Термическое разложение аммиачной селитры в диспергированном потоке для получения медицинской закиси азота тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.01, кандидат технических наук Давидханова, Мария Григорьевна

• Давидханова, Мария Григорьевна
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Давидханова, Мария Григорьевна

Введение.

Глава 1. Литературный обзор.

1.1. Физико-химические свойства закиси азота и области ее использования.

1.2. Методы получения закиси азота.

1.3. Кинетика термического разложения аммиачной селитры.

1.4. Влияние добавок на кинетику термического разложения 1\Т114М03.

1.5. Механизм реакции термического разложения МН4Ж)3.

1.6. Промышленные способы производства МЗА термическим разложением аммиачной селитры.

1.7. Описание технологического процесса и схемы производства

МЗА на ОАО «Череповецкий «Азот».

Глава 2. Экспериментальная часть.

2.1. Разработка методики хроматографического определения закиси азота и неконденсирующихся примесей.

2.2. Определение времени разложения капель 90%- ного плава аммиачной селитры в свободный объем.

2.3. Разложение 90 %-ного плава аммиачной селитры в капле и в слое в объем, насыщенный продуктами реакции.

2.4. Обследование промышленной установки.

2.5. Тепловой баланс процесса разложения плава ЫЩЧОз.

Глава 3. Теоретическая часть. Математическое моделирование многокомпонентной неизотермической диффузии в гетерогенном процессе разложения конденсированного вещества.

3.1. Многокомпонентная неизотермическая диффузия в гетерогенном процессе разложения конденсированного вещества.

3.2. Тепловые явления при термическом разложении плава аммиачной селитры.

3.3. Математическое описание процесса термического разложения плава аммиачной селитры в диспергированном потоке.

3.4. Определение коэффициента диффузии для бинарной газовой смеси N20-H20.

Глава 4. Анализ влияния отдельных составляющих на кинетику разложения конденсированного вещества.

4.1. Анализ кинетических данных по процессу термического разложения аммиачной селитры.

4.2. Анализ процесса в рамках пограничного слоя.

4.3. Анализ тепловых явлений при разложении капли.

4.4. Изменение размера капли в процессе.

4.5. Процесс в падающей разлагающейся капле плава аммиачной селитры.

4.6. Расчетная математическая модель процесса разложения капли плава аммиачной селитры.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Термическое разложение аммиачной селитры в диспергированном потоке для получения медицинской закиси азота»

Процесс термического разложения аммиачной селитры давно и всесторонне изучается. Впервые исследования превращения аммиачной селитры (Ш^Ж);,) под воздействием температуры были проведены Бертло в 1876 году. Однако, большинство исследований посвящены определению механизма термического разложения КБцЖЬ и их целью является обеспечение взрывобезопасных условий процессов синтеза, гранулирования, транспортировки и хранения аммиачной селитры, а также некоторые специальные вопросы.

С другой стороны данный процесс представляет особый интерес с точки зрения производства К20 - медицинской закиси азота (МЗА).

Существуют достаточно хорошо изученные способы получения закиси азота: разложением плава нитрата аммония, каталитический, плазмохимический и др. Среди основных технологических процессов производства закиси азота высокой чистоты (МЗА) самое широкое распространение получил именно способ термического разложения плава аммиачной селитры.

В последние годы потребность в медицинской закиси азота (МЗА) значительно возросла. Основной областью применения МЗА является использование ее в качестве наркотического анестезирующего средства в медицине. Область промышленного применения закиси азота - электронная промышленность.

На территории СНГ существует два предприятия-производителя МЗА - ОАО «Череповецкий «АЗОТ», г. Череповец (Россия) и Горловское ОАО «Концерн Стирол», г. Горловка (Украина). Основной метод промышленного производства МЗА - термическое разложение аммиачной селитры, гкоторый можно охарактеризовать, как энерго- и ресурсоемкий процесс. Исходя из целей применения, действуют крайне строгие требования, предъявляемые к качеству медицинской закиси азота, что обуславливает многостадийную и энергоемкую очистку сырого газового продукта.

Поскольку процесс разложения Мй^Оз для производства МЗА осуществляется в слое расплава при высокой температуре - 270°С, из-за несовершенства аппаратурного оформления возникают местные перегревы плава. При этом целевая реакция получения закиси азота сопровождается рядом побочных реакций с образованием N0, N02, N2, НЖ)3 и 02. В то же время при недостаточном прогреве поверхности плава и большом свободном объеме над плавом (он необходим в целях обеспечения взрывобезо-пасности процесса) происходит возгон ЫНд^Юз с диссоциацией на ЫН3 и НЫОз. И на поверхности контакта со стенкой реактора-разлагателя возможна побочная реакция с образованием N2 и НЫ03.

К основным недостаткам существующей технологии производства МЗА (медицинской закиси азота) можно отнести: высокое содержание неконденсирующихся примесей и наличие сублимата в газе-сырце после раз-лагателя; большое содержание аммиачной селитры и кислых примесей в сточных водах вследствие перелива плава селитры из реактора-разлагателя; многостадийная система очистки закиси азота от конденсирующихся примесей; большой расход аммиачной селитры и электроэнергии; потери закиси азота на стадии очистки от неконденсирующихся примесей; сложная система взрывобезопасности.

При решении задачи усовершенствования процесса и повышения его селективности в первую очередь необходимо обеспечить его изотермич-ность, уменьшить время пребывания газообразных продуктов реакции в высокотемпературной зоне реактора и снизить (или исключить) контактрование расплава ЫЩМОз со стенками реактора.

Эти требования выполняются при осуществлении процесса термического разложения в диспергированном потоке плава аммиачной селитры. Один из путей технического решения - разбрызгивание плава аммиачной селитры в объеме, где поддерживается постоянная температура. При этом можно избежать перегревов плава селитры, уменьшить долю свободного объема в реакторе и свести до минимума контактирование селитры со стенками реактора.

До настоящего времени все исследования, направленные на усовершенствование процесса термического разложения аммиачной селитры, носили эмпирический характер, и практически не проводилось анализа процесса и его оптимизации на основе методов математического моделирования.

Целью настоящей работы является создание малоотходной и энергосберегающей технологии МЗА способом термического разложения аммиачной селитры в диспергированном потоке, а именно:

- Разработать математическую модель процесса разложения конденсированного вещества на примере термического разложения аммиачной селитры с целью получения МЗА;

- Обосновать преимущества предлагаемого способа получения Ы20 методом термического разложения N^N03, обеспечивающего контролируемое производство К20 заданной чистоты;

- Разработать рекомендации по усовершенствованию анализа газовой смеси, содержащей продукты разложения М^ЖЬ;

- Разработать рекомендации по усовершенствованию аппаратурного оформления реактора-разлагателя.

Заключение диссертации по теме «Технология неорганических веществ», Давидханова, Мария Григорьевна

Выводы

1. Разработана методика хроматографического анализа газовой смеси, позволяющей определить полный состав продуктов разложения аммиачной селитры из одной пробы.

2. Исследован процесс термического разложения промышленного плава аммиачной селитры для получения медицинской закиси азота.

- На лабораторной и модельной установке получены новые данные по кинетике термического разложения промышленного плава КЩМОз в слое и в капле. Показана возможность получения закиси азота с содержанием неконденсирующихся примесей менее 1 %об. в случае разложения в капельном режиме.

- Кинетические параметры с получением данных по полному составу продуктов разложения определялись в интервале температур 245-285°С.

- Установлено, что термическое разложение плава аммиачной селитры в инертную среду (свободный объем) определяется в основном испарением плава - термической диссоциацией паров N^N03 на КН3 и НЖ)з, а разложение в объем, насыщенный продуктами реакции, - реакцией образования N20 и частичной диссоциацией паров №^N03.

3. Разработана математическая модель многокомпонентной неизотермической диффузии и разложения конденсированного вещества в капле на основе общей теории термодинамики необратимых процессов, гидродинамических представлений диффузионных процессов и гетерогенных взаимодействий конденсированных и газообразных веществ, учитывающая явления тепло- и массопереноса, дополнительные - стефановский и термодиффузионные потоки, протекание реакции и испарения компонентов.

4. Анализ модели показал, что определяющими эффектами в кинетике термического разложения промышленного плава аммиачной селитры являются теплообмен и стефановский поток между поверхностью плава и газовым объемом. Подтверждено, что N26 образуется при разложении поверх

126 ностного слоя КЩМОз. Уменьшение размера капли или толщины слоя плава ИН^Оз приводит к повышению селективности по N20.

5. На основе экспериментальных данных и результатов математического моделирования обоснован способ получения МЗА из аммиачной селигры в диспергированном (капельном) потоке и определены основные технологические параметры - степень диспергирования плава аммиачной селитры и основные конструктивные размеры реактора-разлагателя.

6. Предложены практические рекомендации по усовершенствованию технологического процесса получения МЗА. Разработана конструкция аппарата разложения плава аммиачной селитры в капельном режиме и выданы исходные данные для рабочего проектирования новой технологии производства МЗА.

ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ПРОИЗВОДСТВА МЗА

Из анализа работы действующей технологической схемы производства МЗА на ОАО «Череповецкий «Азот» (рис. 1.3) можно сделать следующие выводы о существенных недостатках ее работы, таких, как:

- возможность местного перегрева плава нитрата аммония в разлагателе, и как следствие этого то, что основная реакция образования закиси азота сопровождается рядом побочных реакций с образованием оксидов азота, аммиака, азотной кислоты, азота и кислорода;

- ввиду высокой температуры и экзотермичности реакции возможность взрыва в аппарате разложения, и, следовательно, сложная система обеспечения взрывобезопасности процесса разложения, включающая и большой свободный объем над расплавом, а также большое количество реакторов разложения нитрата аммония малой емкости (с целью уменьшения силы возможного взрыва);

- повышенный расход нитрата аммония на тонну продукции;

- сложная эксплуатация технологической схемы, трудности в управлении процессом разложения;

- растянутость технологической схемы: из-за большого содержания побочных продуктов разложения многостадийная очистка закиси азота;

- относительно низкая производительность, значительные потери сырья и целевого продукта.

В схеме можно выделить три основных узла, требующих определенного усовершенствования. Это реакторный узел (аппарат разложения и устройство подачи плава аммиачной селитры), стадия первичной очистки сырого газового продукта от конденсирующихся примесей и стадия фармакопейной подготовки закиси азота.

От эффективности работы реакторного блока зависят основные показатели функционирования схемы в целом и особенно организация стадий очистки и выделения целевого продукта.

На основании проведенных исследований нами сделан вывод о том, что наиболее эффективным процесс термического разложения плава аммиачной селитры может быть при проведении его в диспергированном режиме. Конструкция существующего реактора-разлагателя не позволяет осуществлять процесс при разбрызгивании плава. Высота реакционной зоны промышленного аппарата составляет 1,4 метра, в то время, как для прогрева капли диаметром 1 мм требуется время, за которое она пролетает в падении около шести метров.

Для организации процесса разложения плава аммиачной селитры в диспергированном режиме для непрерывного получения закиси азота предлагается следующая конструкция реактора-разлагателя (рис. 5.1).

Плав аммиачной селитры через патрубок 1 дозирующим насосом 2 подается в аппарат в капельном режиме с помощью диспергирующего устройства 9 в обогреваемую часть реактора. Для увеличения времени пребывания в высокотемпературной зоне и дополнительного диспергирования потока плава в реакторе установлены перфорированные пергородки, которые образуют с осью реактора угол от 0° до 90°. При такой конструкции реактора в нем исключено появление значительного слоя плава. За счет уменьшения доли свободного объема и изотермии в реакционной зоне повышается степень превращения аммиачной селитры и селективный выход закиси азота.

В верхней не обогреваемой части реактора 3 предусмотрено сепарирующее устройство 6 для отделения газового продукта от возгона / 1 \ / . / / гг

Рисунок 5.1. Конструкция аппарата разложения:

1 - патрубок ввода плава; 2 - дозирующий насос; 3 - верхняя часть реактора; 4 - средняя часть реактора; 5,8- перфорированные перегородки; 6 - сепаратор; 7- нижняя часть реактора; 9 - диспергирующее устройство; 10 - штуцер отвода продуктов. селитры и конденсирующихся примесей. Сепаратор позволяет снизить потери аммиачной селитры, за счет возврата ее в высокотемпературную реакционную зону (также в капельном режиме). Кроме того, при такой организации процесса уменьшается нагрузка на первые три ступени очистки газа (скруббера К-110, К-8, К-9, К-10 на рис. 1.3), и вероятно, эту стадию очистки можно сократить до одной ступени.

В качестве конструкционного материала реактора и внутренних устройств можно использовать титан, который характеризуется очень высокой коррозионной устойчивостью, прочностью и, что очень важно, инертностью по отношению к данному химическому процессу. Предлагаемую в качестве конструкционного материала в чешском патенте [94] хромо-никелевую нержавеющую сталь по нашему мнению применять не желательно. Поскольку хром и железо катализируют побочные реакции, а данной конструкцией реактора обеспечивается очень большая площадь контакта плава с металлической поверхностью реактора и внутренних конструкций, можно ожидать очень высокое содержание оксидов азота (N0 и N02) в продуктах разложения.

При гранулировании аммиачной селитры для разбрызгивания плава применяют неподвижные, вращающиеся и вибрационные диспергирующие устройства [112,114]. Такие же устройства можно применять и для разбрызгивания плава в реакторе разложения.

Выше нами был определен оптимальный размер капель плава - не более 1 мм. Определению размера образующихся при дроблении струи капель посвящен ряд теоретических и экспериментальных работ [112,113]. Диаметр образующихся капель в значительной мере зависит от концентрации плава: с уменьшением концентрации плава аммиачной селитры средний размер капель увеличивается, что объясняется изменением физических свойств плава [115].

В работе [114] показано, что наложение на струю внешних возмущений (вибрации) обеспечивает получение более однородных по размеру капель, и предложена формула для расчета интервала частот колебаний: = -UJL—F:, (5-1)

3,5 -т- 8)öf0 4s

124 где с1о - диаметр отверстия истечения; щ - начальная скорость струи; /- частота образования капель £ - коэффициент сжатия струи.

Средний размер капель полученных при диспергировании с наложением вибрации на истекающие струи с точностью 10% может быть определен по уравнению: йь = о \

1,5 -£-и0 7

1/3

5.2)

Таким образом, в качестве рекомендаций для усовершенствования процесса термического разложения плава аммиачной селитры можно дать следующее:

1. осуществление подачи плава в реактор в режиме разбрызгивания;

2. на разложение подавать плав с концентрацией не менее 90%;

3. для получения потока из однородных по размеру капель использовать вращающееся или вибрационное диспергирующее устройство;

4. в качестве конструкционного материала для аппарата разложения использовать титан.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Давидханова, Мария Григорьевна, 2000 год

1. Химическая энциклопедия: в 5 т.: т.1 / ред. кол.: Кнунянц И.Л. (гл. ред) и др. - М.: Сов. энцикл., 1988. - 623 с.

2. Encyclopedia of Chemical Technology, v. 9, INC. New York, p. 412

3. Машковский М.Д., Лекарственные средства: в 2-х томах, т.1. 9-е изд. пе-рераб. и доп. - М.: «Медицина», 1984. - 624 с.

4. U.S. Pat. 2, 212, 379 (Aug., 20, 1941), Smith A.H. (to Aeration Products, Inc.).

5. U.S. Pat. 2, 435, 682 (Feb., 10, 1948), Getz C.A. (to Aeration Products, Inc.).

6. Gardner T.S. // J. Tenn. Acad. Sci., 1942, 17, 302.

7. Государственная Фармакопея СССР, изд. X, с. 465.

8. European Pharmacopoeia, 3rd edition, 10024-97-2.

9. Фармакопейная статья ФС 42-2926-99.

10. Справочник азотчика. 2-е изд., перераб. М. Химия, 1986,- 512 с.11. Герм. пат. 498808 (1930).12. Герм. пат. 503200 (1930).

11. Nagel // Z. Elektrochem.,1930, 36, 754.

12. Атрощенко В.И., Каргин С.И. Технология азотной кислоты. М. Химия. 1970. -378 с.

13. Миниович М.А. Технический справочник по азотной кислоте: Справ, изд.: М.: ГИАП. 1961.-383 с.

14. Каталитические свойства веществ, под ред. Ройтера. «Наукова Думка», Киев. 1976.

15. П.Постников В.Ф., Кузьмин Л.Л., Цальм Н.К.// Хим. пром., 1936, № 22.18.Герм. пат. 283824

16. KrauP W. et al. HZs. Phus. Chem., 1941, B50, 323.

17. Krau(3 W. et al. //Chem. Zbl., 1942, 1,1095.

18. Krau(3 W. //Zs. Elektrochem., 1949, 53,320.

19. Krau|3 W. et. al. // Chem. Zbl., 1950, 1, 942.

20. Jonstone H.E., et. al.// Ind. Engng. Chem., 1954, 46, 702.

21. Яп. патент. 1225,21.11.1955.

22. Яп. патент. 10771, 24.12.1956.

23. Dixon I.K., et. al. // Catalysis, ed. P.H. Emmett, 7, Reinhold Publ. Corp., N.Y., 1960, 294, 303.

24. Suwa Т., Matsushima A., Suziki J., Namina J.// Kohyo Hagaku Zasshi, 1961, v. 64, pp.1879-1880.

25. Czech. Patent CS 186, 313, 30.11.1973.

26. Яп. патент № 7133210, 11.09.1969.

27. Яп. патент № 63-45107, 26.02.1988.

28. Robert D.Hill, Iraj Rahmim, Robert G.Rinker// Ind. Eng. Chem. Res., 1988, 27, pp. 1264-1269.

29. Dan. Pat. 67, 547 (Sept. 6,1948), J.E. Nyrop.

30. James H.Butler, Louis I. Gordon// Inorg. Cyhem., 1986, 25, pp. 4573-4577.

31. Fouzanfar H., Kerridge D.H. // J. Inorg. Nucl. Chem., 1982, vol. 40, pp.13271330.

32. Пат. США 4, 720, 377; 19.01.1988.

33. Berthelot МЛ C.R. Acad. Sci., 1876, V.82, 932

34. Berthelot MM Sur la forces des Mat. Expl., Paris ,1883.

35. Weley V.H.// J. Chem. Soc., 1883, V.43, 370

36. Saunders H.L.// J. Chem. Soc., 1922, V.121-122, 698

37. Shah M.S., OzaT.M.//J. Chem. Soc., 1932, pp. 725-736

38. Meller J.W.// Compr. Treat inorg. Theor. Chem. Suppl., 1964, vol.8, p.383

39. Kretzchmar W.// Z. Anorg. Chem., 1934, V.219,17 .

40. Robertson A.J.B.//J.Soc. Chem. Ind., 1948, V.67, pp. 221-224.

41. Поляков M.B., Подковырин Я.Ф., Леонтович Л.В.// ДАН, 1940, Т.28, 633.

42. Cook М.А., AbeggM.T.// Ind. Eng. Chem., 1956, V.46, № 6, pp.1090-1095.

43. Reik R.// Monatsh. Chem., 1902, V.23, 1055.

44. Hainer R.H.// 5-th Symp. Comb., 1954, N. Y. Reinhold Publ. Corp., 1955, 224.

45. Feik G.// J. Am. Chem. Soc., 1954, V.76, №22. P. 5858 -5860.

46. Feik G., Heiner RM.// J. Am.Chem. Soc., 1954, V.76, №22. P.5861-5864.

47. Braundner J.D., Yunk N.M., Lawrence I.W., Robins I.// J. Chem. & Enging. Date, 1962, V.7, P.227-228.

48. Feik G., Heiner R.M.//Nature, 1954, V.173,P. 1188 .

49. Keenan A.G.//J. Am. Chem. Soc., 1955, V.77, 1379.

50. Keenan A.G., Dimitriades В.// Trans. Faraday Soc., 1961, V.57, part 6, pp. 10191023.

51. Keenan A.G., Dimitriades В.// J. Chem. Phys., 1962, V.37, 1583.

52. Dimitriades B.//Dissertation Abst., 1962, V.23,1509

53. Smith R.D.//Trans. Far. Soc., 1957, V.53, 1341

54. Guiochon G./l Annales de Chimie, 1960, V.5, № 13, P. 295- 349

55. Davis T.L., Abrams A.J.//,J.Am.Chem.Soc., 1925, V.47, P.1043.

56. Ковалев В.H., Трифонов С.КЛ Журнал общей химии, 1999, т.69, вып. 5, с. 712-715.

57. Дибров И.А., Николаева Ю.Н., Боровиков В.А., Уголков В.Л.// ЖПХ, 2000, т. 73, вып.6, с.900-905.

58. Рубцов Ю.И., Казаков А.И., Морозкин С.Ю., Андриенко Л.П.// ЖПХ, 1984, т. 57, №9, с. 1926-1929.

59. Рубцов Ю.И., Казаков А.И., Вайс Н.Г., Алексеев А.П., Стрижевский И.И., Мошкович Е.Б. // ЖПХ., 1988, т. 61, №1, с. 131-132.

60. Рубцов Ю.И., Стрижевский И.И., Казаков А.И., Андриенко Л.П., Мошкович Е.Б.// ЖПХ., 1989, т. 62, №10, с. 2169-2174.

61. Brower K.R., Jimmie С. Oxley, Mohan Tewari // J. Phys. Chem. 1989, 93, pp. 4029-4033.

62. Barclay K.S., Crewe J.M., Smith N.J. // Nature, 1963, V.198, 1054.

63. Ray P.C., YanaS.C.//J. Chem. Soc., 1913, V.103, P.1565.

64. Bent H.A., Doctoral Thesis University of California, 1952,D.A.,1954, V. 16.

65. Wood В .J., Wiese H.// J. Chem. Phys., 1955, V.23, 693

66. Розман Б.Ю., Сиволодский В.А., Давыдов Ю.А., Быстров А.Н.// ЖПХ, 1958, Т. 31, 1101.

67. Shirai Т., Nishikawa М. // Sci. Papers Coll. Gen. Univ., Tokyo, 1959, V. 9, № 1, 17 .

68. Shirai Т., Matsuura N., Nishikawa ML, Takizawa M. // Sci. Papers Inst. Phys. Chem. Res., Tokyo, 1960, V.54, 219.

69. Беспалов Г.Н., Филатова Л.Б., Шидловский A.A.// ЖФХ, 1968, Т.42, № 10, С.2623-2625.

70. Филатова Л.Б. Диссертация. М.,МИХМ, 1970

71. Гольбиндер А.И. Лабораторные работы по курсу теории взрывчатых веществ. Росвузиздат, М., 1963

72. Беспалов Г.Н., Филатова Л.Б., Шидловский А.А. Исследования в области неорганической технологии. Соли, окислы, кислоты. Л., «Наука», 1972, с. 35.

73. Rosser W.A., Inami S.H., Wise Н.// J. Phys. Chem., 1963, v. 67, № 9, p. 1753.

74. Smit J. // Chem. A. Ind., 1964, v. 49, p. 2018.

75. Шутов Г.М., Панарин Ю.А., Семенихин В.И., Таубкин И .С.// Труды МХТИ им. Д.И. Менделеева, 1980, вып. 12, с. 47-50.

76. Мошкович Е.Б., Стрижевский И.И., Косинова Л.И., Туманова В.И.// Химическая промышленность, 1983, № 11, с. 30-32.

77. Косяков Н.Е., Якименко Н.П., Чоботько Л.Л. // ЖПХ, 1984, т. 57, №11, с. 2591-2592.

78. Рубцов Ю.И., Стрижевский И.И., Мошкович Е.Б., Сидорина Н.Ю., Алябьева В.И., Казаков А.И. // Хим. пром., 1987, №2, с. 93-95.

79. Jimmie С. Oxley, Surender М. Kaushik, Nancy S. Gilson// Thrmochimica acta. 1989, Vol. 153, Nowember 1st, pp. 269-286.

80. Tylus W., Biskupski A. // Scientific Papers of the Institute of Inorganic Technology and Mineral Fertilisers of Wroclaw Technical University, 1982, № 24, p. 145.

81. Вязенова И.А., Клякин Г.Ф., Леонов A.C., Таранушич В.А.// Новочерк. Гос. Техн. Ун-т. Новочеркасск, 1999. 8 с. Деп. В ВИНИТИ 29.01.99, № 302-И99.

82. Switalski R., Prokuski F., Koziol T., Biskupski A., Falewicz P. // Chemik. 1998. 51, № 4. C. 94-96.

83. Отчет о НИР «Разработка технологии производства МЗА на Горловском ПО «Стирол», Днепродзержинский филиал ГИАП, Днепродзержинск, 1983.87. Пат. США№ 39549421.88. Пат. Франция № 2199478.89. Пат. Венгрия № 173939.

84. Trompler J., Rokosinyi-Hollos Е., Szabo Z.G. // CAV, 1981, August, s. 24-25.

85. Szabo Z.G., Hollos E., Trompler J. // Z. Phys. Chemie (Munich), 1985, Vol.144, pp.187-193.

86. Косяков H.E., Якименко Н.П., Киселев B.K. и др. A.C. 1097556, СССР. 19.07.83, №3472914\23-26. Опубл. Б.И. 1984, №2.

87. Мазниченко C.B., Подерягин Н.В., Шутенко Л.И. и др. Способ получения закиси азота и разлагатель плава аммиачной селитры для ее образования. Пат. Украина № 22146646.

88. Авт. свид. ЧССР № 221216, 28.12.85.

89. Хим. пром. за рубежом, 1989, №11, с.17.

90. Pat. S. African ZA 9602845 A 11 Oct 1996.

91. Постоянный технологический регламент цеха медицинской закиси азота, АО ЧПО «Азот», 1994г.

92. Ковалев В.Н., Ли И.Ф., Таук М.В.// Хим. пром., 1998, №6, с. 369-374.

93. Технология аммиачной селитры, (под ред. В.М. Олевского), М., «Химия», 1978,160 с.

94. Janak J., Rusek M. // Chem. Listy, 1954, 48, № 3, pp.397-400.

95. Розенберг Г.И. и др. // Труды Казанского химико-технологического института. 1967, вып. 37, с. 16-20.

96. De Grazio R.P. // J. Chromatogr., 1965, 3, №6, p. 204-205.

97. Методические указания к лабораторному практикуму по курсу «Избранные главы химической физики»/ Под ред. Б.С. Светлова,- М.: МХТИ им Д.И. Менделеева, 1984. 47 с.

98. Отчет о НИР 1990 г. МГО «Технохим» НПО ГИПХ.

99. Switalski R., Prokuski F., Koziol Т., Biskupski A., Falewicz P. // Chemik. 1998 51, №4. С. 94-96.

100. Франк-Каменецкий Д.А., Диффузия и теплопередача в химической кинетике. 3-е изд. М.: Наука, 1987. 520 с.

101. Бесков B.C., Вяткин Ю.Л., Зеленяк Л.С. Математическое описание внеш-недиффузионного процесса с произвольным числом реакций и компонентов //Управляемые системы, ИМ, ИК СО АН СССР. 1970, Вып. 4-5. С. 108-122.

102. Саттерфилд Ч.Н. Массопередача в гетерогенном катализе. М.: «Химия» 1976, 240 с.

103. Вайнберг A.M., Мукосей В.И., Бесков B.C. // Труды ГИАП, М., 1976, вып 40, с.48-58.

104. Лева H.A. Псевдоожижение. М., Гостоптехиздат, 1961.

105. Аэров М.Э., Тодес О.М. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным и кипящим зернистым слоем. Л., «Химия», 1968.

106. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основы техники гранулирования. М. «Химия» 1982. 272 с.

107. Бородин В.А. и др. Распыливание жидкостей. М., Машиностроение. 1967.263 с.

108. Холин Б.Г. Центробежные и вибрационные грануляторы плавов и распылители жидкостей. М. Машиностроение, 1977. 182 с.

109. Бретшнайдер С. Свойства газов и жидкостей. Инженерные методы расчета. М., «Химия», 1966.