Разработка и исследование автоматизированных электроприводов черновой клети толстолистового стана в режимах регулируемого формоизменения прокатываемого металла тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.09.03, кандидат технических наук Басков, Сергей Николаевич

• Басков, Сергей Николаевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Басков, Сергей Николаевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. Разработка технологических требований к приводам и системам управления черновой клети толстолистового стана в режиме

профилированной прокатки

1.1 .Технологические характеристики стана 2800 и режимов прокатки

в черновой клети

1.2. Технологические особенности профилированной прокатки слябов

1.3. Параметры профилированной прокатки и технологические требования к оборудованию черновой клети

1.4. Требования к нажимным устройствам

1.4.1. Режимы работы нажимных устройств при профилированной прокатке

1.4.2. Выбор типа нажимных устройств

1.4.3. Принцип построения системы управления гидравлическими нажимными устройствами

1.4.4. Краткая характеристика систем автоматического регулирования толщины толстолистовых станов

1.5. Требования к главному электроприводу в режиме профилированной прокатки

1.6. Основные функции системы управления профилированной прокаткой

1.7. Выбор методов исследования

2. Определение энергосиловых параметров прокатки и требуемого быстродействия нажимных устройств при профилировании

горизонтальными валками

2.1. Энергосиловые параметры при обычной прокатке

2.1.1. Методы расчета давления металла на валки и момента прокатки

2.1.2. Расчет давления металла на валки

2.1.3. Расчет момента прокатки

2.1.4. Определение энергосиловых параметров прокатки в черновой клети стана 2800

2.2. Энергосиловые параметры прокатки при профилировании горизонтальными валками

2.3. Разработка методики расчета требуемого быстродействия нажимных устройств при профилированной прокатке

2.3.1. Анализ существующих методик расчета требуемого быстродействия нажимных устройств

2.3.2. Расчет быстродействия нажимных устройств при профилированной прокатке

2.3.3. Динамические требования к гидравлическим нажимным устройствам

2.3.4. Выбор расположения нажимных устройств

3. Разработка математических моделей и моделирование режимов профилированной прокатки слябов в черновой клети

3.1. Моделирование главного электропривода черновой клети

3.1.1. Расчет параметров системы регулирования

3.1.2. Моделирование процесса прокатки в черновой клети

3.2. Моделирование гидравлических нажимных устройств

3.3. Моделирование взаимосвязи нажимных устройств и главного электропривода через прокатываемый металл

3.4. Структура общей модели системы и моделирование профилированной прокатки

3.5. Анализ работы приводов черновой клети при профилировании и требования к системе управления

4. Разработка системы управления профилированной прокаткой

4.1. Функциональная схема системы управления

4.2. Система регулирования толщины при профилировании

I i

4

4.3. Выбор структуры и синтез регулятора положения гидравлического

нажимного устройства

4.4. Система регулирования положения с комбинированным управлением

4.5. Измерение длины раската и расчет задания на толщину раската

4.6. Моделирование системы управления профилированной

прокаткой

5. Исследование профилированной прокатки в лабораторных

условиях

5.1. Описание лабораторной установки

5.2. Микропроцессорная система управления электроприводами лабораторной установки

5.3. Проведение экспериментов

Заключение

Литература

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование автоматизированных электроприводов черновой клети толстолистового стана в режимах регулируемого формоизменения прокатываемого металла»

ВВЕДЕНИЕ

Задача снижения себестоимости, повышения конкурентоспособности продукции отечественного прокатного производства на мировом рынке является в условиях современной экономики одной из наиболее важных и актуальных. Значительная доля готовой продукции, выпускаемой названной отраслью, производится на толстолистовых станах горячей прокатки. Продукция этих станов является исходной для производства труб большого диаметра, поступающих на магистральные газо- и нефтепроводы, для кораблестроения, предприятий машиностроения (в том числе кот-лостроения) и ряда других отраслей. Большинство отечественных толстолистовых станов в настоящее время нуждается в реконструкции в связи с устаревшими оборудованием и технологией. Наряду с модернизацией оборудования планируется применение технологий, обеспечивающих заметное уменьшение потерь металла при боковой и торцевой обрези готового листа, которая составляет на действующих станах 80-85% общей величины отходов металла [1]. Практическое внедрение новых технологических режимов невозможно без создания (либо реконструкции) автоматизированных электро- и гидроприводов, разработки и применения современных систем управления и средств автоматизации.

Названные проблемы в полной мере являются актуальными для толстолистового стана 2800 ОАО "НОСТА" (ОХМК), реконструкция которого проводится в настоящее время. Технико-экономические показатели стана далеки от оптимальных: средний выход готовой продукции стана (отношение массы готового листа к массе сляба) составляет 80.9 % [2]. Для сравнения, этот показатель на толстолистовых станах основных металлургических заводов Японии достигает 90.5% [3].

С целью уменьшения потерь на обрезь, вызванных отклонением формы листа в плане" от прямоугольной, в процессе реконструкции стана

* Здесь и далее под общепр ш термином "форма листа в плане" понимается вид листа сверху

предусмотрено применение наиболее эффективного из известных на сегодняшний день способов улучшения формы готового листа - прокатки с профилированием широких граней раската горизонтальными валками черновой клети [4].

Технология профилированной прокатки успешно применяется с конца 70-х годов практически на всех основных толстолистовых станах Японии. Достаточно отметить, что ее применение (с января 1978 г) на толстолистовом стане №2 завода в г. Мидзусима (прокатка по способу MAS) позволяет получать листы практически прямоугольной формы. Отходы с боковой и торцевой обрезью снизились с 5% и 5.5 % до 0.96 и 1.01%, соответственно [3, 4]. Аналогичный процесс DBR внедрила фирма "Ниппон кокан" на толстолистовом стане завода в г. Фукуяма [5]. Сообщается также о применении профилированной прокатки на толстолистовом стане предприятия Dillinger Hüttenwerke AG (Германия) [6], толстолистовом стане № 2 завода "Ilva-Taranto" (Италия) [7] и ряде других [8, 9].

В отечественной практике применение технологии прокатки с профилированием широких граней раскатов горизонтальными валками планировалось в начале 90-х годов на станах 3000 Мариупольского металлургического комбината, 5000 ПО "Ижорский завод", 1500 Ашинского металлургического завода [10, 11], 2800/1700 ЧерМК, 2800 и 2250 КомМК и ряде других [1, 12]. Технологические особенности данного способа прокатки изучены и подробно освещены в отечественной литературе [4, И]. Однако практические мероприятия по внедрению этого способа проводятся лишь в настоящее время на стане 2800 ОХМК.

Сложности практического применения способа связаны прежде всего с необходимостью модернизации либо замены устаревших электромеханических нажимных устройств (НУ) и установкой быстродействующих гидравлических НУ. Разработка гидравлических НУ и систем их управления для широкополосных и толстолистовых станов горячей про-

катки проводится НИИТяжмаш ОАО "Уралмаш" (г. Екатеринбург) [13], ВНИИметмаш [14], а также ведущими зарубежными фирмами DavyMcKee (Великобритания) [15], Mannesmann Demag, Krupp (Германия), Хитачи (Япония), Clesim (Франция) [1.6, 17] и другими. Кроме того ограниченная информация о расчете энергосиловых параметров и исследовании динамических нагрузок главного электропривода (ЭП) клети и привода нажимных устройств, отсутствие обоснованных технологических требований к указанным приводам при профилированной прокатке на отечественных толстолистовых станах затрудняют разработку систем регулирования для указанных приводов и системы комплексного управления профилированной прокаткой.

Целью настоящей работы является разработка и исследование приводов нажимных устройств и главного электропривода черновой клети толстолистового стана, а также системы согласованного управления этими приводами, обеспечивающей регулируемое формоизменение раската с заданной степенью точности в режиме профилированной прокатки слябов.

Достижение этой цели потребовало решения следующих основных

задач:

1. Разработка технологических требований к главному электроприводу и приводу нажимных устройств черновой клети толстолистового стана в режиме профилированной прокатки.

2. Выбор методики и определение энергосиловых параметров прокатки, а так же расчет требуемого быстродействия нажимных устройств при профилировании горизонтальными валками.

3. Разработка математических моделей главного электропривода и гидравлических нажимных устройств с учетом их взаимосвязи через прокатываемый металл и теоретическое исследование динамических нагрузок электро- и гидроприводов клети и НУ при профилировании.

4. Разработка системы управления профилированной прокаткой, обеспечивающей получение заданного профиля раската с требуемой точностью.

5. Разработка экспериментальной установки и исследование профилированной прокатки в лабораторных условиях.

Содержание работы изложено в 5-и главах.

В первой главе анализируются технологические характеристики толстолистового стана 2800 и особенности технологического процесса прокатки с профилированием раскатов горизонтальными валками черновой клети. Здесь же сформулированы технологические требования к главному ЭП и приводу НУ черновой клети при профилировании, а так же основные функции комплексной системы управления профилированной прокаткой.

Во второй главе производится выбор методики расчета энергосиловых параметров прокатки для черновой клети толстолистового стана, приводится расчет давления металла на валки и момента прокатки при традиционной прокатке и при прокатке с профилированием раската горизонтальными валками. Разработана методика расчета показателей быстродействия гидравлических НУ при профилировании, учитывающая упругие свойства клети и полосы, а так же особенности гидравлических НУ. Проведено исследование степени и характера влияния различных факторов на требуемое быстродействие НУ.

В третьей главе разработаны математические модели главного электропривода и гидравлического НУ с учетом их взаимосвязи через прокатываемый металл в режиме профилированной прокатки. Приведены результаты моделирования указанных приводов и на их основе уточнены требования к системе управления профилированной прокаткой.

Четвертая глава посвящена разработке системы управления профилированной прокаткой. Приведена функциональная схема разработанной

системы и подробно рассмотрены основные блоки, входящие в нее: блок измерения длины прокатанной части сляба, блок вычисления текущего задания на толщину и следящая САРТ. Исследована работа САРТ косвенного типа с гидравлическим НУ при профилированной прокатке и рекомендована настройка контура регулирования положения гидравлического НУ, обеспечивающая получение заданного профиля раската с требуемой точностью. Приведены результаты математического моделирования разработанной системы управления профилированной прокаткой.

В пятой главе описывается лабораторная установка, разработанная для экспериментальных исследований процесса прокатки с профилированием раската горизонтальными валками, и приводятся результаты этих исследований.

В заключении делаются выводы по работе и приводятся рекомендации по промышленному внедрению результатов работы на отечественных толстолистовых станах.

Содержание работы доложено и обсуждено:

1. На III Международной конференции "Электромеханика и электротехнологии" МКЭЭ-98 (г. Клязьма, сентябрь 1998 г.).

2. На межгосударственной научно-технической конференции "Проблемы развития металлургии Урала на рубеже XXI века" (г. Магнитогорск, май 1996 г.).

3. На научно-техническом семинаре "75 лет отечественной школы электропривода" (г. Санкт-Петербург, март 1997 г.).

4. На научно-техническом семинаре кафедры Автоматизированного электропривода Московского энергетического института (июнь 1998 г.).

5. На объединенном семинаре кафедр энергетического факультета Магнитогорского технического университета им. Г.И. Носова (ноябрь 1998 г.).

Основное содержание диссертации изложено в десяти печатных работах.

1. Разработка технологических требований к приводам и системам управления черновой клети толстолистового стана в режиме профилированной прокатки

1.1.Технологические характеристики стана 2800 и режимов прокатки в черновой клети

Стан 2800 ОАО "НОСТА" (ОХМК) введен в эксплуатацию в 1960 г. и предназначен для прокатки листов толщиной 8-50 мм, шириной 1500 -2500 мм и длиной 4.5 - 12 м из низколегированных и углеродистых сталей, а также высокопрочных сталей специального назначения [18]. Стан состоит из следующих технологических участков: печной участок, участок рабочих клетей, участок охлаждения, отделки и инспекции прокатанных листов, участок резки, участок термообработки, склад готовой продукции. Фрагмент технологической линии стана представлен на рис. 1.1.

3

4 5 6

Ю

5

ф

77 /

о Z

73

/О 8

о

Рис. 1.1. Фрагмент технологической линии стана 2800

1- загрузочное устройство; 2 - толкатели; 3 - нагревательные печи; 4 -клеть с вертикальными валками; 5 - поворотный рольганг; 6 - черновая реверсивная клеть ДУО; 7 - чистовая реверсивная клеть КВАРТО; 8 - правильная машина; 9 - холодильник; 10 - краны; 11, 12, 13 - электродвигатели главных приводов вертикальной, черновой и чистовой клетей, соответственно.

Особенностью технологического процесса прокатки на толстолистовом стане 2800 является то, что ширина готовых листов, как правило, в 1.5

- 2.5 раза больше ширины слябов. Для получения требуемой ширины листов в зависимости от исходных и конечных размеров используется одна из двух схем прокатки в черновой клети: продольная и поперечная [19].

Продольная схема прокатки в черновой клети включает в себя следующие основные этапы:

- прокатка сляба вдоль его оси до длины раската 2500 - 2600 мм, за 2-4 прохода (первая продольная прокатка или протяжка);

- кантовка раската на 90 градусов;

- поперечная прокатка для получения требуемой ширины раската (разбивка ширины);

- кантовка раската на 90 градусов;

- продольная реверсивная прокатка до толщины раската 30-60 мм и передача раската в чистовую клеть.

Поперечная схема прокатки применима, если длина сляба не превышает ширину готового листа с учетом припуска на боковую обрезь. При поперечной схеме прокатки в черновой клети последовательность этапов изменяется:

- реверсивная продольная прокатка до длины, равной требуемой ширине листа с учетом припусков на боковую обрезь (разбивка ширины при поперечной прокатке);

- кантовка раската на 90 градусов;

- поперечная реверсивная прокатка до получения толщины раската 30-60 мм и передача раската в чистовую клеть.

При такой последовательности операций форма готового листа значительно отличается от прямоугольной. Это связано с тем, что при прокатке имеет место деформация не только в продольном, но и в поперечном направлении (уширение). Причем величина уширения больше на

переднем и заднем концах сляба. Это явление имеет место, главным образом, при высоком очаге деформации (большая толщина раската), т. е. на этапах протяжки и разбивки ширины.

Себестоимость продукции стана 2800 определяется высокими расходными коэффициентами стали на тонну готовой продукции. Фактический расход металла для различного сортамента толстолистового проката на стане приведен в табл. 3.

Таблица 3

Расход металла на производство 1 т проката

Сортамент толстолистового проката Расход металла, кг/т

Лист рядовой спокойный 1186

Лист конструкционный спокойный 1237

Лист рядовой полуспокойный 1228

Штрипс полуспокойный 1230

Штрипс спокойный 1202

Штрипс низколегированный 1228

Лист легированный 1227

Лист низколегированный 1230

Средний расход металла 1220

Наибольшее влияние на величину фактического расхода металла оказывают отходы с боковой и торцевой обрезью, составляющие для рассматриваемого стана до 85% общей величины отходов металла [20]. На рис. 1.2 показана характерная форма листа в плане после протяжки (рис. 1.2, а) и после разбивки ширины (рис. 1.2, б). Форма готового листа зависит от соотношения коэффициентов вытяжек в продольном направлении при протяжке (отношение длины раската к длине сляба) и в поперечном при разбивке ширины (отношения ширины раската к ширине сляба) [3]. Когда коэффициент вытяжки в продольном направлении превышает коэффициент вытяжки в поперечном направлении, форма готового листа в плане после прокатки характеризуется выпуклостью переднего и заднего

концов и вогнутостью боковых кромок (рис. 1.2, в). Напротив, при коэффициенте вытяжки в продольном направлении меньшем, чем в поперечном, передняя и задняя кромки листа становятся вогнутыми, а боковые грани - выпуклыми (рис. 1.2, г).

г

Рис. 1.2. Форма листа в плане 1 - торцевая обрезь, 2 - боковая обрезь.

1.2. Технологические особенности профилированной прокатки слябов

Наиболее эффективным способом улучшения формы раскатов в плане и снижения удельного расхода металла является прокатка с профилированием широких граней раската горизонтальными валками. Возможность использования данного способа на толстолистовых станах непосредственно связана с особенностями технологии прокатки толстых листов. Разворот раската на 90 градусов позволяет активно управлять формой боковых и торцевых граней готового листа с помощью названной технологии. Последовательность операций при прокатке в черновой клети по продольной схеме с профилированием широких граней показана на рис.

1.3. Суть способа заключается в том, что в последних пропусках при протяжке (позиция 1 на рис. 1.3.) или разбивке ширины (позиция 3 на рис. 1.3.) производят деформацию раската с переменным обжатием горизонтальными валками по длине в форме "собачьей кости" [21] (рис. 1.4).

Профилирование в последнем проходе при протяжке

Профилирование в последнем проходе

при разбивке ширины *

Продольная прокатка

Рис. 1.3. Последовательность операций при продольной прокатке

с профилированием

к„

У-

'////Л//// У///*////

I

общ

к

Рис. 1.4. Поперечное сечение раската при профилированной прокатке

1п1, 1п2 - длины профилированных участков;

1дI, /(92 - длины участков, прокатываемых с постоянным обжатием;

1общ - общая длина раската после профилирования;

Ид - толщина раската после профилирования; Акп - глубина профилирования.

Затем производится кантовка и прокатка профилированного сляба с постоянным обжатием (позиции 2, 4 на рис. 1.3). Так как профилированный сляб после поворота имеет переменную толщину по ширине, то после прокатки с постоянным обжатием торцевые грани раската приобретают форму близкую к прямоугольной (при обычной прокатке, как было показано выше, форма торцевых граней выпуклая). При поперечной схеме прокатки возможно управление только формой торцевых граней готового листа. В этом случае производятся только первые две операции - профилирование в последнем проходе при протяжке (позиция 1) и поперечная прокатка профилированного сляба (позиция 2 на рис. 1.3) [3].

Использование данной технологии на ряде зарубежных толстолистовых станов дополнительно позволило активно управлять формой листов и получать различную форму готовых раскатов в плане (круглую, овальную, трапециидальную) практически без дополнительной обрези [22].

1.3. Параметры профилированной прокатки и технологические требования к оборудованию черновой клети

Решение задачи формирования раската переменной толщины по длине находится в прямой зависимости от конкретных технологических требований, т.к. связано с обеспечением заданных геометрических размеров участков переменной толщины /п|, /п2, ' ^п (Рис- 1-4) при заданных скоростных режимах прокатки и исходных размерах раската Ь()> ^общ ■

Вопросам исследования и математического описания взаимной зависимости формы раската в плане (и соответственно размеров боковой и торцевой обрези) и геометрических размеров профилируемых участков в отечественной и зарубежной литературе уделено значительное внимание. Рассмотрение вопроса практически сводится к решению двух основных задач [3,10,23]:

- прогнозированию формоизменения раската при прокатке по произвольным схемам;

- определению оптимальных параметров участков переменной толщины (формы продольного сечения).

В большинстве случаев решение этих задач связано с построением математических моделей и исследованиями методами математического моделирования. При этом математическое описание формоизменения раскатов ведется по трем основным направлениям:

- математическое описание на основе изучения физических закономерностей пластической деформации [10,24];

- математическое описание, основанное на лабораторных экспериментах со свинцовыми и пластилиновыми моделями [25];

- математическое описание, основанное на измерении формы раскатов на промышленных станах [26, 27].

Математическое описание формоизменения раскатов на основе изучения физических закономерностей пластической деформации достаточно сложно, т.к. связано с описанием неравномерных деформаций в различных зонах. Математические модели, полученные первым и вторым способами, как правило, не обеспечивают требуемой точности геометрических размеров профилируемых участков. Наиболее точное математическое описание может быть получено на основе экспериментальных исследований на конкретном стане (третий способ) и построении моделей на основе статистической обработки результатов. Однако подобные модели менее универсальны и применимы только в условиях исследуемого стана, кроме того, непосредственное измерение формы раскатов традиционными способами в процессе прокатки затруднительно.

Основным методом получения математического описания формоизменения является метод, построенный на основе статистических зависимостей, разработанный и применяемый ДонНИИчерметом. Здесь по ре-

зультатам теоретических и экспериментальных исследований, проведенных на ряде толстолистовых станов была разработана универсальная методика расчета параметров формы листовых раскатов [10, 11]. Утверждается, что данная методика обеспечивает достаточно высокую точность: средняя ошибка в определении длины неровных концов и выпуклости по ширине составляет, например, для стана 3000 Мариупольского металлургического комбината соответственно 7% и 34%, для стана 1500 Ашинского металлургического завода - 11% и 36%, для стана 5000 ПО "Ижорский завод" -21%.

Рассчитанные с помощью этой методики оптимальные режимы прокатки и параметры профилированных участков, а также технологические требования к механическому оборудованию черновой клети стана 2800 ОХМК послужили основой для разработки Ленгипромезом технологического задания на реконструкцию стана. В соответствии с этим технологическим заданием для профилирования широких граней раската горизонтальными валками черновой клети должны быть обеспечены следующие технологические требования [28]:

- межвалковый зазор должен изменяться во время нахождения металла в валках, при этом давление металла на валки может достигать максимального значения;

- максимальная глубина профилирования должна составлять 18-20 мм;

- заготовки необходимо профилировать при переменной скорости перемещения нажимных устройств;

- профилирование должно осуществляться при постоянной скорости прокатки, равной 0.5 ... 1 м/с;

- максимальная длина профилированных участков с каждой стороны заготовки должна быть равна 400 мм;

- процесс профилирования должен обеспечиваться системой автоматизированного управления;

- система автоматизированного управления должна обеспечивать точность регулирования профиля раската не менее ±1% от максимальной глубины профилирования.

1.4. Требования к нажимным устройствам

1.4.1. Режимы работы нажимных устройств при профилированной прокатке

Исходя из анализа особенностей профилированной прокатки и сформулированных технологических требований можно выделить следующие характерные режимы работы НУ черновой клети [29]:

1. Изменение межвалкового зазора в паузах между проходами при отсутствии металла в валках. В этом режиме основным требованием является обеспечение высокой скорости перемещения НУ, от которой зависит длительность пауз между проходами, а! следовательно, производительность стана в делом. Скорость изменения межвалкового зазора установленных в настоящее время электромеханических нажимных устройств достигает 50 мм/с.

2. Изменение межвалкового зазора в проходах с профилированием раскатов горизонтальными валками при наличии металла в клети. Здесь основным условием является обеспечение требуемого продольного профиля раската. Соответственно, главным требованием к НУ является отработка задаваемых в процессе профилирования перемещений с минимальной статической и динамической ошибкой (как было отмечено выше, не превышающей ± 1%). При этом давление металла на валки (возмущающее воздействие) может достигать максимальной величины (по предварительным расчетам 15-20 МН), а скорость изменения межвалкового зазора (первая производная регулируемой величины) - до 25 - 35 мм/с.

Так как нажимные устройства должны обеспечивать высокую скорость сведения валков при максимальном давлении металла на валки, це-

лесообразно применение гидравлических НУ, обеспечивающих в этом режиме более высокие нагрузочные и динамические характеристики по сравнению с электромеханическими.

1.4.2. Выбор типа нажимных устройств

Современные гидравлические нажимные устройства обеспечивают максимальную скорость изменения межвалкового зазора при наличии металла в валках до 50 мм/с, а ускорение - до 500 мм/с , которые находятся в прямой зависимости от величины давления металла на валки. Для подтверждения сказанного на рис. 1.5 показана зависимость между давлением металла на валки и максимальной скоростью перемещения поршня гидравлического НУ черновой клети толстолистового стана в г. Фукуяма фирмы "Ниппон кокан" [5]. Кривая 1 на рис. 1.5 соответствует разведению валков, кривая 2 - сведению. Нажимное устройство установлено с целью реализации технологии прокатки с изменением межвалкового зазора во время прохода (процесс БВЯ), аналогичной технологии профилирования горизонтальными валками на стане 2800.

60

о;

X

3 о

§ 1

|Х

| 2

© §

5 о

Ф ф

О. 7

Ф 5

= С

л «

н «в

о о.

о ч

О. 5

О и

О

50 40 30 20 10

X 1 \ 2

\

\

10 20 30 40

Давление металла на валки, МЫ

50

Рис. 1.5. Зависимость скорости перемещения гидравлического НУ

от давления металла на валки

Для сравнения следует отметить, что большинство известных в настоящее время электромеханических НУ обеспечивают скорость изменения межвалкового зазора при полном давлении металла на валки в пределах 1-5 мм/с [30, 31, 32] и практически не предназначены для изменения межвалкового зазора в режиме больших перемещений при наличии металла в клети. Коэффициент полезного действия подобных НУ не превышает 70 % [30], что обусловлено наличием в кинематической схеме червячной передачи. Более подробно преимущества гидравлических НУ по сравнению с механическими проанализированы в [33].

Так как разница между толщиной сляба входящего в черновую клеть стана 2800, и толщиной раската, поступающего в чистовую клеть, составляет 100 - 200 миллиметров, гидравлический цилиндр устанавливаемых НУ (при отсутствии вспомогательного нажимного устройства) должен быть рассчитан на длинный ход. Как показывает анализ опыта зарубежных предприятий, полная замена электромеханических НУ на гидравлические в подобных случаях нецелесообразна. Это связано главным образом с относительно низкими динамическими характеристиками гидравлических НУ с длинноходовыми цилиндрами (более подробно данный вопрос будет рассматриваться ниже). Кроме того, гидравлические НУ, обеспечивающие скорость сведения 30 - 50 мм/с при максимальном перемещении, составляющем сотни миллиметров, значительно дороже чем ко-роткоходовые (длина хода до 20 мм) с теми же динамическими характеристиками [15].

В связи с этим, для черновой клети стана 2800 рекомендовано применение короткоходовых гидравлических НУ, обеспечивающих регулируемое формоизменение раската за счет изменения межвалкового зазора при наличии металла в валках с указанной выше максимальной глубиной профилирования 20 мм. Установленные электромеханические НУ при этом сохраняются и используются для регулирования межвалкового зазора

в паузах между проходами. Следует заметить, что подобное решение применено на большинстве упомянутых выше толстолистовых станов Японии [16].

Таким образом, для электромеханических НУ режим работы при использовании технологии прокатки с профилированием раскатов горизонтальными валками не отличается от обычного режима. Их реконструкция проводится в настоящее время НИИТяжмаш ОАО "Уралмаш" и включает в себя установку аналоговых регуляторов тока и скорости электродвигателя, цифровых регуляторов положения и согласования положений левого и правого нажимного винтов. Более подробная информация по данному вопросу представлена в [13]. В связи с вышеизложенным, вопросы построения системы управления электромеханическими нажимными устройствами в настоящей работе не рассматриваются.

Применение гидравлических НУ для обеспечения рассматриваемой принципиально новой для стана 2800 технологии дополнительно потребовало решения следующих вопросов:

- расчет требуемых параметров НУ в режиме регулируемого формоизменения раската (давление, скорость изменения межвалкового зазора);

- выбор варианта расположения гидроцилиндра;

- разработка системы регулирования положения гидравлического НУ, обеспечивающей заданную точность регулирования профиля раската (с ошибкой, не превышающей ± 1%);

1.4.3. Принцип построения системы управления гидравлическими нажимными устройствами

Гидравлические нажимные устройства при прокатке с профилированием горизонтальными валками должны обеспечивать изменение толщины в функции длины раската для получения заданного продольного профиля заготовки. Задача регулирования толщины раската является клас-

сической для систем автоматического регулирования толщины (САРТ). Однако САРТ являются, по сути, системами стабилизации толщины полосы на заданном уровне вне зависимости от возмущающих воздействий (изменения давления металла на валки, вызванного различными технологическими факторами).

В случае профилированной прокатки характерным режимом НУ является отработка линейно изменяющегося сигнала задания при изменяющемся уровне возмущающего воздействия (давления металла на валки). При этом для обеспечения требуемого профиля раската (зависимости толщины раската от длины) ошибка регулирования в каждой точке профиля в динамических и установившихся режимах не должна превышать указанного ранее максимально допустимого значения. Таким образом, система регулирования толщины на базе гидравлических НУ при профилированной прокатке по выполняемым функциям относится к следящим системам. Описание подобных САРТ, работающих в режиме слежения за задающей величиной (заданием на толщину раската), в литературных источниках не встречается. Поэтому возникает необходимость разработки такой системы на основе анализа известных систем регулирования толщины с использованием аппарата теории автоматического регулирования, разработанного для следящих систем [34, 35].

1.4.4. Краткая характеристика систем автоматического регулирования толщины толстолистовых станов

В связи с вышеизложенным, был проведен сравнительный анализ известных систем автоматического регулирования толщины полосы [15, 36-37], применяемых на действующих толстолистовых станах. Так как на станах такого типа имеется только один канал регулирования толщины раската - перемещение нажимного устройства, применяемые САРТ строятся по принципу косвенного регулирования толщины на основе известно-

го уравнения Головина-Симса [39]:

Заключение диссертации по теме «Электротехнические комплексы и системы», Басков, Сергей Николаевич

ВЫВОДЫ

1. Создана лабораторная установка для исследования профилированной прокатки, представляющая собой реверсивную прокатную клеть с нижним приводным валком и электромеханическим нажимным устройством. Прокатная клеть и электропривод рассчитаны на прокатку свинцовых заготовок толщиной до 20 мм и шириной до 180 мм. Клеть оснащена мес-дозами для измерения давления металла на валки. I

2. Разработана и внедрена микропроцессорная система управления электроприводами лабораторной установки, построенная на базе персонального компьютера IBM PC. Система обеспечивает управление толщиной раската в функции длины прокатанной части, а также запись, хранение и обработку до восьми сигналов с датчиков обратных связей электроприводов лабораторной установки и с датчика давления металла на валки.

3. В ходе экспериментов установлена аналогия переходных процессов тока электропривода рабочих валков и давления металла на валки с результатами моделирования. Измерение длины и толщины участков раската с постоянной и переменной толщиной после прокатки в лабораторной клети показало, что принцип управления толщиной раската в функции длины прокатанной части позволяет обеспечить требуемый профиль раската.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1 .По результатам литературного обзора установлено, что для практической реализации технологического процесса прокатки с профилированием раската горизонтальными валками на отечественных толстолистовых станах необходимо исследование энергосиловых параметров профилированной прокатки, динамических нагрузок главного электропривода черновой клети и гидравлических нажимных устройств, разработка технологических требований к названным приводам и комплексной системы управления профилированной прокаткой.

2. Сформулированы основные технологические требования к главному электроприводу и нажимным устройствам черновой клети толстолистового стана при профилировании горизонтальными валками, а также требования к автоматической системе управления профилированной прокаткой. Основными функциями системы управления являются расчет оптимальных параметров профилирования, формирование текущего задания на толщину раската в функции длины прокатанной части сляба и компенсация влияния динамической ошибки регулирования скорости на профиль раската за счет быстродействующего канала гидравлических НУ.

3. Определены значения энергосиловых параметров прокатки в черновой клети стана 2800, а так же получены зависимости давления металла на валки и момента прокатки от абсолютного обжатия при профилировании в последнем проходе при протяжке и при разбивке ширины. Зависимости имеют нелинейный характер, что учтено при разработке математического описания взаимодействия привода нажимных устройств и главного электропривода черновой клети.

4. Разработана методика расчета быстродействия нажимных устройств при профилированной прокатке, учитывающая упругие свойства клети и полосы, а также влияние жесткости гидравлических НУ. В результате расчета по разработанным зависимостям показано, что максимальная требуемая скорость перемещения нажимного устройства черновой клети на примере стана 2800 должна составлять 27 - 33 мм/с.

5. Исследование влияния жесткости гидравлических цилиндров и скорости прокатки на требуемое быстродействие НУ при профилированной прокатке показало необходимость применения для черновой клети стана 2800 гидравлических НУ с модулем жесткости не менее 5 МН/мм, при ограничении скорости прокатки в проходах с профилированием на уровне 0.5 - 0.6 м/с. Несоблюдение этих условий требует резког о увеличения скорости перемещения НУ до значений, которые технически сложно обеспечить. На стане 2800 рекомендовано применение комбинированных НУ с короткоходовыми гидроцилиндрами для регулирования межвалкового зазора при профилировании и сохранение существующих электромеханических НУ для регулирования межвалкового зазора в паузах между проходами.

6. Разработаны математические модели главного электропривода и гидравлических нажимных устройств черновой клети стана 2800 с учетом их взаимосвязи через прокатываемый металл. Результаты моделирования процесса профилированной прокатки показали, что динамическое отклонение скорости главного электропривода при изменении межвалкового зазора вызывает отклонение длины профилированных участков от заданной в пределах 2.5 - 5 %. Доказана возможность использования информации о скорости вращения валков прокатной клети для вычисления длины прокатанного участка без учета опережения и его динамических изменений при профилировании. В условиях черновой клети стана 2800 относительная погрешность измерения длины, накопленная за время прокатки сляба, не превышает 0.89 % от длины раската.

7. Разработана система управления профилированной прокаткой, состоящая из трех основных блоков: измерения длины прокатанной части сляба, вычисления текущего задания на толщину и следящей САРТ. Даны рекомендации по настройке контура регулирования положения гидравлического НУ, обеспечивающей получение заданного профиля раската с требуемой точностью. Моделирование главного электропривода и гидравлического НУ с учетом их взаимосвязи через прокатываемый металл в замкнутой системе управления профилированной прокаткой показало, что ошибка ре1улирования толщины в режимах изменения межвалкового зазора при профилировании не превышает ±0.18 мм, последнее подтверждает правильность выбора структуры регулятора положения гидравлического нажимного устройства и принципа управления толщиной раската в функции длины прокатанной части сляба.

8. Система управления профилированной прокаткой реализована на созданной лабораторной установке, моделирующей черновую клеть "дуо" стана 2800 в масштабе, приблизительно 1:10. В ходе экспериментальных исследований подтверждены основные теоретические выводы и доказано, что принцип управления толщиной в функции длины прокатанной части обеспечивает получение раската с требуемым профилем.

9. Оценка ожидаемой экономической эффективности внедрения результатов диссертационной работы на стане 2800 ОАО "НОСТА" (ОХМК) показала, что срок окупаемости затрат на внедрение системы управления профилированной прокатки слябов с учетом затрат на технологическое и электрическое оборудование не превышает двух месяцев.

10. Результаты диссертационной работы переданы ОАО "НОСТА" (ОХМК) в виде технического задания на реконструкцию нажимных устройств черновой клети стана 2800 с целью внедрения технологии профилированной прокатки слябов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Басков, Сергей Николаевич, 1999 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Носов В.Г. Основные направления совершенствования технологии производства толстолистовой стали. // Теория и технология производства толстого листа: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1986. -С. 6-10.

2. Стрелец В.И., Горбулев Н.И., Слепцова Е.А. Резервы снижения себестоимости толстолистового проката // Интенсификация производства толстолистовой стали: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1988.

- С. 99 -104.

3. Тосаки С. Прогресс в области регулирования формы в плане при прокатке толстых листов // Нихон киндзоку гаккай кайхо, 1980. № 2. - С.79

- 84 (пер. с япон.).

4. Резервы экономии металла на реверсивных толстолистовых станах / Долженков Ф.Е., Фурман Ю.В., Шкурко Н.Н. и др. // Снижение материальных и энергетических затрат при производстве листовой стали: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1990. - С. 9-15.

5. Development of new plane view control technique in plate rolling (NCC-DBR)//Nippon Kokan Technical Report. 1983. №39. P. 21-30 (англ.).

6. Heary plates with special process design to meet extreme customer requirements / Oswald W., Streisselberger A., Thul R., Nehrenberg M. -J., Kirsch J. // METEC Congr. 94: 2nd Eur. Continuons Cast. Conf. and 6 th Int. Roll. Conf., Dusseldorf; June 20-22, 1994: Proc. Vol. 2.- Dusseldorf, 1994. P. 42-51 (англ.).

7. New developments in improwing shape control, uield and flexibility of heavy plate mills / Aqrusti K., De Vito A., Liquory A.G., Paolicchi M. // METEC Congr. 94: 2nd Eur. Continuons Cast. Conf. and 6 th Int. Roll. Conf., Dusseldorf June 20-22,1994: Proc. Vol. 2.- Dusseldorf 1994. P. 86-92 (англ.).

8. Revamping the 160" plate mill at US Steel Gary // Steel Times.-1994, № 10. P. 407 (англ.).

9. Регулирование формы толстых листов // Новости черной металлургии за рубежом. - 1997. - № 2. - С. 78-80.

10. Шкурко H.H. Разработка и исследование металлосберегающей технологии производства толстолистового проката, в том числе с профилированием широких граней раскатов горизонтальными валками: Автореф. дис... канд. техн. наук. - Донецк: ДПИ, 1990. - 22 с.

11. Алгоритм расчета параметров прокатки с профилированием широких граней раскатов горизонтальными валками / Коновалов Ю.В., Фурман Ю.В., Шкурко H.H. и др. // Теория и технология производства толстого листа: Темат. отрасл. сб. - М: Металлургия, 1986. - С. 10-13.

12. Носов В.Г. Направления, результаты и перспективы исследований в области производства толстолистового проката // Совершенствование технологии прокатки, термообработки и отделки толстолистового проката: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1987. - С. 4-11.

13. Электроприводы и компьютерные системы управления станов холодной прокатки / Дралюк Б.Н., Браун А.Е., Вадцырев A.C. и др. // Электротехника. - 1997. - № 7. - С. 5-11.

14. Филатов A.C., Зайцев А.П., Смирнов A.A. Автоматические системы стабилизации толщины полосы при прокатке. - М.: Металлургия, 1982. - 128 с.

15. Hidraulic automatic gauge control // Davy McKee (Sheffield) Ltd.

1987. P.9 (англ.).

16. Артамонова E.A. Нажимные устройства прокатных станов // Обзор. инф. Сер. Прокатное производство. - М.: Ин-т "Черметинфор-мация",

1988. Вып. 2.-32 с.

17. Селиванов И.А., Карандаев A.C. Регулирование формы раската при производстве толстолистового проката // Прогрессивные технологические процессы в обработке металлов давлением: Сб. науч. тр. - Магнитогорск: МГМА, 1997. - С. 160-169.

18. Особенности производства проката в АО "НОСТА" / В.В. Москаленко, Е.К. Шафигин, Ю.А. Сараев и др.// Сталь. -1995.- № 10.- С. 43-45.

19. Гурка лов ГШ., Шафигин Е.К. Обобщение опыта работы и результатов экспериментальных исследований на реверсивном прокатном стане 2800 в условиях ОХМК - М.: ОАО "Центральный научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований черной металлургии", 1998. - 92 с.

20. Гуркалов II.И., Шафигин Е.К., Басков С.Н. Перспективы внедрения технологического режима профилированной прокатки слябов на стане 2800 ОАО "ПОСТА" (ОХМК) // Сталь. -1999. - № 4. - С. 17 - 22.

21. Hashimoto Т. Прокатка листа с формированием промежуточного профиля "собачья кость" // Adv. Mater, and Process. 1989, № 2. P. 386.

22. Development of the new plan view pattern control system in plate rolling / Kazuya T., Hiroyuki K., Kazushi В., Shigeru I. // Int. Conf. Steel Roll.,1980. P. 193-204 (англ).

23. Хираи H. Увеличение выхода годного при прокатке толстого листа // Тэцу то хаганэ, 1981. №15. С. 14 - 28 (пер. с яп.).

24. Математическое моделирование формоизменения толстого листа в плане при прокатке на стане 5000 / Обручев В.Л., Гриднев И.М., По-лухин В.П. и др. // Снижение материальных и энергетических затрат при производстве листовой стали: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1990. - С. 41-45.

25. Описание формы раскатов в плане при прокатке толстых листов / Коновалов Ю.В., Фурман Ю.В., Носов В.Г. и др. // Прокатка и термообработка толстого листа: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1986. - С. 9-12.

26. Исследование зависимости выпуклости по ширине раскатов стана 2800 от основных параметров прокатки / Данько В.М., Герцев А.И., Хороши л ов Н.М. и др. // Прокатка и термообработка толстого листа: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1986. - С. 41-45.

27. Разработка устройства для определения формы толстых листов в плане / Fukuoka Kazuya // J. Iron and Steel Inst. Jap. 1994, № 10. P. T144-T146 (пер. с англ.).

28. Басков C.H., Карандаев A.C., Осипов О.И. Энергосиловые параметры приводов и разработка систем профилированной прокатки слябов стана 2800 // Приводная техника. - 1999. - № 1-2. - С. 21 - 24.

29. Басков С.Н. Исследование электроприводов реверсивного прокатного стана при регулируемом формоизменении раската // III Международная конференция по электромеханике и электротехнологии МКЭЭ-98: Тез. докл. - Клязьма, 1998. - С. 169 -170.

30. Нажимные устройства прокатных станов / С.М. Топалер, Ю.Ю. Гедымин, В.В. Маширов и др. // Обзор, информ. Сер.1. Металлургическое оборудование. - М,: ЦНИИтяжмаш, 1986. Вып. 8. - 32 с.

31. Салганик В.М., Карандаев A.C., Гун И.Г. Формирование переходных зон при бесконечной прокатке полосы участками // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1997. - № 11. - С. 25-28.

32. Анализ быстродействия нажимных устройств в режиме изменения межвалкового зазора при наличии металла в клети / Басков С.Н., Соловьев АХ., Чуманский A.C. и др.; Под ред. Селиванова И.А. и Карандаева A.C. // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. -Магнитогорск: МГМА. 1996. Вып. 2. - С. 52 - 59.

33. Фольмер Ф., Ринк В. Модернизация прокатных станов: переход с механических на гидравлические нажимные устройства с непосредственным измерением и регулировкой раствора прокатных валков // Тр. Первого конгр. прокатчиков. 1995. - М.: АО "Черметинфор-мация", 1996. С. 78-83.

34. Терехов В.М. Непрерывные и цифровые системы управления скоростью и положением электроприводов. - М.: Изд-во МЭИ, 1996.- 100 с.

35. Сиротин A.A. Автоматическое управление электроприводами. -М.: Энергия, 1969. - 560 с.

36. Системы прецизионного регулирования геометрических параметров горячеполосового проката / Русаев В.И., Гринчук П.С., Чабанов А.И. и др. // Электротехническая промышленность. Сер. Электропривод. 1975. Вып. 9(44). -С. 27-37.

37. High accuracy in the plate mill / Masao Т., Yasuyuki N., Kazuo O., Sunao T. // Int. Conf. of Steel, 1980. P.331 - 343 (англ).

38. Katsuaki K., Yukihito К. Кое N. Factors affecting the accuracy of plate thickness // Iron and steel Institute of Japan, Transactions. 1985. P. 482 -488 (англ).

39. Фомин Г.Г., Дубейковский A.B., Гринчук П.С. Механизация и автоматизация широкополосных станов горячей прокатки. - М.: Металлургия, 1979. - 232 с.

40. Повышение точности листового проката / Меерович И.М., Гер-цев А.И., Горелик B.C. и др. - М.: Металлургия, 1969. - 264 с.

41. Юпочев В.И. Теория электропривода. М.: Энергоатомиздат, 1985. - 560 с.

42. Автоматизированное управление формой листа в плане на реверсивном стане 1500 горячей прокатки / Твардовский В.П., Полещук В.В., Иевлев Н.Г. и др. // Совершенствование технологии прокатки, термообработки и отделки толстолистового проката: Тематический сб. науч. тр. - М.: Металлургия, 1987. - С. 70-74.

43. Improving the yield in the rolling of thick plates by monitoring the products ends. // Steel times. 1986. №8. P. 443 - 444 (англ).

44. A.C. 1652012 (СССР), В 21 В 37/00. Устройство для контроля наличия металла в клети прокатного стана / Шиль В.И., Трофимов Ю.Е., Калганов К.Д. и др. Опубл. 30.05.91. Бюл. №20.

45. А.С. 1507481 (СССР), В 21 В 37/00. Датчик наличия металла в прокатной клети / Сычев В.А., Старунский А.В., Черединов М.Н. и др. Опубл. 15.09.89. Бюл. №34.

46. Корнилов Г.П., Карандаев А.С, Камагаев О.П. Измерение статической нагрузки двигателя постоянного тока с помощью динамической модели // Электротехника. - 1984. - № 8. - С. 54-55.

47. А.С. 1284632 (СССР), В 21 В 37/00. Устройство для определения наличия металла в валках прокатной клети / Богаенко И.Н., Ковалев Н.Г., Лысенков Н.Г. и др. Опубл. 23.01.87. Бюл. №3.

48. A.C. 1068191 (СССР), В 21 В 37/00. Устройство для определения наличия металла в валках прокатной клети / Игдал В.Г., Кожин В.Д., Ляхович В.З. и др. Опубл. 23.01.84. Бюл. №3.

49. Автоматизация технологических процессов в прокатном производстве. / Под ред. Б.Б. Тимофеева, В.И. Попельнуха. - М.: Металлургия, 1979. - 176 с.

50. Богаенко И.Н., Кабаков Г.Я., Солтык В.Я. Автоматический контроль размеров и положения прокатываемого металла. - М.: Металлургия, 1980.-136 с.

51. A.C. 743740 (СССР), В 21 В 37/02. Устройство для измерения длины раската / Садыков В.Н., Малыгин Р.З., Войцеховский В.А. и др. Опубл. 30.06.80. Бюл. №24.

52. A.C. 1610238 (СССР), G 01 В 7/04. Устройство измерения длины движущегося проката / Воробьев В.П., Гордиенко A.B., Юхименко A.B. и др. Опубл. 30.11.90. Бюл. №44.

53. Eichfähiges Längenmeßgerät // Blech Rore Profile. 1996, № 9. S. 469 (нем).

54. Штрикер Ю., Гололобов M.B. Лазерная измерительная техника фирмы Мезакон для металлургического производства // Тр. Первого конгр. прокатчиков. - М.: АО "Черметинформация", 1996. - С. 46 - 48.

55. Теория прокатки: Справочник / А.И Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др. - М.: Металлургия, 1982. - 335 с.

56. Клименко В.М., Онищенко А.М. Кинематика и динамика процессов прокатки. - М.: Металлургия, 1984.232 с.

57. Целиков А.И. Основы теории прокатки. - М.: Металлургия, 1965.-247 с.

58. Королев A.A. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. - М.: Металлургия, 1969. - 490 с.

59. Целиков А.И., Никитин Г.С., Рокотян С.Е. Теория продольной прокатки. - М.: Металлургия, 1980. - 318 с.

I

I

I

60. Коновалов Ю.В., Остапенко A.JI., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки: Справочник. - М.: Металлургия, 1986. - 430 с.

61. Хензель А., Шпиттель Т. Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1982. - 360 с.

62. Фурман Ю.В., Коновалов И.Ю. Анализ методик расчета усилия при прокатке толстых листов на реверсивных станах // Рукоп., Деп. Укр-НИИНТИ, 1981, №2986, 5 с.

63. Технологические основы автоматизации листовых станов / Коновалов Ю.В., Воропаев А.П., Руденко Е.А., и др. - Киев: Техника, 1981. -129 с.

64. Бычков В.П. Электропривод и автоматизация металлургического производства. - М.: Высшая школа, 1977. - 391с.

65. Повышение точности листового проката / И.М. Меерович, А.И. Герцев, B.C. Горелик и др. - М.: Металлургия, 1969. - 264 с.

66. Выдрин В.Н. Динамика прокатных станов. - Свердловск: Ме-таллургиздат, 1960. - 225 с.

67. Файнберг Ю.М. Автоматизация непрерывных станов горячей прокатки, - М.: Металлургиздат, 1963. - 326 с.

68. Косматое В.И. Проектирование электроприводов металлургического производства. - Магнитогорск: МГМА, 1998. - 244 с.

69. Кузищин В.А., Гедымин Ю.Ю. Моделирование гидравлических нажимных устройств прокатных станов // Конструирование и исследование современных прокатных станов : Сб. науч. трудов. - М.: ВНИИмет-маш, 1985.-С.113-118.

70. Custom design of hydraulic gauge control for three Canadian hot strip mills / Shaw Derek A., Foulds John G., Horner Alan C. // Iron and Steel Eng. 1988. №12. P. 21 - 29 (англ).

71. Lederer A. State of development of plate mills // MPT. 1982. №5. P. 36 - 60 (англ).

72. Браун А.Е., Дралюк Б.Н., Тикоцкий А.Е. Некоторые вопросы динамики гидронажимных устройств // Электротехническая промышленность. Сер. Электропривод, 1982. Вып. 8 (106). - С. 13-17.

73. Управление координатами гидронажимного устройства прокатной клети / А.Е. Браун, Б.Н. Дралюк, А.Е. Тикоцкий и др. // Электропривод и автоматизация мощных машин: Сб. научн. тр. - Свердловск: НИИтяж-маш. 1988. - С.40-51.

74. Paul Ilyzyak and Terry L. Gerber. Design and application of hidrau-lic gap control system. - Iron and Steel Eng. August, 1985 (англ).

75. Чупраков Ю.Н. Гидропривод и средства автоматики. - М.: Машиностроение, 1979. - 378 с.

76. Басков С.Н. Исследование динамических режимов нажимных устройств черновой клети стана 2800 // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. A.C. Карандаева. - Магнитогорск: МГТУ. 1998. Вып. 4. - с. 8 -13.

77. Басков С.Н. Разработка математической модели электроприводов механизмов прокатной клети с учетом взаимосвязи через прокатываемый металл // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. A.C. Карандаева. - Магнитогорск: МГТУ. 1998. Вып. 3. -с. 37-43.

78. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования. - М.: Изд-во "Наука", 1975. - 768 с.

79. Топчеев Ю.И. Атлас для проектирования систем автоматического регулирования. М.: Машиностроение, 1989. - 752 с.

80. Разработка алгоритма и системы управления совмещенным ли-тейно-прокатным агрегатом / Салганик В.М., Гун И.Г., Карандаев A.C., Басков С.Н. и др. // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже XXI века: Тезисы докладов межгосударственной научно-технической конференции. - Магнитогорск, 1996. - с. 167 - 168.

81. Результаты экспериментальных исследований режимов работы совмещенного литейно-прокатного агрегата / Салганик В.М., Гун И.Г., Ка-

рандаев A.C., Одинцов К.Э., Басков С.Н. и др. // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже XXI века: Сборник научных трудов. Т.1. Магнитогорск: МГМА, 1996. - с. 127 - 134.

82. Автоматизированный электропривод реверсивного прокатного стана в составе совмещенного литейно-прокатного агрегата / Селиванов И.А., Карандаев A.C., Одинцов К.Э., Басков С.Н. и др. // Научно-технический семинар '75 лет отечественной школы электропривода": Тез. докл. - Санкт-Петербург: СПб. гос. электротехнический университет. 1997. - с. 54.

83. Цифровой преобразователь перемещения / Карандаев A.C., Басков С.Н., Барсуков В.Ф. и др. / Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. - Магнитогорск: MFMA. 1996. Вып. 1.-е. 127 -131.

84. Шевакин Ю.Ф., Рытиков А.М., Касаткин Н.И. Технологические измерения и приборы в прокатном производстве. - М.: Металлургия, 1973. -367 с.

85. Чекмарев А.П., Ольдзиевский С.А. Методы исследования процессов прокатки. - М.: Металлургия, 1969. - 294 с.

86. Новиков Ю.В., Калашников O.A., Гуляев С.Э. Разработка устройств сопряжения для персонального компьютера типа IBM PC. - М.: ЭКОМ, 1997.-224 с.