб. науч. тр. / АКХ им. К.Д.Памфилова. -М., 1985.-20-52.

51. Фрейман Л.И., Стрижевский И.В., Юнович М.Ю. Пассивация железа при катодной защите в грунте // Защита металлов, Т.24, №1. 1988. - С. 104 -107.

52. Решетников С.М., Рылкина М.В. Кинетические модели анодного растворения металлов. Защита металлов, №10-11, 2001. - С. 517-530.

53. Сборник руководящих материалов по защите городских подземных трубопроводов от коррозии // Академия коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова - Л.: «Недра», 1987. - 408 с.

54. Romanov M. Gire nat Bur Stand, № 579, 1957.

55. Загиров M.M., Сабирзянов Т.Г., Носов Ф.В. Техническая диагностика трубопроводов и нефтепромыслового оборудования в ОАО «Татнефть» // Безопасность труда в промышленности № 1. 2001г. - С. 15 - 17.

56. Петров H.A., Маршаков А.И., Михайловский Ю.Н., Нестеров В.А. Разработка методологии и создание приборной базы коррозионного мониторинга многониточных систем магистральных газопроводов. Сборник научных трудов. - М.: ВНИИГАЗ, 1998.

57. Jin Minghui. Huazhong gongxueyuan xuebao = J. Huazhong (Cent. China) Univ. Sei. And Technol. 2001. 29, №5, c.106. (пер. с кит.).

58. Probabilistic analysis of pipeline subjected to pitting corrosion leaks / Ahamed M, Melchers R.E. // Eng.Struci. - 1995.- 17, №2.-p.74-80.

59. Ott К.Ф. Стресс-коррозионная повреждаемость магистральных газопроводов // Газовая промышленность. №3 2000. - С. 38 - 41.

60. Балтер И.В. Анализ коррозионного состояния подземных прокладок тепловых сетей. - Теплоэнергетика, №7, 1976. - С. 56 - 60.

61. Ремезкова JI.B., Кузнецова Е.Г. Защита от коррозии объектов городского хозяйства г. Москвы // Тез докл. науч.-техн. конф. - М., 1988. - С. 40.

62. Оценка надежности катодной зашиты стального трубопровода в микробиологически активных почвах. Evaluating cathodic protection reliability on steel pipe in microbially active soils / Kajiyama F., Okamura K. // Corrosion (USA).-1999. - 55. №1 - P 74 - 80.

63. Гущин B.B., Лобас Ю.Н., Ткаченко B.H. Целесообразность эксплуатации газопроводных сетей без электрохимической защиты. Безопасность труда в промышленности, №7, 2000. - С. 9 - 11.

64. Левин В.М. Защита подземных газопроводов от коррозии // Безопас*-ность труда в промышленности № 9. 1996.

65. Петров H.A., Шамшетдинова Н.К. О влиянии сквозных повреждений изоляционного покрытия газопроводов на параметры катодной защиты. Вестн. Тамб Унта. Сер. Естеств. и техн. И. 4, № 2, 1999. - С. 129 - 226.

66. Фрейман Л.И., Кузнецова Е.Г. Модельные исследования особенностей коррозии и катодной защиты стали в дефектах изоляции на подземных стальных трубопроводах. Защита металлов, № 10-11 2001. - С. 537 - 543.

67. Бондаренко A.B. Современные средства катодной защиты подземных трубопроводов от почвенной коррозии. // Обз. Инф. Сер.: Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности. - М.: ИРЦ Газпром, 2004. - 55 с.

68. Применение моделей стохастических процессов к питтинговой коррозии. Application of the stochastic process to pitting corrosion/Hong H.P. // Corrosion (USA) - 1999.- 55, № 1. P. 10-16.

69. Хренов B.B. Повышение надежности эксплуатируемых трубопроводов, совершенствование работы аварийно-восстановительных служб в ОАО «Сибтранснефтепродукт». Транспорт и хранение нефтепродуктов, №1-2, 2001. С. 32-34.

70. Алфеев В.Н., Черняев К.В., Виноградов В.В., Поздняков В.В., Филиппов Г.А. Разработка системы комплексного анализа условий надежности линейной части магистральных нефтепроводов Трубопровод. Трансп. Нефти. №12. 2000.-С. 146-226.

71. Щепинов Д.Н., Чепасов В.И., Гончаров A.A., Кушнаренко В.М. Моделирование коррозионного состояния ТП по результатам внутритрубной дефек-

тоскопии. Прочность и разрушение материалов и конструкций: Тез. Докл. Всерос. Науч-техн. Конф., Орск 22-28 июня. 1998.

72. Ott К.Ф. Материалы статистической обработки информации по стресс-коррозии газопроводов // Науч.-техн. сб. Трансп. и подзем., хранение газа // РАО «Газпром» №4, 1996. С. 7 - 11, 37.

73. Scwenk W Investigation into cause of corrosion cracking in high pressure gas transmission pipelines. 3R international № 7, 1994, p. 343-349.

74. Медведев А.П. Увеличение сроков безаварийной эксплуатации внутри-промысловых трубопроводных систем Западной Сибири // Безопасность труда в промышленности №12, 1997. С. 4 - 9.

75. Набиев P.P., Насыров Р.З., Бахгизин Р.Н., Спектор Ю.И. Обеспечение надежности длительно эксплуатируемых нефтепроводов. Трубопровод. Трансп. Нефти, № 12, 2000. С. 96 - 116.

76. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И. Трубы для магистральных газопроводов. -М.: Недра, 1986. С. 231.

77. Притула В.В. Механизм и кинетика стресс-коррозии подземных газо-проводев // ИРЦ РАО «Газпром» - М., 1997. 56 с.

78. Гусев М.С., Соловьева Н.Д., Краснова В.В. Процессы в электролитической системе, используемой для электроосаждения КЭП Zn-Ni-коллоидный графит Электрохимия и экология: материалы Всерос. конф. - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2008. - С. 29.

79. Фукс С.Л., Девятерикова С.В., Хитрин С.В. Композиционные электрохимические покрытия, имеющие углеродсодержащую дисперсную фазу или политетрафторэтилен. - ЖПХ. - Т. 86. - Вып. 6. - 2013. - С. 906 - 910.

80. Астахов A.C. Разработка коррозионностойкого композиционного электролитического покрытия цинк-фторопласт / Студенческая научная весна -2013: материалы региональной научн.-техн. конф. (конкурса науч.-техн. работ) студентов, аспирантов и молодых ученых вузов Ростовской обл., г. Новочеркасск, 24 - 25 мая 2013 г. / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т (НПИ). - Новочеркасск: ЛИК, 2013. - С. 178 - 179.

81. Денисенко Е.А., Денисенко А.И., Лаптий Д.В. Улучшение коррозионной стойкости электролитического сплава олово-цинк. / Результаты исследований - 2010: материалы 59-й научно-технической конференции профессорско-преподовательского состава, научных работников, аспирантов и студентов ЮРГТУ (НПИ) / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т (НПИ). - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2010.-С. 183 - 184.

82. Денисенко Е.А., Денисенко А.И., Лаптий Д.В. Электроосождение композиционного покрытия на основе сплава олово-цинк. / Студенческая научная весна - 2010: материалы региональной научн.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых вузов Ростовской обл. / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т (НПИ). - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2010. - С. 298 - 299.

83. С.А. Лубенскнй. Электрохимическое поведение и стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением трубных сталей в грунтах с мест прокладки магистральных газопроводов. // Зашита от коррозии и охрана окружающей среды. №1, 1990. с.6 - 10

84. Флорианович Г.М. Механизм активного растворения металлов группы железа. - Коррозия и защита от коррозии (Итоги науки и техники), 1978, № 6, с. 136- 179.

85. Ямпольский A.M., Ильин В.А. Краткий справочник гальванотехника. -Л.: Машиностроение, 1981. - 269 с.

86. Кудрявцева И.Д. Получение твердых и изосоустойчивых покрытий серебром и его сплавами: дис. ... канд. техн. наук. - Новочеркасск, 1967. - 181 с.

87. Круглова Е.Г., Вячеславов П.М. Контроль гальванических ванн и покрытий. - М. - Л.: Машгиз, 1961. - 148 с.

88. Котик Ф.И. Ускоренный контроль электролитов, растворов и расплавов. -М.: Машиностроение, 1978. - 191 с.

89. Поперека М.Я. Внутренние напряжения электролитически осаждаемых металлов. - Новосибирск: Научно-сибирское книжное издательство, 1966. -336 с.

90. Бобылев A.B. Механические и технологические свойства металлов: Справочник. - М.: Металлургия, 1980. - 296 с.

91. Кошкин Н.И., Ширкевич М.Г. Справочник по элементарной физике. -М.: Наука, 1980.-208 с.

92. Чигал В. Межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей. Пер. с чеш под ред Б В. Строка на. Химия, 1969. - 232 с.

93. Современное состояние защиты от подземной коррозии за рубежом // Обзор зарубежной литературы - Борьба с коррозией в нефтегазовой промышленности // ВНИИОЭНГ, М., 1972. С. 53.

94. Электрохимические методы защиты трубопроводов от коррозии // под ред М.Г. Плужникова // Pipe Line and Gas Ind. - 1995, IV.-Vol 78, № 4. - P.43-48.

95. Бондарь B.B., Гринина B.B., Павлов B.H. Электроосаждение двойных сплавов // Итоги науки и техники. Серия "Электрохимия". - М.: 1980. - Т. 16. -С. 256-263.

96. Ильин В. А. Цинкование и кадмирование. - Л.: Машиностроение, 1971. - 88 с.

97. Данилов Ф.И., Попович В.А., Сухомлин Д.А., Дорофеева Н.Я., Абакумова В.П. Коррозионностойкие цинково-марганцовые покрытия // Теория и практика защиты металлов от коррозии: Тез. докл. обл. межотрасл. науч.-техн. конф., 30 мая - 1 июня 1988 г. - Куйбышев: КДНТП, 1988. - С. 69 - 70.

98. Коробов В.И., Лошкарев Ю.М., Трофименко В.В., Чмиленко Ф.А., Батурин А.Н. Электроосаждение легированных молибденом цинковых покрытий // Экологические проблемы в области гальванотехники: Тез. докл. межресп. науч.-техн. конф., 22-26 апр. 1991 г. - Киев: РДНТП, 1991. - С. 29 - 30.

99. Базилевич Т.С., Борисова В.А. Коррозионная стойкость цинковых покрытий, легированных титаном // Теория и практика гальванопокрытий из коллоидных систем и нетоксичных электролитов: Межвуз. сб. - Новочеркасск: НПИ, 1984. - С. 85 - 86.

100. Кудрявцев В.Н., Ануфриев Н.П., Ляхов Б.Ф., Педан К.С. Цианистые электролиты для осаждения покрытий цинк-титан. - Гальванотехника, 1977. -С. 41-43.

101. Каданер Л.И., Базилевич Т.С., Мазур Л.Р., Михальская Л.Л. Повышение надежности цинковых покрытий путем легирования титаном // Теория и практика электроосаждения металлов и сплавов: Тез. докл. к зон. конф., 18 -19 сент. 1986 г. - Пенза: ПДНТП, 1986. - С. 26 - 27.

102. Кириллова И.В., Карбасов Б.П., Бодягина М.М., Тихонов К.И. Осаждение и коррозионная устойчивость сплавов цинк-никель и цинк-кобальт // Теория и практика электроосаждения металлов и сплавов: Тез. докл. к зон. конф. - Пенза: ПДНТП, 1986. - С. 58 - 59.

103. Виноградов С.Н., Магомедова Э.А., Мальцева Г.Н., Капитонова И.В. Электроосаждение сплава цинк-никель из аминоуксусного электролита // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: Сб. материалов. - Пенза: ПЗД, 2001. - С. 5 - 6.

104. Агапов В.Н., Попович В.А., Дубяго Е.И., Вербицкая A.A. Скоростной электролит для нанесения сплава цинк-никель // Теория и практика электроосаждения металлов и сплавов: Тез. докл. к обл. сем., 3-5 июня 1980 г. -Пенза: ПДНТП, 1980. - С. 39.

105. Виноградов С.Н., Виноградов О.С., Мальцева Г.Н., Капитонова О.Н. Электроосаждение сплава цинк-никель из щелочного электролита // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: Сб. материалов. - Пенза: ПЗД, 2001.-С. 6-7.

106. Пулина Н.С., Кодомской Л.Н., Назаров В.А. Электроосаждение сплавов цинк-никель с целью замены кадмиевых покрытий // Совершенствование технологии гальванических покрытий: Тез. докл. конф. - Киров: 1СПИ, 1986. - С. 55.

107. Григорян Н.С., Космодамианская Л.В., Ваграмян Т.А. Некоторые особенности осаждения сплава цинк-никель из простого электролита // Совершенствование технологии гальванических покрытий: Тез. докл. конф. - Киров: КПИ, 1986.-С. 56.

108. Грылев В.В., Моисеева О.В. Осаждение цинк-никелевых сплавов из пи-рофосфатных электролитов с введением дополнительных лигандов // Прогрессивные технологические процессы электроосаждения цинка и его сплавов из нецианистых электролитов: Тез. докл. регионального совещания, 11 — 13 июня 1989 г. - Куйбышев: КДНТП, 1989. - С. 53 - 54.

109. Раев В.Г., Березин Н.Б., Гудин Н.В. Электроосаждение сплава цинк-никель при использовании постоянного и импульсного тока // Теория и практика электроосаждения металлов и сплавов: Тез. докл. к зон. конф., 4 -5 сент. 1989 г. - Пенза: ПДНТП, 1989. - С. 33 - 34.

110. Григорян Н.С., Космодамианская Л.В., Ваграмян Т.А. Некоторые особенности электроосаждения сплава цинк-никель из простого электролита // Теория и практика электроосаждения металлов и сплавов: Тез. докл. к зон. конф. - Пенза: ПДНТП, 1986. - С. 59 - 60.

111. Устиненкова Л.Е., Абакумова О.Б., Тихонов К.И. Защитно-декоративные покрытия на основе цинка, легированные никелем // Технология и экология современных гальванопокрытий: Тез. докл. к науч.-техн. конф. - Иркутск: ИЛИ, 1988. - С. 18 - 19.

112. Кириллова И.В., Карбасов Б.П., Тихонов К.И. Некоторые аспекты теории и практики электроосаждения сплавов цинка с никелем или кобальтом // Теория и практика электроосаждения металлов и сплавов: Тез. докл. к зон. конф., 4-5 сент. 1989 г. - Пенза: ПДНТП , 1989. - С. 31 - 32.

113. Виноградов С.Н., Виноградов О.С., Магомедова Э.А., Вантеев А.Н. Электроосаждение сплава цинк-никель на стационарном и нестационарном режимах электролиза // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: Сб. материалов Всерос. науч.-практ. конф., 21-22 мая 2002 г. -Пенза: ПДЗ, 2002. - С. 17 - 28.

114. Бобрикова И.Г., Мазова O.E., Селиванов В.Н. Особенности электроосаждения сплава цинк-никель в электролитах-коллоидах // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: Сб. материалов Всерос. науч.-практ. конф., 21-22 мая 2002 г. - Пенза: ПДЗ, 2002. - С. 28 - 29.

115. Ушакова Т.А., Перелыгин Ю.П. Электроосаждение сплава цинк-никель из ацетатного электролита // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: Сб. материалов Всерос. науч.-практ. конф., 21-22 мая 2002 г. - Пенза: ПДЗ, 2002. - С. 30 - 31.

116. Виноградов С.Н., Мальцева Г.Н., Николаева Н.П. Электроосаждение, свойства и применение сплава цинк-кобальт // Теория и практика электроосаждения металлов и сплавов: Тез. докл. к зон. конф., 4-5 сент. 1989 г. -Пенза: ПДНТП, 1989. - С. 32 - 33.

117. Виноградов С.Н., Мальцева Г.Н., Николаева Н.П. Электроосаждение, свойства и применение сплава цинк-кобальт // Прогрессивные технологические процессы электроосаждения цинка и его сплавов из нецианистых электролитов цинк-89: Тез. докл. регион, совещания, 11-13 июня 1989 г. - Куйбышев: КДНТП, 989. - С. 51- 52.

118. Виноградов С.Н., Мальцева Г.Н., Николаева Н.П. Электроосаждение, свойства и применение сплава цинк-кобальт // Прогрессивная технология и вопросы экологии в гальванотехнике: Тез. докл. к зон. конф., 24 - 25 мая 1990 г. - Пенза: ПДНТП, 1990. - С. 33 - 34.

119. Виноградов С.Н., Виноградов О.С., Мальцева Г.Н. Покрытие сплавом цинк-кобальт как альтернатива кадмиевому покрытию // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: Сб. материалов. - Пенза: ПЗД, 2001. -С. 3-5.

120. Виноградов С.Н., Виноградов О.С., Коланов A.A., Фадина О.В. Исследование электроосаждения покрытия сплавом цинк-хром // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: Сб. материалов. - Пенза: ПЗД, 2001.-С. 8-9.

121. Базилевич Т.С., Каданер Л.И. Легирование цинка титаном с целью повышения коррозионностойкости покрытий // Современные методы защиты металлов от коррозии: Тез. докл. респ. науч.-техн. конф. -Уфа: УАИ, 1988. - С. 26.

122. Попович В.А., Сухомлин Д.А., Герасимов В.В. Электроосаждение кор-розионностойких покрытий сплавом цинк-марганец // Прогрессивные технологии электрохимической обработки металла и экология гальванического

производства: Тез. докл. межресп. науч.-техн. конф. - Волгоград: ВИСИ, 1990.-С. 60-61.

123. Коробов В.И., Лошкарев Ю.М., Трофименко В.В., Буров Л.М. Электроосаждение сплава цинк-железо из щелочного раствора // Прогрессивные технологии электрохимической обработки металла и экология гальванического производства: Тез. докл. межресп. науч.-техн. конф. - Волгоград: ВИСИ, 1990.-С. 64.

124. Ануфриев В.М., Кудрявцев В.Н., Педан К.С. Электроосаждение сплава цинк-кобальт из слабокислых электролитов // Прогрессивные технологии электрохимической обработки металла и экология гальванического производства: Тез. докл. межресп. науч.-техн. конф. - Волгоград: ВИСИ, 1990. - С. 65.

125. Березин Н.Б., Филиппова А.Г., Гудин Н.В. Электрохимическое легирование цинковых гальванических покрытий // Совершенствование технологии гальванических покрытий: Тез. докл. конф. - Киров: КПИ, 1986. - С. 50.

126. Атрашкова В.В., Стефанюк С.П., Курилович Г.И. Защитные покрытия на основе цинка с повышенной коррозионной стойкостью // Совершенствование технологии гальванических покрытий: Тез. докл. конф. - Киров: КПИ, 1986. - С. 54.

127. Гусев М.С., Соловьева Н.Д., Краснова В.В. Процессы в электролитической системе, используемой для электроосаждения КЭП Zn-Ni-коллоидный графит Электрохимия и экология: материалы Всерос. конф. - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2008. - С. 29.

128. Кириллова И.В., Дядькова Л.Н., Карбасов Б.П., Тихонов К.И. Электроосаждение сплавов на основе цинка // Совершенствование технологии гали-ванических покрытий: Тез. докл. конф. - Киров: КПИ, 1986. - С. 55.

129. Вячеславов П. М. Новые электролитические покрытия. - Л.: Лениздат, 1972.-264 с.

130. Балакай В.И., Шевченко В.В.,Балакай И.В. Электроосаждение сплава цинк-бор взамен кадмиевых покрытий / Проблемы синергетики в трибологии, трибоэлектрохимии, материаловедении и мехатронике: материалы I Ме-ждунар. науч.-практ. конф., г. Новочеркасск, 8 ноября 2002 г.: в 3 ч. / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т. (НПИ). - Новочеркасск: ООО НПО "ТЕМП", 2002. - Ч. 3. -С. 17-19.

131. Балакай В.И., Рябова Д.В., Глушкова H.A., Каракулева Л.В. Электроосаждение композиционного покрытия никель-бор-фторопласт / XI Туполев-ские чтения. Всероссийская (с международным участием) молодежная науч. конф.: тез. докл. к науч. конф., г. Казань, 8-10 окт. 2003 г. - Казань: КГТУ,

2003.-Т. 2.-С. 23-24.

132. Балакай В.И., Домаровская А.Ю.,Балакай И.В. Электроосаждение сплава цинк-бор взамен кадмиевых покрытий / Материалы 53-й науч.-техн. конф. студентов и аспирантов ЮРГТУ (НПИ). - Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ),

2004.-С.160- 161.

133. Балакай В.И. Электроосаждение сплава цинк-бор из сульфатного электролита // Прогрессивная технология и вопросы экологии в гальванотех-нике и производстве печатных плат: сб. ст. Всерос. науч.-практ. конф., г. Пенза, дек. 2004 г. - Пенза: ПДЗ, 2004. - С. 27 - 30.

134. Балакай В.И., Астахов A.C. Разработка коррозионностойкого композиционного электролитического покрытия цинк-фторопласт // Студенческая научная весна - 2013: материалы региональной научн.-техн. конф. (конкурса науч.-техн. работ) студентов, аспирантов и молодых ученых вузов Ростовской обл., г. Новочеркасск, 24 - 25 мая 2013 г. / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т (НПИ). - Новочеркасск: ЛИК, 2013. - С. 178 - 179.

135. Балакай В.И., Мурзенко К.В., Бырылов И.Ф. Электролит для осаждения композиционного покрытия цинк-фторопласт. Пат. 2464363 Рос. Федерация, МПК С 25 Д 15/00 (2006.01). - № 201111287/02; заявл. 04.04.2011; опубл. 20.10.2012, Бюл. № 29.

136. Буркат Г.К., Жарков Д.В., Тихонов К.Н. Композиционные цинковые покрытия на основе ультрадисперсных алмазов (УДА) Совершенствование технологии гальванических покрытий: Тез докладов XII Всероссийского совещания. - Киров: ВГУ, 2003. - С. 22.

137. Кукоз Ф.И., Иванов В.В., Христофориди М.П. Анализ фазовой разупо-рядоченности в электролитических покрытиях никель-бор // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. - 2008. - № 4. - С. 123 - 129.

138. Балакай К.В., Арзуманова A.B. Износостойкость электролитического сплава никель-бор, осажденного из хлоридного электролита / Автоматизац1я технолопчних об'екпв та процеав. Пошук молодих: зб1рник наукових праць VI М1жнар. наук.-техн. конф. асшранпв та студент!в, м. Донецьк, 14-16 травня 2008 р. / Донецьк. нац. техн. ун-т. - Донецьк: ДонНТУ, 2008. - С. 37 - 39.

139. Иванов В.В., Балакай И.В., Арзуманова A.B. Анализ фазовой разупоря-доченности в электролитических покрытиях никель-бор / Журнал прикладной химии. - 2009. - Т. 82, вып. 5. - С. 797 - 802.

140. Балакай В.И., Балакай И.В. Износостойкость электролитического сплава никель-бор, осажденного из хлоридного электролита / Журнал прикладной химии. - 2009. - Т. 82, вып. 9. - С. 1450 - 1452.

141. Балакай В.И., Мурзенко К.В., Арзуманова A.B., Кукоз В.Ф., Бырылов И.Ф. Электролит для получения композиционных никелевых покрытий / Журнал прикладной химии. - 2011. - Т. 84. - Вып. 9. - С. 1581 - 1582.

142. Балакай В.И., Арзуманова A.B., Мурзенко К.В. Новый композиционный материал на основе никеля, содержащий наночастицы фторопласта / Результаты исследований - 2010: материалы 59-й научн.-техн. конф. профессорско-преподавательского состава, научных работников, аспирантов и студентов ЮРГТУ (НПИ) / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т. - Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ), 2010. - С. 157- 158.

143. Балакай В.И., Кудрявцева И.Д., Курнакова Н.Ю., Балакай К.В., Фироно-ва A.M. Высокопроизводительный хлоридный электролит блестящего никелирования // Вузовская наука: из настоящего в будущее: Материалы VIII регион. межвуз. науч.-практ. конф. Кисловодск: Изд-во филиала СевКавГТУ, 2007.-С. 198-201.

Г/ри/юкение. Л

Акт

апробирования результатов научно-исследовательской работы Бырылова Ивана Фадиаловича

Комиссия в составе: Лубенцов Николай Валерьевич начальник производственного отдела защиты от коррозии ООО «Газпром трансгаз Ставрополь», Шестериков Андрей Геннадьевич ведущий инженер производственного отдела защиты от коррозии ООО «Газпром трансгаз Ставрополь», Коуров Сергей Владимирович начальник службы диагностики электрохимзащиты ИТЦ ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» составили настоящий акт о том, что апробированы результаты научно-исследовательской работы по «определению скорости коррозии подземных металлических трубопроводов в условиях много-факторных грунтовых воздействий».

Апробирована модель «определения скорости коррозии подземных металлических трубопроводов в условиях многофакторных грунтовых воздействий».

Члены комиссии:

начальник производственного отдела защиты от коррозии ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» ^ — Н.В. Лубенцов

ведущии инженер производственного отдела защиты от коррозии ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» ^ А.Г. Шестериков

. Коуров

начальник службы

электрохимзащиты ООО «Газпром

Ар с/л о жени е. 2_

Акт

апробирования результатов научно-исследовательской работы Бырылова Ивана Фадиаловича

Комиссия в составе: Лубенцов Николай Валерьевич начальник производственного отдела защиты от коррозии ООО «Газпром трансгаз Ставрополь», Шестериков Андрей Геннадьевич ведущий инженер производственного отдела защиты от коррозии ООО «Газпром трансгаз Ставрополь», Коуров Сергей Владимирович начальник службы диагностики электрохимзащиты ИТЦ ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» составили настоящий акт о том, что апробированы результаты научно-исследовательской работы «Влияние ионного состава грунтового электролита зоны прокладки газопроводов на образование коррозионно-опасных сред».

Апробировано «Влияние ионного состава грунтового электролита зоны прокладки газопроводов на образование коррозионно-опасных сред».

Члены комиссии:

начальник производственного отдела

защиты от коррозии

ООО «Газпром трансгаз Ставрополь»

Н.В. Лубенцов

ведущии инженер производственного

отдела защиты от коррозии

ООО «Газпром трансгаз Ставрополь»

начальник службы диагн электрохимзащиты ООО «Газпром трансг

А.Г. Шестериков

Коуров

' УН-