Разработка методики по обеспечению безопасности трубопроводов регламентацией остаточного ресурса и очистки внутренней полости применительно к условиям промыслов ОАО "Юганскнефтегаз" тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, кандидат технических наук Мухаметшин, Рафис Раисович

• Мухаметшин, Рафис Раисович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Мухаметшин, Рафис Раисович

ф- Введение.

1 ОСНОВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ОАО «Юганскнефтегаз».

1.1 Коррозионная активность рабочих сред.

1.2 Механизмы отказов трубопроводов ОАО «Юганскнефтегаз».

Выводы по разделу 1.

2 ОЦЕНКА СТЕПЕНИ ОПАСНОСТИ ПОВРЕЖДЕНИИ И ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ТРУБОПРОВОДОВ ПО КРИТЕРИЯМ СТАТИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ И КОРРОЗИИ.

2.1 Определение предельного давления трубопроводов с повреждениями, не ослабляющими рабочее сечение.

2.2 Определение предельных давлений конструктивных элементов с повреждениями, ослабляющими рабочее сечение.

2.3 Расчет ресурса безопасной эксплуатации конструктивных элементов в условиях коррозии и статического нагружения.

2.4 Расчет ресурса механически неоднородных элементов.

Выводы по разделу 2.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕСУРСА ТРУБОПРОВОДОВ ПО КРИТЕРИЯМ МАЛОЦИКЛОВОГО НАГРУЖЕНИЯ.

3.1 Расчетная оценка остаточного ресурса по критерию зарождения трещины.

3.2 Оценка остаточного ресурса трубопроводов по критериям малоцикловой трещиностойкости.

3.3 Упрощенный метод оценки остаточного ресурса трубопроводов по критериям циклической трещиностойкости.

3.4 Особенности расчета сварных элементов, с геометрической неоднородностью.

3.5 Расчеты остаточного ресурса накладных элементов.

3.6 Рекомендации по учету деформационного старения в расчетах ресурса безопасной эксплуатации элементов трубопроводов.

Выводы по разделу 3.

4 ТЕХНОЛОГИЯ ОЧИСТКИ ПРОМЫСЛОВЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ИХ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НА

ДЕЖНОСТИ.

Выводы по разделу 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методики по обеспечению безопасности трубопроводов регламентацией остаточного ресурса и очистки внутренней полости применительно к условиям промыслов ОАО "Юганскнефтегаз"»

В нефтяной и газовой промышленности СНГ эксплуатируются 206 тыс. км магистральных газопроводов, 65 тыс. км магистральных нефтепроводов, более 6 тыс. км продуктопроводов и более 30 тыс. км промысловых трубопроводов различного назначения; 2/3 магистральных трубопроводов имеют возраст более 15 лет. На трубопроводном транспорте нефти и газа ежегодно происходит более 100 крупных аварий и, к сожалению, ожидается дальнейшее ухудшение ситуации.

Другую группу объектов, где аварийность, потери нефти и экологический ущерб особенно велики, составляют внутрипромысловые системы сбора нефти, газа и продуктопроводов, здесь ежегодно происходит около 75 тыс. аварий.

Старение и увеличение общей протяженности трубопроводов, усложнение природно-технических и социальных условий эксплуатации большинства техногенно-опасных объектов, таких как атомные и тепловые электростанции, химические и микробиологические производства, ракетно-космические комплексы, гидротехнические сооружения, все виды транспорта и т.д., требуют максимально возможного применения систем.

Своевременная диагностика и качественный ремонт являются основными направлениями обеспечения работоспособности и безопасности эксплуатации технических систем, в том числе оборудования и трубопроводов.

В результате диагностики технического состояния оборудования и трубопроводов устанавливаются параметры их фактического состояния:

1) уровень напряженности, дефектность и качество металла и сварных соединений;

2) стойкость и состояние изоляционных материалов;

3) наличие и состояние катодной защиты;

4) стабильность грунта и способность кольцевых стыков воспринимать горизонтальные перемещения грунта и др.

Указанные параметры и факторы дополняются сведениями о разрушениях и утесках, гидравлических (пневматических) испытаниях и др. Указанные данные являются исходными для принятия соответствующего решения (дальнейшая эксплуатация, соответствующий ремонт или реконструкция). Важным и своевременным является вопрос об установлении очередности ремонта того или иного дефекта или неисправности, что вызывает необходимость установления степени их опасности. Причем в зависимости от типа дефекта или неисправности могут быть использованы различные критерии степени их опасности. Например, для элементов с дефектами основного металла и сварных соединений в качестве критериев опасности дефектов могут быть использованы коэффициенты снижения прочности фр и долговечности ф( элементов с тем или иным дефектом, обнаруженном при диагностике. Очевидно, что фр < 1,0 и ф( < 1. Значение срр = ф( = 1,0 соответствует бездефектным трубам. Элементы с меньшими значениями фр и ф{ должны ремонтироваться раньше. При определенных значениях фр и (р, трубы могут эксплуатироваться без ремонта.

Необходимо отметить, что оценка значений фр и ф1 представляет достаточно сложную задачу как в теоретическом, так и в экспериментальном отношениях. Это объясняется, прежде всего, сложностью определения напряженно-деформированного состояния в окрестности дефектов, имеющих различные размеры, конфигурацию, ориентации и местоположения и др. Большую роль при оценке фр и ф1 играют критерии наступления предельного состояния. При оценке прочности труб с дефектами необходимо применение локальных критериев разрушения.

Требуют совершенствования базовые кинетические уравнения для описания процессов накопления повреждений в металле труб при эксплуатации.

Проблеме оценки ресурса трубопроводов с учетом одновременного действия коррозии и механических напряжений посвящено достаточно большое количество опубликованных работ.

Большинство существующих расчетных методов оценки ресурса элементов конструкций в условиях коррозионного действия рабочих сред базируются на экспериментальных кривых коррозионно-механической прочности металла в координатах «приложенное напряжение - время до разрушения», которые аппроксимируются соответствующими аналитическими функциями. По кривым коррозионно - механической прочности устанавливают величину допускаемого напряжения, не вызывающего разрушения в назначенный срок службы элемента. Этот подход практикуется в расчете трубопроводов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В условиях общей коррозии по заданному сроку эксплуатации трубопровода [t] и скорости коррозии v0 устанавливается определенный запас на толщину стенки труб А5 (А8 = 5ср - 8пр, где 8ср и 8пр - фактическая и предельная толщина стенки): А8ср = Do [t]. Может решаться и обратная задача. По установленным значениям ио и А8 определяется ресурс трубопровода: tp = А5/и0. Обычно, на практике величина щ устанавливается стандартными методами в заданной рабочей среде ненапряженного металла.

Известно влияние механических напряжений на коррозионную стойкость металлов. Однако в существующих методах расчета на прочность трубопроводов этот фактор учитывается лишь при выборе материала. При этом запас на коррозионный износ устанавливается преимущественно по коррозионной стойкости ненапряженного металла. Одна из причин этого - отсутствие надежной расчетной зависимости между величиной действующего напряжения и скоростью коррозии, особенно в условиях, когда металл испытывает плоское и объемное напряженное состояние, характерное для работы трубопроводов. С другой стороны, коррозионное воздействие на металл способствует возрастанию степени напряженности стенок труб и дальнейшему интенсифицированию коррозионных процессов (подобно автокаталитическому процессу), что приводит к резкой потере ресурса трубопроводов. Особенно этот факт характерен для работы нефтегазопромысловых объектов.

Анализ условий эксплуатации и работоспособности нефтегазопромысловых трубопроводов ставит задачу расчета их геометрических и эксплуатационных параметров на основе учета кинетики механохимической повреждаемости.

Путем выбора соответствующих марок сталей и термической обработки при определенных ограничениях уровня действующих напряжений удается избежать коррозионного (сульфидного) растрескивания труб, но при этом сохраняется общее коррозионное воздействие агрессивных сред, вызывающих более или менее равномерный коррозионный износ стенок труб. Теоретически обоснованное назначение запаса на коррозионный износ в одних случаях позволяет повысить ресурс трубопровода, в других - уменьшить их металлоемкость.

В последнее время получили развитие расчетные методы оценки ресурса труб, базирующиеся на учете влияния механических напряжений и деформаций на коррозию металла. Однако, в виду сложности этих методов они не получили широкого применения в расчетной практике. Кроме того, существующие методы расчета ресурса труб относятся, в основном, к случаям их общей (равномерной) коррозии.

Базируясь на известных закономерностях металлохимии металлов и механики твердого деформируемого тела, в работе предложено и обосновано одностириметрическое кинетическое уравнение механохимической повреждаемости металлов, связывающее степень изменения геометрических параметров конструктивных элементов в линейной зависимости с их обобщенными инвариантными характеристиками поврежденного и деформированного состояния на всех этапах упругого и упругопластического деформирования.

На основе выполненного анализа кинетики механохимической повреждаемости базовых элементов трубопроводов получены аналитические зависимости для определения долговечности и ресурса трубопроводов в условиях длительного и статического нагружения на всех этапах деформирования, включая стадию спонтанного неконтролируемого разрушения.

Даны практические рекомендации по расчетной оценке безопасности срока эксплуатации конкретных трубопроводов, согласованные компетентными институтами и органами Госгортехнадзора России.

V* 4

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ», Мухаметшин, Рафис Раисович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Базируясь на существующих нормативных материалах и результатах проведенных исследований разработана методика оценки остаточного ресурса трубопроводов.

2. Особенностью разработанной методики является тот факт, что она базируется на предложенном в работе модифицированном кинетическом уравнении механохимической повреждаемости более адекватно отвечающим экспериментальным данным и физическим представлениям кинетики изменения внутренних напряжений в металле при нагружении.

3. Показано, что в отличие от известных закономерностей скорость коррозии изменяется по сложной зависимости от степени пластической деформации с экстремумом (максимумом). Установлено, что экстремум совпадает с величиной степени пластической деформации, равной практически половине равномерного удлинения образца на растяжение до разрыва.

4. Разработанная методика определения остаточного ресурса согласована органами Госгортехнадзора РФ. На основе разработанной методики оценки остаточного ресурса позволяет становится возможным расчетным путем продлять безопасный срок эксплуатации трубопроводов, отработавших нормативный срок службы. Результаты расчетов по разработанной методике позволяют оценить степень опасности и очередность устранения повреждений в трубопроводе. Применение технологии очистки позволяет обеспечивать более высокую степень эффективности ингибиторной защиты и снижать эрозийно-механическое разрушение труб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Мухаметшин, Рафис Раисович, 2005 год

1. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М.: Металлургия, 1974.

2. Артамошкин C.B., Астафьев В.И., Тетюева Т.М. Влияние микроструктуры и неметаллических включений на склонность низколегированных сталей к сульфидному разрушению под напряжением // Физико-химическая механика материалов. 1991. - Т.27. - № 6. - С. 60-66.

3. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г, Мостовой A.B. Коррозионно-механическая стойкость нефтегазопроводных систем (Диагностика и прогнозирование долговечности) Уфа: Гилем, 1997. - 220 с.

4. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г., Худяков М.А. Анализ стадий зарождения и развития малоцикловой коррозионной усталости металла магистральных нефтепроводов // Трубопроводный транспорт нефти. 1999. - № 6. - С. 31-34.

5. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко П.Н. Трубы для магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1986. - 231 с.

6. Атомистика разрушения / под ред. А.Ю. Ишлинского. М.: Мир, 1987.-248 с.

7. Бакиев A.B., Притула В.В., Надршин A.C., Покровская Н.В., Муста-фин У.М. Концепция обеспечения надежности городских подземных газопроводов в коррозионных условиях эксплуатации // Наукоемкие технологии в машиностроении Уфа: Гилем, 2000. - С. 178-184.

8. Биргер И.А, Шорр Б.Ф, Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. - 640 с.

9. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.

10. Бородавкин П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра, 1982.-324 с.

11. Бернштейн М.А., Займовский В.А. Механические свойства металлов.-М.: Металлургия, 1979.-С. 314-325.

12. Броек Д. Основа механики разрушения. М.: Высшая школа, 1980. -368 с.

13. Бэкмен В., Швенк В. Катодная защита от коррозии. М.: Металлургия, 1984.-496 с.

14. Белоглазов С.М. Наводораживание стали при электрохимических процессах. Л.: Изд-во ЛГУ, 1975.-412 с.

15. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Долженков И.Е. Деформационное старение сталей. М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

16. Василенко И.И., Мелехов Р.К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова Думка, 1977.

17. ВСН 154-83. Инструкция по технологии сварки, термической обработке и контролю стыков трубопроводов сероводородсодержащего нефтяного месторождения Жанажол. М.: ВНИИСТ, 1983. - 47 с.

18. Василенко И.И., Мелихов Р.К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова Думка, 1977. - 197 с.

19. ВСН 066-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка.-М.: Миннефтегазстрой, 1989.

20. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. — М.: Металлургия, 1984. 280 с.

21. Гладштейн Л.И., Литвиенко Д.А. Высокопрочная строительная сталь. М.: Металлургия, 1972. - 240 с.

22. Гиренко В.С., Дядин В.П. Зависимости между ударной вязкостью и критериями механики разрушения конструкционных сталей и их сварных соединений // Автоматическая сварка. 1985. - № 9. - С. 13-20.

23. ГОСТ 10785-80. Трубы электросварные. Технические условия. — М.: Изд-во стандартов, 1981. 30 с.

24. ГОСТ 1497-84 / СТ СЭВ 471-77. Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1985. — 17 с.

25. ГОСТ 10006-80 /CT 476277. Трубы металлические. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1981. - 31 с.

26. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 29 с.

27. ГОСТ 9454-78 /62 СЭВ 472-77. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах. -М.: Изд-во стандартов, 1980.-41 с.

28. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. М.: Изд-во стандартов. 1987. - 12 с.

29. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 14 с.

30. ГОСТ 23855-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля. -М.: Изд-во стандартов, 1985. 8 с.

31. ГОСТ 25-506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойко-сти (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 61 с.

32. ГОСТ 20911-75. Техническая диагностика. Основные термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 14 с.

33. ГОСТ 25.504-82. Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристики сопротивления усталости. М.: Изд-во стандартов, 1982. - 80 с.

34. ГОСТ 2095-85. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. М.: Изд-во стандартов, 1986. - 27 с.

35. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.

36. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Химическое и нефтяное машиностроение 1983. - № 11. - С. 38-40.

37. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C., Шаталов А.Г., Зарипов P.A. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984. -75 с.

38. Гумеров K.M. Обеспечение безопасности длительно эксплуатируемых нефтепроводов регламентацией периодичности диагностики и совершенствованием технологии их ремонта: Автореф. д-ра техн. наук. Уфа, 2001.-49 с.

39. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M. и др. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. - 218 с.

40. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C., Гумеров P.C. и др. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992.— 236с.

41. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C. Безопасность нефтепроводов. М.: Недра, 2000. - 308 с.

42. Долинский В.М. Изгиб тонких пластин, подверженных коррозионному износу // Динамика и прочность машин. Харьков, 1975. - Вып. 21 - С. 16-19.

43. Дорофеев А.Г., Медведева M.JL, Лившиц Л.С., Зубкова Л.Ф. Исследование влияния механических свойств стали на ее стойкость сульфидному растрескиванию // Коррозия и защита в нефтяной и газовой промышленности. 1983.-№ 5. - С. 2-3.

44. Егоров Е.А., Фоменко Д.С., Лайков О.Н. Влияние напряжений на коррозию нефтяных резервуаров // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. 1985.- № 5. - С. 9-13.

45. Зайнуллин P.C., Гумеров А.Г, Морозов Е.М, Галюк В.Х. Гидравлические испытания действующих трубопроводов. М.: Недра, 1990. - 224 с.

46. Зайнуллин P.C. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа; МНТЦ «БЭСТС», 1997. - 426 с.

47. Зайнуллин P.C. Гумеров А.Г. Повышение ресурса нефтепроводов.- М.: Недра, 2002. 493 с.

48. Зайнуллин P.C., Мокроусов С.Н., Медведев А.П. и др. Методика. Определение максимального разрешенного давления трубопроводов с учетом дефектности металла. -М.: Недра, 2003. -54 с.

49. Иванова B.C., Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. — М.: Металлургия, 1975. 456 с.

50. Исследование коррозии металлов под напряжением / Под ред. Чл.-кор. АН СССР Г.В. Акимова. М.: Гос. научно-техн. изд-во машиностроит. литературы, 19531 - 257 е.; ил.

51. Испытания сталей и сварных соединений в наводороживающих средах / Стеклов О.И., Бодрихин Н.Г., Кушнаренко В.М. и др. М.: Металлургия, 1992. - 143 с.

52. Ито Ю., Мураками Ю., Хасэбэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений. М.: Мир, 1989 -Т. 1-2.

53. Карпенко Г.В., Василенко И.И. Коррозионное растяжение сталей. -Киев.: Техника, 1971.

54. Кузнецов В.П. Механизм углекислой коррозии газопромыслового оборудования // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. — 1976.- № 11.- С. 6-10.

55. Когаев В.П., Махутов H.A., Гусенко А.П. Расчеты деталей машини конструкций на прочность и долговечность. М.: Машиностроение. 1985. -224 с.

56. Коцаньда С. Усталостное растрескивание металлов / Пер. с польск.- М.: Металлургия, 1990. 621 с.

57. Коттрелл А.Х. Дислокация и пластическое течение в кристаллах. -М.: Металлургиздат, 1958. 273 с.

58. Красовский А.Я. Хрупкость металлов при низких температурах. -Киев: Наукова Думка, 1980. 338 с.

59. Коцаньда С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.

60. Куркин С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. -М.: Машиностроение, 1976. 184 с.

61. Качанов JI.M. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1974.311 с.

62. Лубенский G.A. Водородопроницаемость и характер коррозионного процесса // Защита от коррозии и охрана окружающей среды. 1993. -№ с. 1-5.

63. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. 3-е. изд. М.: Металлургия, 1984. - 359 с.

64. Лебедев A.A., Чаусов Н.Г. К оценке трещиностойкости пластических материалов // Проблема прочности. 1982. - № 2. - с. 11-13.

65. Лютцау В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии малоцикловой усталости // Структурные факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977. — С. 519.

66. Махутов H.A. Сопротивление элементов конструкции хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973. - 201 с.

67. Махутов H.A. Деформационные критерии разрушения. М.: Машиностроение, 1981. - 272 с.

68. Механика катастроф. Определение оптимального ресурса нефте-проводных труб. -М.: МИБ СТС, 1996. 126 с.

69. Мешков Ю.Я. Физические основы разрушения стальных конструкций. Киев: Наукова Думка, 1981. - 238 с.

70. Малов Е.А., Карнаух H.H., Котельников B.C. и др. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России // Безопасность в промышленности. 1996. - № 3. - С. 45-51.

71. Методика определения опасности дефектов труб по данным обследования внутритрубными профилемерами.- М.: АК «Транснефть», 1994. 20 с.

72. Муханов К.К., Ларионов В.В., Ханухов Х.М. Методы оценки несущей способности сварных стальных конструкций при малоцикловом нагру-жении // Расчеты на прочность. М.: Машиностроение, 1976. - Вып. 17. — С. 259-284.

73. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных нефтепроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: АК «Транснефть», 1994. - 32 с.

74. Методика определения остаточного ресурса трубопроводов с дефектами, определяемыми внутритрубными инспекционными снарядами. -М.: АК «Транснефть», 1994. 36 с.

75. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации. РД 39-00147105-001-91. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. 120 с.

76. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов. РД 39-00147103-361-86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 38 с.

77. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. -М.: Машиностроение, 1974. 344 с.

78. Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие. Киев: Наукова Думка, 1988. - Т. 2. - 619 с.

79. Медведев А.П., Маркин А.Н. Об усиленной коррозии трубопроводов систем сбора нефти НГДУ «Белозернефть» // Нефтяное хозяйство. -1995.- № П. С. 23-24.

80. Медведев А.П. Увеличение сроков безаварийной эксплуатации внутрипромысловых трубопроводных систем Западной Сибири // Безопасность труда в промышленности. 1997. - № 12. - С. 4-9.

81. Медведев А.П. Основные механизмы отказов нефтепромыслового оборудования Самотлорского месторождения // Механика механического разрушения. № 3. - 2003. - С. 5-6.

82. Медведев А.П. Проблемы обеспечения безопасности промысловых трубопроводов в многослойных средах // Механика механического разрушения.- 2003.- № 3. с. 11-13.

83. Медведев А.П., Никитин Ю.Г., Макаров Ю.В. Кинетика развития коррозионных повреждений в трубопроводах / Обеспечение работоспособности трубопроводов. М.: Недра, 2002. - С. 23-29.

84. Мак Лиин. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1965.-431 с.

85. Медведев А.П. Трубы с повышенными характеристика сопротивления коррозионному и хрупкому разрушению // Механика механохимического разрушения. 2003. - № 4 - С. 14-15.

86. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов / Под ред. проф. Р.С. Зайнуллина. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. - 44 с.

87. Овчаренко Ю.Д. У-образные вырезки в линейной механике разрушения. М.: Деп. в ВИНИТИ, 1977. - № 4359-77. - 16 с.

88. Окерблом И., Демянцевич В.П., Байкова И.П. Проектирование технологий изготовления сварных конструкций. Л.: Судпромгиз, 1963 -602 с.

89. Пластичность и разрушение / Под ред. В.Л. Колмогорова М.: Металлургия, 1977. - 336 с.

90. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. проф. В. Даля. М.: Металлургия, 1983. - 568 с.

91. Правила капитального ремонта магистральных нефтепродуктопро-водов 0 100-720 мм без остановки перекачки. Уфа: ИПТЭР, 1991. - 182 с.

92. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М.: ПИО ОБТ, 1996. - 232 с.

93. Правила и нормы в атомной энергетике. М.: Энергоатомиздат, 1989.-514 с.

94. Притула В.В. Механизм и кинетика стресс-коррозии подземных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1997. - 57 с.

95. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжений. М.: Мир, 1997.-302 с.

96. РД 0385-95. Правила сертификации поднадзорной продукции для потенциально опасных промышленных производств, объектов и работ. М.: Госгортехнадзор России, 1995. - 8 с.

97. РД 39-014103-334-86. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 9 с.

98. РД 50-345-82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1986.-95 с.

99. РД 39-0147103-387-87. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 43 с.

100. СНиП Ш-42-80. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1981. - 61 с.

101. РД 39-0147103-361-86. Методика по выбору параметров труб и проверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов на малоцикловую прчность. Уфа: ВНИСПТнефть, 1987. - 43 с.

102. Романов О.Н., Никифорчин Т.Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 294 с.

103. РД 50-5551-85. Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Расчетно-экспериментальные методы оценки сопротивления усталости сварных соединений. -М.: Изд-во стандартов, 1986.-52 с. (Гос. стандарты СССР).

104. Саакиян J1.C., Ефремов А.П. Защита нефтепромыслового оборудования от коррозии. М.: Недра, 1982. - С. 4-35.

105. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. - 200 с.

106. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. - 53 с.

107. Серенсен C.B., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машиностроение, 1975. -488 с.

108. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. - 375 с.

109. Стеклов О.И., Басиев К.Д., Есиев Т.С. Прочность трубопроводов в коррозионных средах. Владикавказ: РИПП, 1995. - 75 с.

110. ТУ 14-162-14-96. Трубы бесшовные горячедеформированные неф-тегазопроводные повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости / Давыдов В.Я., Галиченко E.H., Медведев А.П., Тетюева Т.В. (Держатель подлинника «Северский трубный завод»).

111. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: Наука. 1975.- 576 с.

112. Черняев К.В. Оценка прочности и остаточного ресурса магистрального нефтепровода с дефектами, обнаруживаемыми внутритрубными инспекционными снарядами // Трубопроводный транспорт нефти. 1995. - № 2.-С. 8-12.

113. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974.- 640 с.

114. Школьник JI.M. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973. - 215 с.

115. Шлугер М.А., Ажогин Ф.Ф., Ефимов К.А. Коррозия и защита металлов. М.: Металлургия, 1981. - 216 с.

116. Шрейдер A.B., Шпарбер И.С., Арчаков Ю.И. Влияние водорода на химическое и нефтяное оборудование. М.: Машиностроение, 1976. - 144 с.

117. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Деформация и разрушение. М.: Машиностроение, 1974. - Ч. 1 - 472 с.

118. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» № 116-ФЗ.

119. Фидель В.М. Физические основы торможения разрушения. М.: Металлургия, 1977. - 156 с.

120. Р.В. Херцеберг. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов. М.: Металлургия, 1989. -576 с.

121. Хажинский Г.М., Сухарев H.H. Расчет коэффициентов интенсивности напряжений для угловых сварных швов фланцевых соединений трубопроводов // Монтаж и сварка резервуаров и технологических трубопроводов. М., 1983. - С. 58-70.

122. Хуршудов А.Г., Сивоконь И.С., Маркин А.Н. Прогнозирование уг-лекислотной коррозии нефтепроводов // Нефтяное хозяйство. 1989. -№11.- С. 59-61.

123. Шпарбер И.С. Сульфидное растрескивание стали и борьба с ним в нефтегазодобывающей промышленности (обзор зарубежной литературы). -М: ВНИИОЭНГ, 1970. -212 с.

124. Шрейдер A.B., Шпарбер И.С., Арчаков Ю.И. Влияние водорода на нефтяное и химическое оборудование. М.: Машиностроение, 1976. -241 с.