Разработка интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами при контроле деталей после особо ответственной технологической операции тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Шутиков Михаил Александрович

• Шутиков Михаил Александрович
• кандидат наук
• 2023

Оглавление диссертации кандидат наук Шутиков Михаил Александрович

1.2. Аналитический обзор существующих систем управления производственными процессами

1.2.1. Принципы применения автоматизированных систем управления производственными процессами

1.2.2. Опыт внедрения автоматизированных систем управления производственными процессами

1.2.3. Преимущества методов автоматизированной системы управления производственными процессами в организации

1.3. Системно-целевой подход к созданию и внедрению интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами при контроле деталей после особо ответственной технологической операции

1.4. Выводы по первой главе

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МОДЕЛИ ИНФОРМАЦИОННЫХ ПОТОКОВ ИНТЕГРИРОВАННОЙ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ПРОЦЕССАМИ

2.1. Модель информационных потоков интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами при обнаружении дефектных деталей в партии после особо ответственной технологической операции

2.2. Функциональное моделирование технологического процесса изготовления деталей на предприятии мелкосерийного типа производства в случае обнаружения дефектов

2.3. Анализ показателей эффективности производственной системы при внедрении интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами

2.4. Выводы по второй главе

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ СФОРМИРОВАННОЙ ИНТЕГРИРОВАННОЙ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ПРОЦЕССАМИ

3.1. Алгоритм технологического процесса при внедрении интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами

3.2. Формирование технологического процесса изготовления детали типа «Рама» при помощи пакета прикладных программ «ТЕМП», являющимся одним из компонентов интегрированной автоматизированной системы

3.3. Применение MES-системы «ФОБОС» как одного из компонентов интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами

3.4. Оценка ресурсов, необходимых для бесперебойного функционирования технологического процесса при изготовлении деталей

3.5. Выводы по третьей главе

ГЛАВА 4. АНАЛИЗ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ СФОРМИРОВАННОЙ ИНТЕГРИРОВАННОЙ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ПРОЦЕССАМИ

4.1. Построение контрольной карты Шухарта

4.2. FMEA-анализ на примере процесса изготовления детали типа «Рама» без внедрения интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами

4.3. Оценка влияния использования интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами на показатель общей эффективности оборудования

4.4. FMEA-анализ на примере процесса изготовления детали типа «Рама» с внедрением интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами

4.5. Выводы по четвертой главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А. Таблица FMEA-анализа для технологического процесса изготовления детали типа «Рама» при внедрении КИМ после ответственной операции

Приложение Б. Таблица FMEA-анализа для технологического процесса изготовления детали типа «Рама» без внедрения КИМ после ответственной операции

Приложение В. Комплект документов на технологический процесс

Приложение Г. Справка о внедрении результатов исследования, полученных в диссертации

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами при контроле деталей после особо ответственной технологической операции»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. В современных реалиях одним из основных аспектов является развитие перспективных технологий в производственных процессах и управленческих системах, что отражено в Программе развития цифровой экономики в Российской Федерации до 2035 года, согласно Распоряжению от 28 июля 2017 года №1632-р.

Одним из актуальных направлений деятельности предприятия является внедрение автоматизированной системы управления производственными процессами на уровне структурных подразделений. Взаимосвязи между функциями предприятия и управляющими производственными системами установлены в положениях ГОСТ Р МЭК 62264-1-2014 (ISA-95), который определяет терминологию и модели, программные функции, физические модели производственных мощностей, производственные, технологические и другие процессы.

В отличие от крупносерийного и массового производства, где компенсация дефицита годных деталей решается за счет небольшого увеличения числа исходных заготовок, в производствах мелкосерийного типа задача своевременной компенсации дефицита до сих пор не решена.

Актуальность темы исследования заключается в создании модели интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами в условиях мелкосерийного производства, разработанной на основе технологического процесса изготовления и контроля параметров деталей после особо ответственной технологической операции (согласно ГОСТ Р 55753 -2013) с целью обоснования значения коэффициента качества, входящего в состав общего показателя эффективности использования технологического оборудования, который характеризуется показателем Overall Equipment Effectiveness (ОЕЕ). Под качеством в данной работе понимается изготовление в срок заданного количества деталей, соответствующих технической документации (чертежи и планирование).

Степень разработанности проблемы. Вопросам разработки автоматизированных систем управления промышленных предприятий посвящены труды Соломенцева Ю. М., Митрофанова В. Г., Черпакова Б. И., Фролова Е. Б., Схиртладзе А. Г., Базрова Б. М., Загидуллина Р. Р., Хасцаев Б. Д., Кальмана Р., Фраминана Ж. и др.

Вопросы, связанные с разработкой элементов системы производственного планирования и управления технологическими процессами, нашли отражение в работах отечественных и зарубежных ученых, таких как Албагачиев А.Ю., Капитанов А. В., Мезенцев Ю. А., Адлер Ю. П., Смирнов Н. В., Джонсон С. М., О'Лири Д., Шухарт У. и др.

Однако вопрос исследования влияния коэффициента качества на выпуск годной продукции при внедрении интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами при контроле деталей после особо ответственной технологической операции недостаточно изучен.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности управления технологическим процессом изготовления годной продукции мелкосерийного производства путем использования интегрированной автоматизированной системы, позволяющей своевременно обнаружить дефектные детали после особо ответственной технологической операции и коррекции текущего производственного расписания.

Для достижения сформулированной цели были поставлены следующие задачи:

- анализ существующих автоматизированных систем управления производственными процессами в мелкосерийном производстве;

- выявление связи между обнаружением дефектных деталей после особо ответственной технологической операции и корректировкой производственного расписания, а также установление зависимости между увеличением значения коэффициента качества и своевременной компенсацией дефицита годной продукции;

- разработка модели интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами для компенсации дефицита при обнаружении дефектных деталей в партии и ее формальное описание;

- разработка алгоритма управления производственным процессом в мелкосерийном производстве с учетом выявленных дефектных деталей при последовательном способе организации их движения;

- разработка методических рекомендаций, которые могут быть применены для предприятий с мелкосерийным типом производства, а также в учебном процессе по дисциплине «Управление жизненным циклом изделий» при подготовке магистров по направлениям «Управление качеством в автоматизированных производственных системах», «Интегрированные системы управления цифровыми производствами и предприятиями», «Компьютерное моделирование сложных технических систем», «Методы и средства проектирования производственных систем».

Объект исследования — интегрированная автоматизированная система управления производственными процессами на основе данных контроля с дальнейшей корректировкой производственного расписания.

Предмет исследования — процедура своевременной компенсации дефицита деталей в условиях мелкосерийных машиностроительных производств.

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующем:

- установлена связь между обнаружением дефектных деталей после особо ответственной технологической операции и корректировкой производственного расписания, а также выявлена зависимость между увеличением значения коэффициента качества и своевременной компенсацией дефицита годной продукции;

- разработана модель интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами на основе обработки результатов контроля после особо ответственной технологической операции в целях своевременной компенсации дефицита годной продукции;

- предложен алгоритм управления производственными процессами в интегрированной автоматизированной системе с целью своевременной компенсации дефицита годной продукции при обнаружении дефектных деталей в партии после особо ответственной технологической операции при последовательном способе организации движения.

Теоретическая значимость исследования заключается в разработке оригинальной модели интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами в целях своевременной компенсации дефицита годной продукции с применением высокоточного измерительного оборудования и использованием инструментов MES и системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).

Практическая значимость исследования состоит в:

- организации интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами, направленной на своевременное выявление дефектных деталей после особо ответственной технологической операции и корректировки производственного расписания;

- предложенных методических рекомендациях, которые были применены АО «ЦНИИАГ» и могут быть использованы для других предприятий с мелкосерийным типом производства, а также в учебном процессе по дисциплине «Управление жизненным циклом изделий» при подготовке магистров по программам «Управление качеством в автоматизированных производственных системах», «Интегрированные системы управления цифровыми производствами и предприятиями», «Компьютерное моделирование сложных технических систем», «Методы и средства проектирования производственных систем» ФГБОУ ВО «МГТУ «СТАНКИН».

Положения, выносимые на защиту:

- структурная схема взаимосвязей управления и функционирования производственных процессов при изготовлении партии деталей на мелкосерийном производстве;

- модель интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами на основе анализа результатов контроля после особо ответственной технологической операции в целях своевременной компенсации дефицита годной продукции;

- алгоритм функционирования интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами в целях своевременной компенсации дефицита годной продукции при обнаружении дефектных деталей в партии после особо ответственной технологической операции;

- влияние использования интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами на показатель общей эффективности оборудования.

Методы исследования. В работе использовались методы системного подхода, математической статистики, экспертных оценок и факторного анализа.

Степень достоверности и апробации результатов. Результаты, полученные в диссертационной работе, подтверждаются соответствием экспериментальных и теоретических исследований, а также разработкой оригинальной модели интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами на основе результатов контроля после особо ответственной технологической операции.

Основные положения и результаты диссертационного исследования докладывались и обсуждались на российских и международных конференциях: «International conference on modern trends in manufacturing technologies and equipment (ICMTMTE 2020)», Sevastopol, 07-11 сентября 2020 года; Международная научно-техническая конференция «Современные направления и перспективы развития технологий обработки и оборудования в машиностроении 2020 (ICMTMTE 2020)»; Международная научно -практическая конференция «Актуальные тренды и перспективы развития науки, техники, технологий» Белгород, 30 января 2019 года; Международная научно -техническая конференция «Пром-Инжиниринг», Сочи, 25-29 марта 2019 года; II Всероссийская научно-практическая конференция «Цифровая экономика: оборудование, управление,

человеческий капитал», Вологда, 20 декабря 2019 г.; II Международная молодёжная конференция «Новые подходы и технологии проектирования, производства, испытаний и промышленного дизайна изделий ракетно-космической техники», Москва, 07-09 ноября 2018 года.

Также результаты исследования рекомендовано применять в учебном процессе по дисциплине «Управление жизненным циклом изделий», при подготовке магистров по программам «Управление качеством в автоматизированных производственных системах», «Интегрированные системы управления цифровыми производствами и предприятиями», «Компьютерное моделирование сложных технических систем», «Методы и средства проектирования производственных систем».

Публикации по теме работы. Результаты исследования регулярно публиковались и докладывались на конференциях. По теме диссертации опубликовано 16 научных работ, в том числе 5 статьей в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, 2 научные работы — в изданиях, входящих в базы данных Scopus и Web of Science, 8 публикаций — в научных журналах и материалах конференции, 1 учебное пособие.

Соответствие паспорту специальности. Научная работа соответствует формуле научной специальности 2.3.3 — «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами» в пунктах 1, 4.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и содержит 163 страницы сквозной нумерации, включая 127 страниц основного текста, 23 страницы приложений, 1 страницу со списком сокращений, 35 Рисунков и 24 Таблицы. Список литературы содержит 90 наименований и занимает 12 страниц.

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СОВРЕМЕННЫХ СИСТЕМ И МЕТОДОВ АВТОМАТИЗИРОВАНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ

1.1. Постановка задачи эффективного функционирования организации на основе составления производственного расписания с помощью интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами

Одним из ключевых ресурсов организации процессов является информация. В связи с растущей сложностью технологических процессов, возникает необходимость воспользоваться инструментами автоматизации — методами стратегии Индустрии 4.0. К таким инструментам относятся системы автоматизированного проектирования и управления организацией, например, такие как MES, ERP, CAD, PDM, CAE, САМ, SCADA и др. Эти инструменты призваны решать различные задачи функционирования организации, начиная от задач логистики и проектирования, до задач идентификации элементов изделия при его изготовлении. Одной их таких задач является планирование оптимальной загрузки оборудования в организации.

MES-система предназначена для управления дискретным машиностроительным производством и ориентирована на оптимизацию внутрицеховых материальных потоков при наличии большой номенклатуры изготавливаемых изделий. Такие системы выполняют постоянное имитационное моделирование перемещения материальных потоков внутри организации в соответствии с технологическими маршрутами, задачами данной системы являются операционное планирование и управление. MES-система оперирует данными о продолжительности технологических операций и с помощью определённых алгоритмов, рассчитывает загрузку оборудования так, чтобы минимизировать его простои и достичь максимальной эффективности его

использования. Отметим, что эвристические алгоритмы расчета производственных расписаний являются ядром MES-систем и охраняются в режиме ноу-хау.

Применение MES-систем в качестве специализированного промышленного обеспечения дает возможность повысить фондоотдачу технологического оборудования, тем самым увеличить общую эффективность станочного парка. Главной задачей MES является обеспечить постоянную занятость рабочего. Отметим, что МES-системы применяются для станочного оборудования, позволяя наглядно контролировать процесс производства в визуальной форме с помощью диаграммы Ганта путем получения адекватной и актуальной информации [6]. Существует возможность также получать полную информацию об используемом оборудовании, контролировать его износ и количество часов в эксплуатации, износ режущего инструмента, расход смазывающе-охлаждающей жидкости. Без применения автоматизированных систем управления производством часто возникают ситуации неэффективной загрузки и, как следствие, неэффективного использования оборудования [28]. Например, доля времени, в течение которого наблюдался простой производственного оборудования на предприятиях РФ, в периоды перестройки доходили до 40% и более.

MES-системы нашли свое применение для расчёта оптимального производственного расписания и загрузки станочного оборудования. В процессе функционирования технологических процессов, может возникнуть ситуация, когда станочное или измерительное оборудование выходит из строя. Простои технологического оборудования негативно сказываются на работе различных служб организации, напрямую не связанных с производством продукции, например, при контроле параметров деталей. В этом случае, MES -система получает информацию о таком оборудовании, о тех операциях, которые на нем выполнялись, и в автоматическом режиме перераспределяет материальные потоки так, чтобы минимизировать негативный эффект от неработающего оборудования, как представлено на Рисунке 1.

Рисунок 1 — Алгоритм сравнения действий при выходе оборудования из

строя

В задачах управления мелкосерийным производством, к которому относится более 70% всех машиностроительных предприятий в мире, имеется одна особенность: низкая скорость исполнения заказов и относительно высокий уровень незавершённого производства [46]. Согласно мировой статистики в производствах подобного типа, не применяющих специальных программных решений, показатель эффективности использования технологического оборудования не превышает значения 45%, то есть пропускная способность станочной системы в таких производствах составляет половину от теоретического максимума. Откуда следует, что скорость прохождения производственных заказов

фактически в два раза ниже потенциально возможной и для дозагрузки оборудования предприятия вынуждены увеличивать объёмы своего незавершенного производства. Общепринято, что оптимальным достижимым значением показателя эффективности использования технологического оборудования является 85%, а хорошим результатом можно считать значение 65—70% [60]. Показатель эффективности использования технологического оборудования состоит из трех составляющих, таких как коэффициент времени, коэффициент производительности и коэффициент качества.

С другой стороны, попытка просто увеличить показатель эффективности использования технологического оборудования приводит к значительному снижению скорости исполнения заказов, которая характеризуется показателем МСЕ, и, как следствие, — низкая производительность труда на производстве. Многокритериальная оптимизация, реализованная в MES-системах, позволяет обеспечить эффективный баланс показателя эффективности использования технологического оборудования и MCE, т.е. одновременное максимально возможное увеличение этих показателей.

Таким образом, MES-системы обеспечивают планирование и управление производством с учётом обеспечения эффективного баланса показателя эффективности использования технологического оборудования и коэффициента MCE.

На производстве возникают ситуации, когда в процессе изготовления продукции вследствие различных несоответствий конструкторской документации изготавливаются дефектные детали. В этом случае при внедрении высокоточного измерительного оборудования после ответственных операций, необходимо определить степень дефекта. Если дефект является неустранимым, то необходимо произвести дополнительное количество деталей. Если же дефект устранимый, необходимо определить технологическую операцию, на которой его устранят. «В любом из этих случаев, производится коррекция производственного расписания. Однако даже в условиях мелкосерийного производства произвести коррекцию производственного расписания и при этом оптимально загрузить используемое

для изготовления и контроля технологическое и измерительное оборудование без помощи специализированных программных инструментов (MES-системы) не представляется возможным» [61, 69].

Таким образом, применение MES позволяет:

- без дополнительных вложений в производственный процесс увеличить скорости исполнения заказов;

- повысить исполнения заданных сроков производственных заказов за счет своевременной компенсации дефектных деталей;

- за счёт повышения показателя общей эффективности оборудования на 25—45 % увеличить фондоотдачу технологического оборудования;

- за счёт сокращения временных ресурсов снизить простой технологического оборудования, что позволяет понизить себестоимость изделий;

- своевременно обнаружить несоответствующую продукцию для дальнейшей коррекции производственного расписания и сдачи изделий в срок согласно нормативно-технической документации [52].

Из вышесказанного следует, что необходимо разработать интегрированную автоматизированную систему управления производственными процессами при изготовлении партии деталей при мелкосерийном производстве путем внедрения измерительного оборудования в MES-систему для контроля параметров деталей после особо ответственной технологической операции [43, 61].

На данный момент применение интегрированных автоматизированных систем управления производственными процессами, которые получают и обрабатывают информацию от различных компонентов (оборудования, производственных систем) в условиях мелкосерийного производства развито слабо [46, 56]. Следовательно, технологические процессы в этом случае часто подвержены простоям и оборудование может использоваться нерационально. Если в результате контроля какой-либо партии деталей был обнаружен дефект, то показатель OEE не достигает оптимального достижимого значения. В случае если обнаружение дефекта происходит после производства партии, то требуется

производить дополнительное количество деталей взамен дефектных, следовательно, сроки выпуска всей партии зависят от оперативности изготовления таких дополнительных деталей и часто оказываются под угрозой срыва. Вследствие этого эффективность функционирования технологических процессов, и, как следствие, всей организации, падает [20]. Актуальным решением является применение автоматизированных систем управления организацией и, в частности, автоматизация определённых производственных процессов, например, таких, как коррекция производственного расписания на основе информации о количестве негодных деталей после особо ответственных технологических операций, определяемых технологом. Управление технологическим процессом становится все более сложным и необходимостью изготовления продукции согласно определенным в нормативно-технической документации требованиям, а также большим количеством изменяющихся параметров и критериев.

1.2. Аналитический обзор существующих систем управления производственными процессами

Исследованиям вопросов повышения эффективности функционирования организации путем внедрения автоматизированных систем управления производством посвящено большое количество научно-исследовательских работ и диссертаций. Первые упоминания в мировой и отечественной научно-технической литературе об автоматизированных системах планирования оптимальной загрузки оборудования датированы концом 30-хх годов двадцатого века. Однако из-за отсутствия мощных электронно-вычислительных машин (ЭВМ) на тот момент эти идеи не получили должного развития. С началом применения ЭВМ системы, решающие задачи оптимальной загрузки оборудования, получили новый импульс к развитию. Появилась возможность решать задачи загрузки цехового и лабораторного оборудования с помощью

средств автоматизации. С появлением все более мощных компьютерных средств функции автоматизированных систем управления стали более разнообразными, однако, главной задачей и сегодня является оптимизация и составления плана работ.

MES-система — специализированное прикладное программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции в рамках какого-либо производства. Основные 11 функций MES-системы описаны в модели MESA-11. Указанная модель в 1994 году была определена Международной ассоциацией производителей и пользователей систем управления производством (MESA International). К основным функциям относятся контроль состояния и распределение ресурсов, управление качеством продукции, управление документами, отслеживание истории продукта, анализ производительности, сбор и хранение данных, управление производственными фондами, управление персоналом, управление производственными процессами и оперативное/детальное планирование.

Затем в 2004 году была предложена модель с-MES (сollaborative Manufacturing Execution System), которая большее внимание уделяет обмену информацией о процессах не между уровнями одной и той же системы, a между несколькими системами. Она обеспечивает совместную работу с информацией о процессах и цепочках поставок [20].

Рассматривая существующие системы планирования производственного расписания, можно отметить, что одной из наиболее распространенных систем на российском рынке является российская система «ФОБОС». Такая система решает задачи организации и технологической подготовки производства. По средствам расчета оптимального производственного расписания производится оперативное планирование и диспетчерский контроль прохождения заказов. MES -система «ФОБОС» позволяет моделировать большое количество производственных ситуаций. Указанная система предоставляет возможность работать с четырьмя уровнями оптимизации и четырьмя степенями уплотнения расписания. Она

осуществляет комплексный мониторинг состояния производственных заказов в режиме реального времени, ведет оперативный учет возникающих простоев операций механообработки в каждом технологическом процессе, осуществляет оперативный производственное контроль выполнения заказов [32].

Можно выделить еще отечественную MES-систему PolyPlan. Эта система позволяет производить оперативно-календарное планирование цеха и формировать оперативные планы-графики функционирования оборудования. Она составляет производственное расписание по различному составу критериев и предоставляет возможность существенно снизить временные потери [20, 21].

Система такого типа позволяет формировать диаграмму Ганта и оценивать выполнение производственного плана с помощью мультипроектной идеологии. Кроме того, существует возможность выбора критериев планирования, благодаря чему появляется возможность за короткий промежуток времени выбрать вариант с наиболее оптимальным расписанием. При формировании производственного расписаний появляется возможность настройки алгоритма оптимизации и глубины его поиска.

Еще одним российским продуктом является автоматизированная система коррекции производственного расписания «1С: Предприятие МЕS Оперативное управление производством». Данная система осуществляет решения оперативных производственных задач, позволяет формировать оптимизированный по определённым критериям оперативный пооперационный производственный план, с учетом ограничений (доступности производственных ресурсов, условий следования операций) [73]. Повышение эффективности технологического оборудования и технико-экономических показателей производственных процессов достигается за счет снижения времени выполнения заказов путем рациональной загрузки оборудования [89]. Основными задачами, которые решает указанная система, являются:

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Шутиков Михаил Александрович, 2023 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Адлер, Ю. П. Интерпретация контрольных карт Шухарта/ Ю. П. Адлер, В. Л. Шпер // Методы менеджмента качества. — 2003. - №11.

2. Адлер, Ю. П. Контрольные карты Шухарта в России и за рубежом: краткий обзор современного состояния (статистические аспекты) / Ю. П. Адлер, О. В. Максимова, В. Л. Шпер // Стандарты и качество. - 2011. - №7. - с. 82 — 87.

3. Адлер, Ю. П. Контрольные карты Шухарта / Ю. П. Адлер, В. Л. Шпер // Методы менеджмента качества. — 2003. - №№5, 7.

4. Адлер, Ю. П. Работа с контрольными картами Шухарта / Ю. П. Адлер, В. Л. Шпер // Методы менеджмента качества. — 2004. - №3.

5. Ачеркан, Н. С. Статистические методы контроля промышленной продукции. Основы теории и практики применения в зарубежной промышленности / Наум Самойлович Ачеркан. — М.: Машгиз, 1946. — 138 с.

6. Будник, P. А. MES-системы: задачи и решения [Текст] / P. А. Будник. // Мир компьютерной автоматизации: журнал, 2003. — №4 — C. 74-78.

7. Веретельников А. К. Режущий инструмент и инструментальное обеспечение в автоматизированном производстве: учебное пособие для студентов вузов, обучающихся по направлению подготовки "Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств" / А. К. Веретельников; Федеральное агентство по образованию, Гос. образовательное учреждение высш. проф. образования Азовский технологический ин-т (фил.) ДГТУ. — Ростов-на-Дону: ДГТУ, 2009 (Ростов н/Д : Издат. центр ДГТУ). — 340 с.: ил.; 21 см.; ISBN 978-5-7890-0498-2

8. Винарская, Г. А. Многоуровневое моделирование энергетических систем / Г. А. Винарская, Г. Д. Волкова // Информационные технологии в проектировании и производстве. — 2020. — № 2(178). — С. 12-15. — EDN DYRPII.

9. Волкова, Г. Д. Проблематика нормативного обеспечения процессов создания и развития прикладных автоматизированных систем / Г. Д. Волкова, О. Г. Григорьев, О. В. Новоселова, Л. В. Григорьева, Т. Б. Тюрбеева // Praha: Materialy IX mezinarodni vedecko — prakticka conference «Veda a vznik — 2012/2013». Moderni informacni technologie, 2012. С. 12 — 16.

10. Викулова, М. В. Методики ресурсосбережения в процессе оперативно-производственного планирования / М. В. Викулова // Проблемы экономики. — 2011. — № 2. — С. 7-14. — EDN NTFQWJ.

11. ГОСТ Р 50779.42—99 Статистические методы. Контрольные карты Шухарта. — М.; ИПК Издательство стандартов, 1999. — 36 с.

12. ГОСТ Р 51814.2-2001. Система качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

13. ГОСТ Р 51901.12 - 2007 (МЭК 60812:2006.) Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов

14. ГОСТ Р ИСО 7870-2-2015 Статистические методы. Контрольные карты. Часть 2. Контрольные карты Шухарта

15. Гришина, Т. Г. Анализ факторов, влияющих на качество технологического процесса / Т. Г. Гришина, А. Н. Феофанов, М. В. Турапин // Технология машиностроения. — 2019. — № 7. — С. 59-69. — EDN TJKTQZ.

16. Джуран, Дж. У истоков статистического контроля качества / Дж. Джуран // Надежность и контроль качества. — 1998. — №7. — С. 50-54; №8. — С. 13-21

17. Загидуллин, Р. Р. Оперативно-календарное планирование в гибких производственных системах [Текст] / Р. Р. Загидуллин, под. ред. В. Ц. Зориктуева. — М.: Изд-во МАИ, 2004. — 208 с.

18. Загидуллин, Р. Р. Управление машиностроительным производством с помощью систем MES, APS, ERP [Текст] / Р. Р. Загидуллин: монография — Старый Оскол: ТНТ, 2011. — 372 с.

19. Загородников С. В. Оперативно-производственное планирование: учеб. пособие / С. В. Загородников, Т. Ю. Сивчикова, Н. С. Носова. М.: Изд -во Дашков и К°, 2008 287 с.

20. Илларионов, О. И. Проектирование контрольных карт на основе критерия полной вероятности брака / О. И. Илларионов. // Методы Менеджмента Качества. — 2003. - №6. - С. 32-36.

21. Илларионов, О. И. Расчет характеристик контрольных x -карт при неточной наладке технологического процесса/ О. И. Илларионов. // Методы Менеджмента Качества. — 2000. - №11. - С. 16-20.

22. Интеграция САПР ТП и MES на основе сквозного конструкторско-технологического проектирования / Е. Б. Фролов, В. В. Крюков, И. И. Нечаева, А. В. Волгапкин // Наукоемкие технологии в машиностроении. — 2019. — № 1(91). — С. 25-32. — EDN YYKIRN.

23. Использование фрезерного станка с ЧПУ в качестве измерительного оборудования для выполнения межоперационного контроля геометрической точности деталей / Р. В. Гопаненко, А. А. Гопаненко, Я. Ю. Пикалов, А. В. Редькина // Технология машиностроения. — 2017. — № 5. — С. 44-49. — EDN ZBLSHR.

24. Кане, М. М. Системы, методы и инструменты менеджмента качества: Учебное пособие / М. М. Кане, Б. В. Иванов, В. Н. Корешков, А. Г. Схиртладзе. — СПб.: Питер, 2008. — 580 с.

25. Капитанов, А. В. Автоматизированные машиностроительные производства: Учебник / А. В. Капитанов, А. П. Попов, А. Г. Схиртладзе. — Старый Оскол: ООО «Тонкие наукоемкие технологии», 2021. — 288 с. — ISBN 978-5-94178-720-3. — EDN JEJTUN.

26. Крюков, В. В. Автоматизированное проектирование технологических процессов в среде программно-методического комплекса "ТЕМП" / В. В. Крюков, О. Ф. Лукьянец, Ю. А. Островский. — Москва: Московский государственный технический университет им. Н.Э. Баумана, 2015. — 64 с. — ISBN 9785703841877.

27. Лапидус, В. А. Система статистического управления процессами. Система Шухарта / В. А. Лапидус // Надежность и контроль качества. — 1999. -№5. - С. 11-19; №6. - С. 3-13; №7. - С. 13-21.

28. Локтев, Д. А. Статистическое управление производственными процессами - ключ к успеху современного промышленного предприятия / Д. А. Локтев // Известия Московского государственного технического университета МАМИ. - 2014. - Т. 2. № 1 (19). - С. 128-136.

29. Лупанов, С. Ю. Основные функции и преимущества Российской MES - системы "Фобос" / С. Ю. Лупанов, В. И. Негребецкая // Качество продукции: контроль, управление, повышение, планирование: Сборник научных трудов 4-й Международной молодежной научно -практической конференции. В 3-х томах, Курск, 15 ноября 2017 года / Ответственный редактор Е. В. Павлов. — Курск: Закрытое акционерное общество "Университетская книга", 2017. — С. 37-40.

30. Лустгартен, Ю. Л. Постановка задачи оперативного планирования единичного производства / Ю. Л. Лустгартен // Вестник Костромского государственного университета им. Н.А. Некрасова. — 2005. — Т. 11. — № 9. — С. 13-16. — EDN RUOKUX.

31. Макино Т. Контроль качества с помощью персональных компьютеров. — Пер. с японск. А. Б. Орфенова; под ред. Ю. П. Адлера. / Т. Макино, М. Охаси, Х Докэ, К Макино. — М.: Машиностроение, 1991. — 224 с.; С.166-174

32. Немировский, Александр Маркович. Механические и электромеханические модели сетевых графиков [Текст] / А. М. Немировский. -Москва: Энергия, 1977. - 112 с.

33. Общая эффективность оборудования / Пер. с англ. / М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2002. 174 с.

34. Обеспечение качества процессов на этапе технологической подготовки производства: диссертация ... кандидата технических наук: 05.13.07 / Гришиной Татьяны Геннадьевны; [Место защиты: Моск. гос. технол. ун-т "Станкин"]. - Москва, 1999. - 177 с.

35. Пономарев, К. С. Цифровой двойник как инструмент цифровой трансформации предприятия / К. С. Пономарев, М. А. Шутиков, А. Н. Феофанов // Вестник МГТУ "Станкин". - 2019. - № 4(51). - С. 19-23. - EDN BMYPOQ.

36. Проников А. С. Надежность машин М.: "Машиностроение", 1978 год,

592 с

37. Разработка метода вычисляемых приоритетов для повышения управляемости и скорости исполнения производственных заказов: диссертация ... кандидата технических наук: 05.13.01 / Радченко Юлия Анатольевна; [Место защиты: Моск. гос. технол. ун -т "Станкин"]. - Москва, 2018. - 146 с.

38. РД IDEF 0 — 2000. Методология функционального моделирования IDEF0. Руководящий документ. Издание официальное. — Введ. 2000 г. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2000 — 62 с.

39. Решетников И. С., Козлецов А. П., Медведева Г. М. MES — теория и практика. М.: НГСС, 2011. Вып. 3. 98 с.

40. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2021616009 Российская Федерация. Модуль интеграции динамической составляющей концептуальной модели: № 2021615079: заявл. 09.04.2021: опубл. 15.04.2021 / А. С. Сидоров, А. Г. Гаврилов, О. В. Новоселова, Г. Д. Волкова; заявитель федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Московский государственный технологический университет «СТАНКИН». — EDN SDQQNN.

41. Соломенцев Ю. М., Фролов Е. Б., Феофанов А. Н. Эффективное управление производством-основа потенциала технологической системы //Вестник машиностроения. — 2017. — №. 5. — С. 84-86.

42. Схиртладзе, А. Г. Надежность и диагностика технологических систем: учебник для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности "Металлообрабатывающие станки и комплексы" направления подготовки дипломированных специалистов "Конструкторско -технологическое обеспечение машиностроительных производств" / А. Г. Схиртладзе; А. Г. Схиртладзе, М. С. Уколов, А. В. Скворцов; под ред. А. Г. Схиртладзе. — Москва:

Новое знание, 2008. — 517 с. — (Техническое образование). — ISBN 978-5-94735139 - 2.

43. Схиртладзе А. Г. Резание материалов. Режущий инструмент в 2 ч. Часть 1: учебник для среднего профессионального образования / А. Г. Схиртладзе [и др.]; под общей редакцией Н. А. Чемборисова. — Москва: Издательство Юрайт, 2020. — 263 с. — ISBN 978-5-534-02278-0.

44. Тихонова, Ю. А. Повышение эффективности мелкосерийного и единичного производства за счёт использования метода вычисляемых приоритетов [Текст] / Ю. А. Тихонова // Социально-экономические и психологические проблемы управления: Материалы II Всероссийской научно -практической конференции. — Москва, МГППУ, факультет Государственного и муниципального управления, 2011. — C. 475-479.

45. Тихонова, Ю. А. Применение планово-предупредительных ремонтов при помощи метода вычисляемых приоритетов. [Текст] / Ю. А. Тихонова // Автоматизация и управление технологическими и производственными процессами: Материалы Всероссийской научно-практической конференции. — Уфа: УГАТУ, 2013. — C. 261-265.

46. Тихонова, Ю. А. Управление производством: как не снизить эффективность станочной системы при проведении ППР (ч.2) [Текст] / Ю. А. Тихонова, А. В. Крюков, Г. М. Медведева, А. Б. Мусеридзе, А. И. Зайдуллин, М. Н. Солодовников // Главный механик: журнал - М.: Изд-во ООО "ИД "Панорама", 2012. — №12. — C. 48—52.

47. Толкачев, Н. С. Совершенствования оперативно-календарного планирования, как способ внедрения прогрессивных форм и методов организации производства / Н. С. Толкачев // Символ науки: международный научный журнал. — 2020. — № 12-1. — С. 78-81. — EDN EZWXOH.

48. Тюрбеева, Т. Б. Анализ и моделирование процесса создания прикладных автоматизированных систем на основе применяемых решений / Т. Б. Тюрбеева, Г. Д. Волкова, О. Г. Григорьев // Вестник МГТУ «Станкин», 2013. -№2. - С. 91 - 95.

49. Тюрбеева, Т. Б. Разработка метода моделирования процессов жизненного цикла прикладных автоматизированных систем, обеспечивающего формирование нормативно-методической среды их поддержки: диссертация ... кандидата технических наук : 05.13.01 / Тюрбеева Татьяна Борисовна; [Место защиты: Моск. гос. технол. ун -т "Станкин"]. - Москва, 2015. - 230 с.

50. Тюрбеева, Т.Б. Моделирование процессов создания, функционирования и развития прикладных автоматизированных систем на базе методологии автоматизации интеллектуального труда / Т. Б. Тюрбеева, Г. Д. Волкова, О. Г. Григорьев // Известия высших учебных заведений. Поволжский регион. Технические науки, 2013. — № 4. - С. 189 - 198.

51. Файнгольд, М. Л. Проблемы совершенствования оперативно -календарного планирования на машиностроительном предприятии / М. Л. Файнгольд, Д. В. Кузнецов // М-во образования Рос. Федерации. Владимир. гос. пед. ин-т. — Владимир, 2003. — 33 с. — EDN QQBQVJ.

52. Феофанов, А. Н. Планирование загрузки измерительного оборудования совместно со станочным парком при помощи MES -системы / А. Н. Феофанов, М. А. Шутиков // Автоматизация и моделирование в проектировании и управлении. — 2019. — № 2(4). — С. 43-48. — DOI 10.30987/article_5cf2d32c0f5a12.75882726.

53. Феофанов, А. Н. Применение MES-систем для контроля геометрических параметров подшипников / А. Н. Феофанов, М. А. Шутиков, К. С. Пономарев // Вестник МГТУ "Станкин". - 2018. - № 4(47). - С. 119-121. - EDN YUMZVJ.

54. Феофанов, А. Н. Разработка производственных исполнительных систем в условиях цифрового производства / А. Н. Феофанов, М. А. Шутиков, К. С. Пономарев // Вестник машиностроения. - 2018. - № 9. - С. 25-29. - EDN YLJBLF.

55. Феофанов, А. Н. Составление производственного расписания в системе MES в программной среде «ФОБОС»: учеб. пособие - М.: ФГБОУ ВО

МГТУ «СТАНКИН» / А. Н. Феофанов, Е. Б. Фролов, М. А. Шутиков - М: ФГБОУ ВО МГТУ «СТАНКИН», 2018. - 79 с.: ил

56. Фролов, Е. Б. MES-системы: вид сверху, взгляд изнутри. Критерии, которые мы выбираем [Текст] / Е. Б. Фролов, Р. Р. Загидуллин // Генеральный директор: журнал, 2008. — №5. — C. 88-91.

57. Фролов, Е. Б. MES-системы. Критерии, которые мы выбираем. / Е. Б. Фролов, Р. Р. Загидуллин // публикация на интернет-сайте MES «ФОБОС» — [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.fobos-mes.ru/stati/mes-sistemyi.-kriterii-kotoryie-myi-vyibiraem.html, свободный.

58. Фролов, Е. Б. FOBOS — интегрированная система технологической подготовки, оперативного планирования и управления производством [Текст] / Е. Б. Фролов // Руководство пользователя. — 300 c.

59. Фролов, Е. Б. Производственные исполнительные системы MES: реальная эффективность [Текст] / Е. Б Фролов. // Вестник компьютерных и информационных технологий: журнал, 2005. — №5. — С. 48-50.

60. Фролов, Е. Б. Производственная логистика, или что такое «вытягивающее» планирование? [Текст] / Е. Б. Фролов // Логистика и управление цепями поставок: журнал, 2010. — № 1 (36). — С. 69—85

61. Фролов, Е. Б. «Прозрачность производства»: зачем она нужна, и как ее обеспечить средствами ERP и MES систем? [Текст] / Е.Б. Фролов, В. В. Крюков, Д. В. Тимофеев // Главный механик: журнал, 2010. — №8;9. — С. 18-26.

62. Фролов, Е. Б. Управление машиностроительным производством с помощью MES-систем. / Е.Б. Фролов, Р. Р. Загидуллин // публикация на интернет -сайте MES «ФОБОС» — [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.fobos-mes.ru/stati/upravlenie-mashinostroitelnyim-proizvodstvom-s-pomoschyu-mes-sistem.html, свободный.

63. Фролов, Е. Б. Характеристика и функции MES-системы ФОБОС. / Е.Б. Фролов Е. Б // публикация на интернет-сайте MES «ФОБОС» —

[Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.fobos -mes.ru/fobos-system/MES-system-characteristic-and-functions.html, свободный.

64. Фролов, Е. Б. MES-системы, как они есть, или эволюция систем планирования производства / Е. Б. Фролов, Р. Р. Загидуллин // Станочный парк. — 2008. — № 10(55). — С. 31-37.

65. Хисамутдинов Р. М. Методология и формализованные методы построения автоматизированной системы создания инструмента для повышения эффективности технической подготовки производства: автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук: специальность 05.13.06 -Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (в машиностроении). Хисамутдинов Р. М. (Равиль Миргалимович). Дата публикации: 2017

66. Чаруйская, М. А. Выбор методов управления производственными запасами / М. А. Чаруйская // Инновационное развитие современной науки: проблемы, закономерности, перспективы сборник статей II Международной научно-практической конференции. 2017. - с. 57-59.

67. Чаруйская, М. А. Эффективные методы управления производством /М. А. Чаруйская //Вестник Международного института менеджмента ЛИНК. 2016. - № 14 (43). - с. 88-94.

68. Шаумян Г. А. Комплексная автоматизация производственных процессов / М.: Машиностроение, 1973. 640 с.

69. Штоль, А. А., Епихин А. М. Повышение эффективности современных промышленных предприятий на основе информационных систем оперативного управления производством (MES) [Электронный ресурс] / А. А. Штоль, А. М. Епихин // Бизнес сайт: интернет-портал, 2010 — Режим доступа: http://www.sitebs.ru/blogs/734.html, свободный.

70. Шутиков, М. А. Влияние показателя общей эффективности оборудования на контроль деталей после особо ответственной технологической операции с дальнейшим планированием производственного расписания на предприятиях мелкосерийного типа производства / М. А. Шутиков, А. Н.

Феофанов // Вестник МГТУ "Станкин". - 2023. - № 1(64). - С. 22-25. - DOI 10.47617/2072-3172_2023_1_22. - EDN UNNEBS.

71. Шутиков, М. А. Внедрение координатно-измерительной машины после ответственной операции с использованием MES -системы как способ минимизации количества дефектных деталей при изготовлении изделий / М. А. Шутиков, А. Н. Феофанов, Т. Г. Гришина // Международный научно -исследовательский журнал. — 2021. — № 9-1(111). — С. 79-84. — DOI 10.23670/IRJ.2021.9.111.012.

72. Шутиков, М. А. Внедрение системы автоматизированного расчета производственного расписания измерительного оборудования совместно со станочным парком / М. А. Шутиков, А. Н. Феофанов // Вестник современных технологий. — 2019. — № 3(15). — С. 36-40.

73. Шутиков М. А. Использование измерительного оборудования в комплексе с MES-системой при контроле параметров изделия / Шутиков М. А. Феофанов A. Н. / Наука сегодня: опыт, традиции, инновации: материалы международной научно-практической конференции, г. Вологда, 29 июля 2020 г. — Вологда: ООО «Маркер», 2020. С. 21 — 23.

74. Шутиков, М. А. Повышение эффективности выпуска годной продукции путем внедрения в технологический процесс координатно -измерительной машины после ответственной операции с дальнейшей загрузкой в MES-систему / М. А. Шутиков, А. Н. Феофанов, Е. Б. Фролов // Вестник МГТУ "Станкин". - 2021. - № 4(59). - С. 41-43. - EDN UDLIOH.

75. Шутиков М. А. Повышение эффективности работы ОТК на основе интеграции базы данных результатов контроля с системами оперативного планирования категории MES / А. Н. Феофанов, Е. Б. Фролов, В. В. Крюков, М. А. Шутиков // Технология машиностроения. — 2020. — № 12. — С. 61-64.

76. Шутиков М. А., Феофанов А. Н. Применение MES -систем в контексте обмена информацией между производственными участками и отделами контроля продукции на предприятии / В сборнике: Пром -Инжиниринг. труды V Всероссийской научно-технической конференции. 2019. С. 314 -318.

77. Шутиков, М. А. Применение MES-системы на этапах жизненного цикла изделия при изготовлении и контроле на предприятии / М. А. Шутиков, А. Н. Феофанов, Т. Г. Гришина // Цифровая экономика: оборудование, управление, человеческий капитал: Материалы II всероссийской научно-практической конференции, Вологда, 20 декабря 2019 года. — Вологда: Общество с ограниченной ответственностью "Маркер", 2019. — С. 82-83.

78. Шутиков М. А. MES-система как инструмент автоматизированного планирования производственного расписания при изготовлении и контроле продукции в современных условиях Индустрии 4.0 / М. А. Шутиков, Феофанов А.Н. // Актуальные тренды и перспективы развития науки, техники, технологий: сборник научных трудов по материалам Международной научно -практической конференции. 2019. С. 175-179.

79. Шутиков М. А. MES — системы как инструмент оптимизации загрузки контрольно-измерительного оборудования предприятия / М. А. Шутиков, А. Н. Феофанов. // Новые подходы и технологии проектирования, производства, испытаний и промышленного дизайна изделий ракетно-космической техники: сборник трудов II международной молодёжной конференции. - 2018. С. 315-318

80. Davis, R. B. Performance of the Control Chart Trend Rule Under Linear Shift / R.B. Davis, W.H. Woodall // Journal of Quality Technology. — 1988. - vol.20, No.4 (Oct.). - pp.260-262.

81. Shutikov, Michail & Ponomarev, Kirill & Feofanov, Alexander & Grishina, Tat'jana. (2018). Digital technologies in questions of automated manufacturing management systems. MATEC Web of Conferences. 224. 02104. 10.1051 /matecconf/201822402104.

82. Kaplan, Robert S. and Norton, David P (1992), "The Balanced Scorecard: Measures That Drive Performance", Harvard Business Review, Jan/Feb 1992. Pp

83. Martinova, L. I. Автоматизация межоперационного контроля точности обработки заготовок в автоматизированных производствах / L. I. Martinova, A. V.

Stas' // Automation and control in machine building. — 2016. — No 2(24). — P. 41-44.

— EDN ZAGJJZ.

84. Nakajima S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity, 1988.

85. Nakajima, S. Tpm Development Program: Implementing Total Productive Maintenance (English and Japanese Edition), 1989, Productivity Pr (October 1, 1989), 427 p.

86. Saniga, E. M. Economic Statistical Control Chart Design with an Application to x and R Charts /E.M. Saniga. — Technometrics, 1989, v.31(3), pp.313320.

87. Shutikov, M. A. Introducing a quality factor into the MES system when calculating machinery production schedule together with measuring equipment / M. A. Shutikov, A. N. Feofanov, K. S. Ponomarev // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering : Сер. 4 2020 International Conference on Modern Trends in Manufacturing Technologies and Equipment, ICMTMTE 2020, Sevastopol, 07—11 сентября 2020 года. — BRISTOL, ENGLAND, 2020. — P. 042079. — DOI 10.1088/1757-899X/971/4/042079.

88. Sullivan, J. H. A Control Chart for Preliminary Analysis of Individual Observations / J.H. Sullivan, W.H. Woodall // Journal of Quality Technology. — 1996.

- vol.28, No.3 (July). - pp.265-278.

89. "1C:MES Оперативное управление производством". [Электронный ресурс], — Режим доступа: https://solutions.1c.ru/catalog/mes, свободный.

90. Volkova, G. D. Cognitive technologies for the creation of autoniated systems / G. D. Volkova, Yu. M. Solomentsev // Nonlinearity. — New York : Nova Science Publishers, Inc. (USA), 2017. — P. 299-314. — EDN YGEZMI.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Таблица РМЕЛ-анализа для технологического процесса изготовления детали типа «Рама» при внедрении КИМ после ответственной операции

Таблица А.1 - БМЕЛ-анализ с применением КИМ после ответственной операции

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальны е последствия А В Е ягг

1 Запустить станок Станок не запустился Перебои с электропитанием Временные потери 2 2 2 8

1.1 Ремонт и диагностика станка Невысокое качество запасных частей Неверный выбор поставщика Временные и финансовые потери 2 6 5 60

2 Загрузка управляющей программы на станок Загружена неверная программа Сбой программы Временные и финансовые потери 2 5 6 60

3 Загрузка заготовки на станок Взята не та заготовка Не верная маркировка заготовки Временные потери 2 2 2 8

4 Запуск управляющей программы Запущена не верная программа Ошибка оператора Временные и финансовые потери 3 6 2 36

5 Обработка заготовки Заготовка не обработана Сбой программы Временные и финансовые потери 2 2 2 8

6 Отрезать заготовку от прутка о135х100 Заготовка отрезана на неверный размер Сбой программы Временные и финансовые потери 2 2 2 8

7 Отрезать заготовку от прутка о100х92 Заготовка отрезана на неверный размер Сбой программы Временные и финансовые потери 2 2 2 8

8 Отрезать одну заготовку для изготовления оправки о62х73 Заготовка отрезана на неверный размер Сбой программы Временные и финансовые потери 2 2 2 8

9 Изготовить образцы по техпроцессу БК 10200 00034 Образцы изготовлены по неверному техпроцессу Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 3 5 30

10 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

11 Промыть детали в чистом бензине Детали не отмыты Халатность оператора Временные потери 2 2 8 32

12 Просушить деталь Деталь не была просушена Халатность оператора Временные потери 2 4 5 40

13 Термообработать деталь Деталь обработана при неверной температуре Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 8 5 80

14 Выдержать деталь в нормальных условиях Деталь не выдержана необходимое количество времени Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 4 8 64

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальны е последствия А В Е ягг

15 Точить деталь согласно чертежу Использован неверный чертеж Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 8 2 32

16 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

17 Фрезеровать деталь, выдерживания размеры 33; 43; 7,9; 8,2 2 места 65; 20 2 места Размеры выдержаны неверно Неверно выбрана фреза неверного диаметра Временные и финансовые потери 2 7 6 84

18 Контролиров ать размеры согласно чертежу Размеры проконтролированы неверно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 4 4 3 48

19 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

20 Промыть деталь Детали не промыты Невнимательность оператора Временные потери 2 2 6 24

21 Просушить деталь Деталь не была просушена Халатность оператора Временные потери 2 4 5 40

22 Термообработать деталь Деталь обработана недостаточное количество времени Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 8 5 80

23 Охладить деталь Деталь не охлаждена Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 5 60

24 Фрезеровать деталь, выдерживая размеры 33; 62; 15 2 места; 40 2 места; 40,5 ± 0,05 4 места Расфрезеровано недостаточное количество поверхностей Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 5 5 50

25 Фрезеровать лыску, выдерживая размеры 34±0,1; 4,4; 4 фаски 1,5 х 45 4 места Выбрана неверная фреза Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 5 5 50

26 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

27 Подрезать торец, выдерживая размеры 10; 72 Размеры выдержаны не верно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 5 6 60

28 Точить деталь, выдерживая размеры о70; 12; 70; 68; 60; 55 Деталь не расточена Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

29 Расточить о30; о50 Выбрана неверная фреза Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 6 4 48

30 Снять фаски с учетом припуска Припуск рассчитан неверно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 6 72

31 Выдержать деталь в нормальных условиях Нормальные условия не установлены Поломка климатического оборудования Временные потери 2 2 5 20

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальны е последствия А В Е ягг

32 Снять фаски с учетом припуска Припуск рассчитан неверно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 6 72

33 Сверлить и расточить о7,8Н10 Выбрана неверная фреза Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 6 6 72

34 Сверлить 4 отверстия о7 Рассверлено 3 отверстия Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 6 6 72

35 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 2 2 8

36 Выдержать деталь в нормальных условиях Нормальные условия не установлены Поломка климатического оборудования Временные потери 2 2 5 20

37 Провести контроль соосности на координатно-измерительной машине (концентричности) Координатно-измерительная машина не запускается Поломка координатно-измерительной машины Временные потери 2 5 2 20

38 Отправить деталь в изолятор брака Отправлена не та деталь Невнимательность оператора Финансовые потери 2 9 5 90

39 Произвести корректировку произв одственного расписания при помощи МЕ8-системы Система не запустилась Ошибка программного обеспечения Финансовые потери и временные потери 1 9 2 18

40 Произвести нужное количество деталей взамен забракованных Произведено неверное количество деталей Ошибка программного обеспечения Финансовые потери и временные потери 1 9 8 72

41 Составить протокол В протоколе ошибка Невнимательность оператора Финансовые потери 2 5 6 60

42 Отправить деталь на доработку Отправлена не та деталь Невнимательность оператора Финансовые потери и временные потери 1 8 8 64

43 Произвести перерасчет произв одственного расписания при помощи МЕ8-системы Система не запустилась Ошибка программного обеспечения Финансовые потери и временные потери 1 9 2 18

44 Точить деталь Деталь не расточена Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 2 2 8

45 Расточить Деталь не расточена Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 2 2 8

46 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

47 Гравировать деталь согласно чертежу Деталь гравирована на неверном месте Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 6 72

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальны е последствия А В Е ягг

48 Промыть деталь На детали обнаружены загрязнения Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

49 Просушить деталь Деталь не просушена невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

50 Термообработать деталь Деталь обработана при неверной температуре Невнимательность оператора Временные потери 2 8 5 80

51 Охладить деталь Деталь охлаждена не до конца Невнимательность оператора Временные потери 2 4 5 40

52 Произвести токарно- винторезную операцию Токарно-винторезная операция не произведена Невнимательность оператора Временные потери 2 9 2 36

53 Произвести горизонтально-расточную операцию Повреждение инструмента Износ инструмента, неудовлетворительное обслуживание станка, невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 4 2 16

54 Снять заусенцы, притупить острые кромки Кромки не притуплены Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

55 Промыть деталь Деталь промыта керосином, неподходящим по условиям техпроцесса Невнимательность оператора Временные потери 2 2 8 32

56 Просушить деталь Деталь не просушена Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

57 Произвести контроль при помощи штангенциркуля Штангенциркуль не поверен Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 3 3 18

58 Установить и закрепить деталь на токарном станке с ЧПУ Деталь упала со станка Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

59 Точить наружную цилиндрическую поверхность с подрезкой торца Деталь расточена по неправильным квалитетам Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 8 7 56

60 Сверлить отверстие центральное сквозное ё16 Отверстие не проточено до конца Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 8 3 24

61 Расточить отверстие а30 Отверстие не проточено до конца Режущий инструмент вышел из строя Временные и финансовые потери 1 4 1 4

62 Технологический останов Технологический останов длится больше положенного Ошибка в управляющей программе Временные потери 1 2 6 12

63 Перехват детали по программе Деталь перехвачена не верно Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 5 9 45

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальны е последствия А В Е ягг

64 Точить наружную цилиндрическую поверхность с подрезкой торца Торец подрезан не по указанному Ошибка в управляющей Временные и финансовые 1 7 5 35

диаметру программе потери

65 Расточить отверстие а90 Отверстие расточено по неверному диаметру Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 7 5 35

70 Снять заусенцы, притупить острые кромки Кромки не притуплены Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

71 Произвести приемочный контроль детали Не поверенные средства измерения Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 3 3 18

Приложение Б

Таблица ГМЕЛ-анализа для технологического процесса изготовления детали типа «Рама» без внедрения КИМ после ответственной операции

Таблица Б.1 — БМЕЛ-анализ без применения КИМ после ответственной операции

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальные последствия А В Е ирг

1 Запустить станок Станок не запустился Перебои с электропитанием Временные потери 2 2 2 8

1.1 Ремонт и диагностика станка Невысокое качество запасных частей Неверный выбор поставщика Временные и финансовые потери 2 6 5 60

2 Загрузка управляющей программы на станок Загружена неверная Сбой программы Временные и финансовые 2 5 6 60

программа потери

3 Загрузка заготовки на станок Взята не та заготовка Не верная маркировка Временные потери 2 2 2 8

заготовки

4 Запуск управляющей программы Запущена не верная программа Ошибка оператора Временные и финансовые потери 3 6 2 36

5 Обработка заготовки Заготовка не обработана Сбой программы Временные и финансовые потери 2 2 2 8

6 Отрезать заготовку от прутка о135х100 Заготовка отрезана на Сбой программы Временные и финансовые 2 2 2 8

неверный размер потери

7 Отрезать заготовку от прутка о100х92 Заготовка отрезана на Сбой программы Временные и финансовые 2 2 2 8

неверный размер потери

8 Отрезать одну заготовку для изготовления оправки о62х73 Заготовка отрезана на неверный размер Сбой программы Временные и финансовые потери 2 2 2 8

9 Изготовить образцы по техпроцессу БК 10200 00034 Образцы изготовлены по неверному техпроцессу Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 3 5 30

10 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

11 Промыть детали в чистом бензине Детали не отмыты Халатность оператора Временные потери 2 2 8 32

12 Просушить деталь Деталь не была просушена Халатность оператора Временные потери 2 4 5 40

13 Термообработать Деталь обработана при Невнимательность Временные и финансовые потери 2 8 5 80

деталь неверной оператора

температуре

14 Выдержать деталь в нормальных условиях Деталь не выдержана Невнимательность оператора Временные и финансовые 2 4 8 64

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальные последствия А В Е ирг

необходимое количество времени потери

15 Точить деталь согласно чертежу Использован неверный чертеж Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 8 2 32

16 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

17 Фрезеровать деталь, выдерживания размеры 33; 43; 7,9; 8,2 2 места 65; 20 2 места Размеры выдержаны неверно Неверно выбрана фреза неверного диаметра Временные и финансовые потери 2 7 6 84

18 Контролировать размеры согласно чертежу Размеры проконтролирова ны неверно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 4 4 5 80

19 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

20 Промыть деталь Детали не промыты Невнимательность оператора Временные потери 2 2 6 24

21 Просушить деталь Деталь не была просушена Халатность оператора Временные потери 2 4 5 40

22 Термообработать деталь Деталь обработана недостаточное количество времени Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 8 5 80

23 Охладить деталь Деталь не охлаждена Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 5 60

24 Фрезеровать деталь , выдерживая размеры 33; 62; 15 2 места; 40 2 места; 40,5 ± 0,05 4 места Расфрезеровано недостаточное количество поверхностей Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 5 6 60

25 Фрезеровать лыску, выдерживая размеры 34±0,1; 4,4; 4 фаски 1,5 х 45 4 места Выбрана неверная фреза Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 6 7 84

26 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

27 Подрезать торец, выдерживая размеры 10; 72 Размеры выдержаны не верно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 5 7 70

28 Точить деталь, выдерживая размеры о70; 12; 70; 68; 60; 55 Деталь не расточена Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

29 Расточить о30; о50 Выбрана неверная фреза Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 6 7 84

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальные последствия А В Е ирг

30 Снять фаски с учетом припуска Припуск рассчитан неверно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 6 72

31 Выдержать деталь в нормальных условиях Нормальные условия не установлены Поломка климатического оборудования Временные потери 2 2 5 20

32 Снять фаски с учетом припуска Припуск рассчитан неверно Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 6 72

33 Сверлить и расточить о7,8Н10 Выбрана неверная фреза Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 6 6 72

34 Сверлить 4 отверстия о7 Рассверлено 3 отверстия Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 2 6 6 72

35 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

36 Точить деталь Деталь не расточена Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 2 2 8

37 Расточить Деталь не расточена Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 2 2 8

38 Подрезать торец бобышки Торец подрезан неверно Ошибка станка Временные и финансовые потери 2 8 3 48

39 Снять заусенцы, притупить острые кромки Сняты не все заусенцы Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

40 Гравировать деталь согласно чертежу Деталь програвированна на неверном месте Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 6 6 72

41 Промыть деталь На детали обнаружены загрязнения Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

42 Просушить деталь Деталь не просушена Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

43 Термообработать деталь Деталь обработана при неверной температуре Невнимательность оператора Временные потери 2 8 5 80

44 Охладить деталь Деталь охлаждена не до конца Невнимательность оператора Временные потери 2 4 5 40

45 Произвести токарно- винторезную операцию Токарно-винторезная операция не произведена Невнимательность оператора Временные потери 2 9 2 36

46 Произвести горизонтально-расточную операцию Повреждение инструмента Износ инструмента, неудовлетворительн ое обслуживание станка, Временные и финансовые потери 2 4 2 16

№ Операция Потенциальный дефект Потенциальная причина Потенциальные последствия А В Е ирг

невнимательность оператора

47 Снять заусенцы, притупить острые кромки Кромки не притуплены Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

48 Промыть деталь Деталь промыта керосином, неподходящим по условиям техпроцесса Невнимательность оператора Временные потери 2 2 8 32

49 Просушить деталь Деталь не просушена Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

50 Произвести контроль при помощи штангенциркуля Штангенциркуль не поверен Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 3 3 18

51 Установить и закрепить деталь на токарном станке с ЧПУ Деталь упала со станка Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

52 Точить наружную цилиндрическую поверхность с подрезкой торца Деталь расточена по неправильным квалитетам Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 8 7 56

53 Сверлить отверстие центральное сквозное ё16 Отверстие не проточено до конца Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 8 3 24

54 Расточить отверстие а30 Отверстие не проточено до конца Режущий инструмент вышел из строя Временные и финансовые потери 1 4 1 4

55 Технологический останов Технологический останов длится больше положенного Ошибка в управляющей программе Временные потери 1 2 6 12

56 Перехват детали по программе Деталь перехвачена не верно Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 5 9 45

57 Точить наружную цилиндрическую поверхность с подрезкой торца Торец подрезан не по указанному диаметру Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 7 5 35

58 Расточить отверстие а90 Отверстие расточено по неверному диаметру Ошибка в управляющей программе Временные и финансовые потери 1 7 5 35

59 Снять заусенцы, притупить острые кромки Кромки не притуплены Невнимательность оператора Временные потери 2 2 2 8

60 Произвести приемочный контроль детали Неповеренные средства измерения Невнимательность оператора Временные и финансовые потери 2 3 3 18

Приложение В Комплект документов на технологический процесс

В Приложении В представлен технологический процесс изготовление детали типа «Рама». Данный технологический процесс представлен в цифровом виде путем внесения информации в систему автоматизированного проектирования технологического процесса «ТЕМП».

Рисунок В.1 — Комплект документов на технологический процесс

Рисунок В.2 — Технологический процесс на изготовления детали типа «Рама»

ГОСТ 3.111В-82 ФОРМА 16 САПР

ЙЬЙД1

8 ЯШ-

Подл. Т

02100.00000 2

2МЗУ010

А Цех |УЧ 1 РМ Опер. Код, наименование операции Обозначение документа

Б Кед, наименование оборудования СМ 1 Проф. 1 Р 1 УТ 1 КР 1 коид ЕН | оп К 11ГТ . Тп. э. Т тт.

К/М Наименование детали, сб. единицы или материала Обозначение, код ОПП 1 ЕВ ЕН Ш Н расх

а 01 020 0171 Сушка атмосферная

Б 02 Стеллаж $ля, с^шки 10 г 15

Т 03 Остнастка цеховая

А 04 10 025 5000 Термическая обработка йот №13

Б 05 Печь каменная НКО 7 7 10/7 10 15 150

Т 06 Тара цеховая:

О 07 1. Термообработать^ совместно 2 заготовками под образцы по режиму РЧ ГО 054 103-89 тар=бл 10.

08 Температура закалки 320-350 ° 2. Время выдержки 2,5 часа после прогрева, охлаждение в воде с

09 тешх^атз^ой не выше^ 90 ° С.

А 10 030 0106 Вь^щка

Б 11 Печь каменная НКО 7 7 10/7 10 15 150

А 12 10 035 50 60 Старение ■ьлллллАълллллллл йот №13

Б 13 Печь камерная НКО 7 7 10/7 10 48 480

А 14 8 040 4233 Токарная с ЧПУ йот №6

Б 15 Токарно-Фрезерный центр КТС4000 3 30

А 16 8 045 4234 Фрезерная с ЧПУ йот №4

Б 17 Токарно-Фрезерный центр КТС4000 3 30

мк 3

ГОСТ 3.1118-82 ФОРМА 16 САПР

Адам-

Подл. т

02100.00000 3

2МЗУОЮ

А Цех 1 у- 1 РМ Опер. 1 Код, наименование операции Обозначение документа

Б Код, наименование оборудования СМ | Проф. | Р | УТ КР 1 коид ЕВ | ОП К 1ШГ . ТЦ э ■ Г ШТ.

К/М Наименование решали, сб. единицы тати материала | Обозначение, код ОПП | ЕВ ЕН ки Н расх

А 01 050 0108 Слесарная ИОТ№5

Б 02 Верстак слесарный 2 15

А 03 055 0125 Промывка ИОТНаЗ 1

Б 04 Ваяна для промывки 10 1 9

А 05 0 60 0171 Сушка атмосферная

Б 06 Стеллаж для сушки 10 2 15

Т 07 Остнастка цеховая

А 03 10 0 65 50 00 Те^шчесжая обработка йот №13

Б 09 Печь камерная НКО 7 7 .10/7 10 30 300

Т 10 Тара цеховая

А 11 10 0 70 50 60 Старе ни йот №13

Б 12 Печь каые; зная НКО 7 .7.10/7 10 36 360

А 13 0 75 0105 Охлаждение^

Б 14 Верстак 10 15 150

А 15 0В0 42 61 Вертикально-фрезерная йот №4

Б 16 Фрезерный станок с ЧПУ КВС 184 6 60

А 17 0 85 0108 Слесарная ИОТ№5

\ХК 4

Рисунок В.4 — Технологический процесс изготовления детали типа Рама

Рисунок В. 6 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Рисунок В. 8 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Рисунок В. 10 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Рисунок В.12 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Рисунок В. 14 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Рисунок В.16 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Рисунок В. 18 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Рисунок В. 20 — Технологический процесс изготовления детали типа Рама

ГОСТ 3.1122-84 ФОРМА 3 САПР

ЛУМ.

Шт-

Подл. Т

I 02100.00000 |1 1

Еетай- АО Предприятие 2МЗУОМ

1 Рама £119 8#ьи 99#

П. ко и гр.

с нпп Обозначение ДСЕ Наименование ДСЕ

Т Опер Обозначение ТО Кол Наименование ТО

с 01 1 2мзуою Раыа

Т 02 005 08001 йка 300 ГОСТ 427-75

т оз 010 2100-0051 СТ 18878-73

Т 04 040 2100-0051 СТ 18878-73

Т 05 045 ШЦ-11-160-0.1 Штангенциркуль ГОСТ 166-89

т об 090 2100-0051 СТ 18878-73

Т 07 шц-и-160-0.1 Штангенци^к^№ ГОСТ 166-89

Т 08 100 2300-3175 СВЕРЛО ГОСТ 4010-77

Т 09 185 2100-0051 СТ 18878-73

Т 10 Тара:

Т 11 Тара

12

13

14

ВО 43

Рисунок В. 22 — Технологический процесс изготовления детали типа «Рама»

Приложение Г Справка о внедрении результатов исследования, полученных

в диссертации

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ЦЕНТРАЛЬНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ АВТОМАТИКИ И ГИДРАВЛИКИ»

(АО «ЦНИИАГ») Советской Армии ул., д.5, Москва, 127018 Телефон: [phone], факс: [phone] E-mail: cniiagigicniiag.ru ОКПО 07523540, ОГРН 1127746028410 ИНН/КПП 7715900066/774550001

об использовании результатов исследования, полученных в диссертации Шутикова М.А.

«Разработка интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами при контроле деталей после особо ответственной

технологической операции»

Результаты диссертационного исследования, полученные Шутиковым Михаилом Александровичем, представленного на соискание ученой степени кандидата технических наук, приняты к использованию в АО «ЦНИИАГ».

Акционерное общество «Центральный научно-исследовательский институт автоматики и гидравлики» (АО «ЦНИИАГ») входит в состав холдинга АО «Научно-производственное объединение «Высокоточные комплексы» (АО «НПО «Высокоточные комплексы»); последний входит в состав Государственной корпорации «Ростех». АО «ЦНИИАГ» является одним из ведущих предприятий оборонно-промышленного комплекса (далее ОПК), которое занимается разработками (НИОКР) и мелкосерийным производством компонентов электрических, электрогидравлических рулевых и следящих приводов различной мощности, оптико-электронных систем, систем телеуправления, вычислительных систем и их программного обеспечения, к изготовлению которых предъявляются высокие требования. Особенности деятельности организации подразумевает автоматизацию производственных процессов, в том числе и контрольных операций. Представленные результаты в виде практического использования интегрированной автоматизированной системы управления производственными процессами при контроле деталей после особо ответственной технологической операции признаны полезными и планируются к использованию в целях развития производственных систем в организации.

Актуальность решаемой задачи заключается в обеспечении выполнения государственного оборонного заказа согласно установленным требованиям технической документации, что является приоритетным для организаций, входящих в ОПК.

Использование результатов диссертационной работы Шутикова М.А. позволит организации повысить эффективность процессов производства и контроля изделий путем использования ин " " 1вления производственными

СПРАВКА

процессами.

Директора п

Заместитель

С.В. Савченко