Разработка технологии внепечной обработки хромоникелевых конструкционных сталей для энергомашиностроения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Дурынин, Виктор Алексеевич

• Дурынин, Виктор Алексеевич
• кандидат технических наук
• 2003

Оглавление диссертации кандидат технических наук Дурынин, Виктор Алексеевич

Введение

1. Внепечная обработка стали. Аналитический обзор

1.1. Типы агрегатов для внепечной обработки

1.2. Технология обработки стали в агрегатах УВРВ//

1.2.1. Перелив из сталеплавильного агрегата и подготовка к вакуумированию

1.2.2. . Период вакуумирования

1.2.3. Период рафинирования//

1.2.4. Обезводороживание и факторы, влияющие на него

1.3. Качество и свойства стали, прошедшей внепечную обработку сЪ

1.4. ВыводыZ5~

2. . Методика проведения работы с~

3. Исследование процессов обработки стали в УВРВ3G

3.1. Подготовка металла к вакуумированию

3.1.1. Поведение кислорода

3.1.2. Поведение водорода

3.2. Вакуумирование

3.2.1. Поведение кислородаii

32.2. Поведение водорода

3.3. Рафинирование;

3.3.1. Поведение кислорода

3.3.2. Поведение серы

3.3.3. Поведение водорода

3.4. Повторное вакуумирование

3.5. Поведение водорода при разливке^iO'ct

3.6. Выводы

4. Рациональные р *жимы обработки стали на УВРВj

4.1. Возможные варианты обработки стали на УВРВ/

4.2. Основные положения технологии производства хромоникелевых конструкционных сталей для крупных слитков^VY

4.3. ВыводыJiZ

5. Применение УВРВ при производстве крупных слитков для энергомашиностроения

5.1. Технология производства крупных слитковУ /

5.2. Качество и свойства металла из слитка, изготовленного по разработанной технологии/7-f S~

5.3. Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии внепечной обработки хромоникелевых конструкционных сталей для энергомашиностроения»

Энергетическая стратегия развития России до 2020 г. предусматривает значительный рост выработки электроэнергии. Увеличение для конвенциональных преимущественно тепловых по отношению к 2002 г. -2005 г,-105,1%, в 2010г.- 120,0%, 2020 г. - 153,2 %. Выработка электроэнергии на атомных электростанциях будет расти еще быстрее: в 2005 г. - 123,4%, в 2010 г. - 143,0 %, в 2020 г. - 214,6 % .

Решение таких масштабных задач будет осуществляться как путем использования энергосиловых установок нового типа, так и за счет повышения единичной мощности агрегатов.

Увеличение мощности выпускаемых энергоагрегатов, повышение требований к безопасности их работы ставит перед создателями серьезные задачи, связанные с повышением их надежности и долговечности. Огромная ответственность в решении этих задач лежит на сталеплавильщиках, так как резко повышаются требования к качеству выпускаемого металла, его загрязненности вредными примесями, стабильности химического состава. Это, в конечном счете, во многом определяет служебные свойства готовых изделий.

Одним из наиболее прогрессивных методов повышения качества выплавляемой стали в настоящее время, является применение различных методов внепечной обработки (ВО), то есть использование разливочного ковша в качестве главного агрегата для проведения различных рафинировочных процессов и оптимизация температуры разливки.

Многочисленные исследования показали, что, используя различные технологические процессы при ВО, возможно обеспечить глубокую десуль-фурацию, дегазацию, очищение от вредных примесей и включений, что приводит к существенному повышению технологических и служебных свойств сталей различных классов. Предел текучести, удлинение, и ударная вязкость повышаются на 20-25%, снижается температура хрупко-вязкого перехода, повышается изотропность металла в толстых сечениях. Повышаются стабильность температуры стали в сталеразливочном ковше при разливке, жид-котекучесть более чем на 50%, трещиноустойчивость на 20-60%, пластичность при горячей деформации, снижаются отклонения от среднего заданного содержания легирующих элементов, неоднородность металла в крупных слитках. Одновременно с этим повышается выход годного при горячей пластической деформации и литье.

В современных условиях, металлургическая продукция, идущая на ответственные изделия и не прошедшая ВО в процессе производства, все менее находит спрос на мировом рынке. Борьба за наиболее выгодные рынки заставляет отечественные сталеплавильные заводы ускоренными методами дооснащать цеха агрегатами для ВО.

Одной из главных задач, стоящих перед сталеплавильщиками «ОМЗ

Спецсталь», является производство крупных и особокрупных слитков для изготовления ответственных изделий мощных энергоагрегатов, главным образом роторов турбин, генераторов, корпусов реакторов типа ВВЭР и др.

Для обеспечения производства указанных изделий на заводе уже сегодня необходимо обеспечить производство слитков массой до 360 тонн, а в дальнейшем необходимая масса слитка может вырасти до 420 тонн.

Этот вопрос можно было решить установкой в сталеплавильном цехе агрегата ВО типа «ковш-печь» (УВРВ). В виду того, что металл для отливки слитка выплавлялся в нескольких печах с неодновременным окончанием в них плавок одним из основных требований к ВО являлось возможность мик-серование в нем металла без ухудшения его качественных и служебных характеристик. Таким условиям отвечал только агрегат типа «ковш-печь». Для отливки особокрупных слитков миксерование допускалось проводить одновременно в двух ковшах, для чего требовался агрегат специфической конструкции.

ОМЗ-Спецсталь» (ранее «Ижорские заводы») является пионером освоения ковшевой ВО в России. На нем с 1975 г. успешно работает УВРВ 150/75, обеспечивающая одновременную полномасштабную обработку двух ковшей емкостью 150 и 75 тонн.

На сегодняшний день учеными и специалистами России, Японии, Швеции, Италии и др. стран выполнен большой цикл исследований, посвященных изучению физико-химических процессов, происходящих во внепеч-ных агрегатах типа «ковш-печь». Однако ряд вопросов, касающихся этой проблемы, а так же технология обработки стали в таких агрегатах рассмотрены не достаточно полно:

- практически не рассмотрены процессы, протекающие при переливе металла из сталеплавильного агрегата в агрегат «ковш-печь» (окисление, поведение водорода, шлакообразование)

- не оптимизированы условия проведения вакуумирования при ВО

- не рассмотрены вопросы окончательного раскисления и предотвращения насыщения металла водородом в последнем периоде обработки

Решение этих задач актуально для дальнейшего развития современного энергомашиностроения. В связи с этим целью работы является:

- изучение поведения кислорода, водорода и серы при переливе, нагреве, раскислении и вакуумировании в процессе внепечной обработке стали в агрегатах типа «ковш-печь»

- разработка на основе полученных зависимостей технологии внепечной обработки хромоникелевых конструкционных сталей для крупных слитков.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Дурынин, Виктор Алексеевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Изучены процессы, протекающие при выплавке, внепечной обработке и вакуумной разливке конструкционной стали с содержанием углерода 0,15-0,35%.

2. Установлено, что:

2.1. В нераскисленном металле (Si<0,15%) после выпуска из сталеплавильной печи, в промежуточный ковш и затем в ковш УВРВ содержание кислорода в нем описывается уравнением:

0=0,0042+0,0022/С

2.2. Содержание водорода в этот период практически не изменяется и составляет 2-4 ррш вследствие протекания двух противоположных процессов - удаления из металла, в связи с более высоким содержанием по сравнению с равновесным в атмосфере и насыщения из, присаживаемых в этот период шлакообразующих и ферросплавов.

3. Показано, что вакуумное углеродное раскисление имеет три стадии:

- первая характеризуется энергичным кипом, скорость образования СО достигает 65-70 ррм/мин, продолжающимся до 10 минут, в течение которых удаляется до 80% кислорода и водорода от общего удаляемого количества.

- вторая - характеризуется резким снижением интенсивности кипа скорость образования СО достигает 2 ррм/мин и скорости удаления кислорода и водорода.

- третья характеризуется слабым кипом, скорость образования СО достигает 0,5 ррм/мин только у стен ковша с незначительным удалением кислорода и водорода. Интенсивное перемешивание металла на последних стадиях вакуумирования продувкой аргоном и ЭМП способствует повышению степени дегазации металла.

Показано, что оптимальная скорость. и глубина вакуумного углеродного раскисления имеет место при проведении ее под шлаком, с суммарным содержанием окислов железа и марганца 15 - 20%.

Снижение в вакуумированной стали содержание кремния с 0,15% до 0,03% резко повышает интенсивность и продолжительность первой стадии и как следствие повышает количество, удаляемых кислорода и водорода.

Показано, что проведение вакуумного углеродного раскисления по оптимизированным режимам позволяет снижать содержание кислорода до 40 - 80ррт, водорода до 1,5 - 2,0 ррш.

4. Показано, что содержание кислорода в расплаве при вакуумном кислородном раскислении превышает равновесное и соответствует остаточному давлению, на 100-200 гПа превосходящему вакуум над жидкой ванной.

5. Изучено два варианта рафинирования вакуумированного металла:

- осадочное раскисление высокоактивными раскислителями (алюминий, церий);

- слабыми раскислителями (кремний, марганец) с повторным вакуумированием после раскисления.

5.1. При использовании этих вариантов содержания кислорода и серы находятся примерно на одном уровне кислорода - около 20* ррт; серы - менее 30 ррм.

5.2. Содержание водорода в конце обработки на УВРВ при использовании первого варианта в 2 - 3 раза выше, чем при втором (2,5

- 3,0 ррт и 0,7 - 1,0 ррт соответственно).

5.3. Существенно отличается состав и характер неметаллических включений при использовании разных вариантов рафинирования.

При применении первого варианта неметаллические включения представляют собой мелкие частицы глинозема и в случае применения РЗМ, глобулярные сульфиды церия. В отдельных случаях неметаллические включения таких типов образуют скопления.

При применении второго варианта неметаллические включения представляют собой глобулярные, мелкие силикаты марганца, расположенные равномерно по сечению металла.

6. Рафинирование по второму варианту применяется при выплавке флакеночувствительных сталей, идущих на изготовление особоответственных изделий.

7. На основании результатов проведенных исследований разработана технология выплавки внепечной обработки и разливки хромоникелевых сталей для крупных слитков в энергомашиностроении, основные положения которой следующие:

- выплавка заготовки в электродуговой или мартеновской печи;

- металл поступает на вакуумирование с содержанием кремния не более 0,03%, углерода на 0,02% выше верхнего предела выплавляемой стали, суммарное содержание окислов железа и марганца в шлаке - 15

- 20%;

- продолжительность вакуумирования до 30 минут;

- рафинирование под шлаком, содержащим СаО 50 - 60%, А1203

25 -30%, Sto210-15%;

- шлак раскисляется порошкообразными 75% ферросилицием;

- повторное вакуумирование с максимально мощной продувкой аргоном и ЭМП;

- разливка не позднее, чем через 30 минут после снятия вакуума при втором вакуумировании.

8. На основании разработанных технологических рекомендации создана действующая на «ОМЗ-Спецсталь» нормативно-техническая документации на производство стали для крупных слитков, в том числе на выплавку, внепечную обработку и разливку. По разработанным технологическим режимам организовано на «ОМЗ-Спецсталь» производство слитков из конструкционных хромоникелевых сталей для ответственных изделий энергомашиностроения.

8.1. Исследование качества опытно-штатной поковки диска пятой ступени К-1000 из стали 25Х2НМФА, произведенной по разработанной технологии показало:

- в готовом металле содержание кислорода составляло 18 ррм, водорода 1,2 ррм.

- распределение неметаллических включений по диску практически равномерно

- основной составляющей включений являются третичные силикаты марганца и сложные оксисульфиды

- равномерное распределение по сечению азота и водорода, содержание которых колебалось в пределах 40-60 ррм и 0,7-1,9 ррм соответственно

- отсутствие сформированных шнуров внецентренной ликвации.

- механические свойства металла существенно превышают требования технических условий.

8.2. Разработана технология выплавки, внепечной обработки и разливки слитка массой 360 тонн из особочистой стали 15Х2НМФА для обечайки активной зоны перспективного реактора ВВЭР - 1500.

- при контроле 100% объема обечайки, проведенным методом УЗК по методике ПНАЭ1-7-014-89 с чувствительностью контроля к дефектам 0 2,2мм, недопустимых дефектов не обнаружено;

- уровень физико-механических характеристик полностью соответствует ТУ 108-765-78 для заготовок меньших размеров.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Дурынин, Виктор Алексеевич, 2003 год

1. Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали М. Металлургия 1972г. 206с.

2. Быков В.И. Совершенствование технологии раскисления кипящей стали. М 1980г. 167л.

3. Choh В.Т. Inouvem. The Rate of oxygen Absorption of Zignid Iron: Iransactions ISII 1980r. v20/775.

4. Vshigama H, Yaasa G. Yajima T. Ladle Furnace (LF) Process in Japan.- Conference Secondary Steelmaking. 5-6 May 1977, London, England, S 17/1 -17/50.

5. Новик JI.M., Лукутин А.И., Кацов Е.З. и др. Эффективность внепечной вакуумной обработки нераскисленной стали. Сталь 1974, №5, с. 429 -432.

6. Corea Т. Mandolsi R. Esperinse fatte con Jimpianto VAD-Finki delle nuova accieria elettrica di Dalmine. Ja metallurgia italiana, 1978, v 70, №12, с 497- 503,

7. Sandberg I, Scand I Metalurgi 1978 (7) №2 с 81 87.

8. Парамончик И.Б. Яковлев Ю.Н., Казачков И.П. Инжектирование воздуха сталью при выпуске ее из печи. Изв. вузов. Черная металлургия, 1971, №4, с. 54-57.

9. Яковлев Ю.Н. Инжектирование воздуха струей металла при разливке. Известия АН СССР Металлы, 1971, №4, с. 51.

10. Перевязко А.Г., Попов С.С. Вторичное окисление металла. Сталь, 1971, №12, с. 1096- 1098.

11. Гронский Л.И., Суров В.П., Огурцов А.П. и др. Уменьшение вторичного окисления трубного металла в процессе разливки. В кн.: Взаимодействие металлов и газов в сталеплавильных процессах. - Научные труды МИ-СиС, №79, 1973, с. 189-191.

12. Brower Т.Е., Bain I.W., Larsen В.М. Oxidation of Metal during its Tapping from the Furnace. Journal of Metals. 1950 №6, с 851 - 861.

13. Лангхаммер Г.Ю., Гек Г.Г., Юнне С.В., Шенк Г. Изучение роли кислорода в реакциях, протекающих при выпуске, разливке, кипении и затвердевании кипящей мартеновской стали. Черные металлы, 1967, №12, с. 13-23.

14. Лузгин В.П. Газы в стали и качество металла. М.: Металлургия, 1983. -229с.

15. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. — М.: Металлургия, 1973 .-311с.

16. Линчевский Б.В., Соболевский А.Л. Раскисление нержавеющей стали углеродом в вакууме. Изв. вузов. Черная металлургия, 1968 №11 с 60 -63.

17. Линчевский Б.В., Вакуумная металлургия стали. М.: Металлургия, 1970, - 258с.

18. Кочетов А.И., Стомахин А.Я., Григорян В.А. и др. Раскислительная способность углерода в вакууме. Изв. вузов. Черная металлургия 1976 N°1 с 65 -68. .

19. Кузнецов Л.Б. Исследование взаимодействия углерода и кислорода в жидких металлах в вакууме. Диссертация канд. техн. наук. - М., 1971 -197л.

20. Иванов А.А. Исследование процессов вакуумной обработки стали на основании информации об окисленности металла и отходящих газов. Диссертация канд. техн. наук. - М., 1980. - 186л.

21. Самарин A.M. Обработка жидкой стали в вакууме. М.: Метал-лургиздат, 1960 - 56с.

22. Клячков А.А., Красильников В.О., Фомин В.И. Применение комплекса внепечной обработки стали для производства качественных сталей. Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. Москва 1999г.

23. Соколов Г.А. Эффективность процессов внепечного рафинирования жидкой стали. Диссертация канд. техн. наук. - М., 1973. - 248л.

24. Фореман А., Видмарк X. Реакция между сталью и футеровкой ковша при вакуумной обработке. В кн.: Физ. Хим. основы производства стали. М., Наука, 1971, с. 471 -477.

25. Чухлов В.И., Ойке Г.Н., Аншелес И.И. Механизм кипения металла при вакуумировании в ковше. Изв. вузов. Черная металлургия, 1967, №1, с. 41 -45.

26. Шигикин М.А., Линчевский Б.В., Тараканов Ю.В. Определение раскислительной способности углерода в вакууме методом э.д.с. Изв. вузов. Черная металлургия, 1975, №2, с. 12 - 16.

27. Мельников С.Г., Носоченко О.В., Ромадыкин С.Д. Внепечное рафинирование и модифицирование конвертерной стали Третий конгресс сталеплавильщиков. Москва 1996г.

28. Морозов А.Н., Стрекаловский М.М., Чернов Г.М., Канцельсон Я.Е. Внепечное вакуумирование стали. М.: Металлургия, 1975, - 288с.

29. Deive F.D., duderstadt L.G., Kowal R.F. Kinetics of carbon and oxygen removal in the DH-process at low carbon levels Iron and steel. Inst., 1968, v. 206, №12 c. 1218 - 1222.

30. Аншелес И.И. теоретические основы и технология внепечного вакуумирования жидкой стали. Диссертация д-ра техн. наук. - М., 1970. - 240л.

31. А.С. 383746 (СССР). Способ вакуумной обработки жидкой стали/ А.И. Лукутин, Е.З. Кацов, JI.M. Новик. Опубл. в Б.И., 1973, №24.

32. Соколов Г.А., Ойкс Г.Н. Кинетика процесса дегазации при вакуумировании жидкой стали в ковше. Изв. вузов. Черная металлургия, 1959, №1, с. 47-58.

33. А.С. 467116 (СССР). Способ управления процессом вакуумной обработки жидкого металла/ Е.М. Кузнецов, В.В. Аверин, А.И. Лукутин. Опубл. в Б.И., 1973 с. №24.

34. Кузнецов Е.М. Аверин, А.И. Лукутин и др. Использование метода э.д.с. для контроля процесса вакуумной обработки стали. В кн.: Закономерности взаимодействия жидкого металла с газами и шлаками. М., 1976 с. 29 - 36.

35. Кузнецов Е.М. Электрохимические измерения окислительных потенциалов газов и металлических расплавов с применением газовых электродов сравнения. Диссертация канд. техн. наук. - М., 1977 - 160л.

36. Кийко Г.В., Казаков М.С. и др. Совершенствование технологии выплавки подшипниковых и конструкционных сталей ОАО «Днепроспецсталь» с обработкой металла на установке «ковш-печь» Труды четвертого конгресса сталеплавильщиков Москва 1997г.

37. Поляков А.Ю. Термодинамические основы применения вакуума в процессах производства стали и сплавов. В кн.: Вакуумная металлургия. - М.: Металлургиздат, 1962, с. 7 -75.

38. Ойкс Г.Н. Рогулев Б.А., Аншелес И.И. и др. Вакуумирование жидкой стали. Бюллетень ЦНИИЧМ, 1964, №16, с. 39-43.

39. Самарин A.M. Гарнык Г.А., Куценко А.Д. и др. Выплавка трансформаторной стали в конвертере с последующим вакуумированием в ковше. -В кн.: Физико-химические основы производства стали. М.: Наука, 1968, с. 207 -211.

40. Фетисов А.А., Технологические особенности внепечной обработки трансформаторного металла на установках «ковш-печь». Четвертый конгресс сталеплавильщиков. 1997г. Москва.

41. Свяжин А.Г. Романович Д.А. Шахназов Е.Х. Удаление неметаллических включений при внепечной обработке стали. Шестой конгресс сталеплавильщиков. Москва 2001г.

42. Кацов Е.З., Губарев Д.Е. Исследование процессов получения и свойств вакуумированной в ковше стали для глубокой вытяжки. Автореферат. Диссертация канд. техн. наук, М., 1970, 24 с.

43. Kinsmen G.J., Haseldean G.S.F., Davias M.W. Physicochemical faktors effecting the vacuum deoxidation of steels. J. of the Iron and Steel Institute. 1968, v/207, №11 c. 1465- 1471.

44. Дьяконов С.И. Исследование процессов раскисления при внепеч-ном вакуумировании конструкционных хромоникелевых сталей: Автореферат. Диссертация канд. техн. наук. Ижевск, 1981. - 25 с.

45. Маркелов А.И. Продувка аргоном при вакуумировании стали в ковше. Сталь, 1976, №2, с. 134 - 136.

46. Ericson A. Zadle Furnau tm Zatest Achievement in steelmaking. The ASEA Journal 1972, v 15 c. 10 -22.

47. Чуйко H.M., Перевязко A.T., Даничек P.E. Внепечные способы улучшения качества стали. Киев. Техника, 1978, 127 с.

48. Крамаров А.Д. Физико-химические процессы производства стали. М.: Металлургия, 1954. 220 с.

49. Валле П. Физическая химия сталеварения. М.: Металлургиздат, с. 228-233.

50. Явейский В.И., Левин С.Л., Баптизманский В.И. и др. Металлургия стали. -М.: Металлургия, 1973, 425 с.

51. Григорян В.А., Беланчиков Л.Н., Стемахин А.Я. Теоретические основы сталеплавильных процессов. М.: Металлургия, 1979. - 225 с.

52. Явойский В.И. Сталь 1954. №10 с. 88.

53. Sieverts A. Zeit. Phys. Chem., 1971, Bd. 77,s. 561.

54. Чипман Д., Эллиот Д. Производство стали в электропечах. М.: Металлургия, 1965, 424 с.

55. Поляков А.Ю. Термодинамические основы применения вакуума в процессах производства стали и сплавов. В кн.: Вакуумная металлургия. - М.: Металлургиздат, 1962, с. 7 - 75.

56. Verge I. Rev. Metallurgie, 1964, v. 61, №9, s. 755 - 766.

57. Аншелес И.И. теоретические основы и технология внепечного вакуумирования жидкой стали. Диссертация д-ра техн. наук. - М., 1970. - 240л.

58. Морозов А.Н. Водород и азот в стали. М.: Металлургия, 1968,397 с.

59. Соколов Г.А. Эффективность процессов внепечного рафинирования жидкой стали. Диссертация д-ра техн. наук. - Липецк, 1973, - 248 л.

60. Сальников В.Д., Святин А.Г. и др. Вторичное окисление при внепечной обработке за счет атмосферы и шлака. Труды четвертого конгресса сталеплавильщиков. 1997г.

61. Witek С., Rybka Т. Efekty prozniowiy rafinacji staii narzsariowych w Ar-adzeni. VAD. Hutnik, 1981, №5-6, s. 246 - 250.

62. Sandberg H., Eng Т., Anderson J., Olson R. Omroringens betyaelse Vid A1-desoxidation en ASEA-SKF-Skankung. Jerkont. Annaler, 1971, v. 155. №5, s. 201-216.

63. Nakanishi К., Szekely J., Fulili Т., u.a. Stiring and its effect on aluminium deoxidation of steel in the ASEA-SKF furnace. Metallurgical Frans. 1975. V. 613 №3, s. Ill - 118.

64. Степашин A.M., Гаврилов А.В., Тарынин Н.Г. Выбор оптимального вида внепечной обработки для производства стали с нормированным уровнем неметаллических включений. Шестой конгресс сталеплавильщиков Москва 2001г.

65. Lange D. Fishcer W.A. Desoxidationsqleichgewichte von Titan, Aluminium und Zirconium in Eisensehmelzen bei 1600 C. Arch fur.das Eisinhutten-wenen, 1976, №4, c. 195 198.

66. Moritama H. The Process in the 60-ton Ladle and the qualiti of production. Тэцу-то-хаганэ, 1976, v. 62, №4 s. 240 - 241.

67. Ленер Т. Вакуумная обработка, раскисление и десульфурация хро-моникельмолибденовой стали. Доклад на Советско-шведском симпозиуме. Стокгольм. 1978.

68. Carlson L.E., Lener Т. ASEA-SKF Ladle Furnace. The ASEA Jornal, 1980, v. 2,№3, s. 10-16.

69. Tivelins В., Schlgren T. Secondary Steelmaking by the ASEA-SKF and the TN-process: a comparison. Iron and Steelmaker, 1978, v. 5, №11,s.30-39.

70. Lindekoq N. Studies on A1 deoxidation in ASEA-SKF furnaces usiing radioactiv v. 97 Lr. Scand. J. Metallury. 1975 v. 4 s. 153 - 160.

71. Langeky G.M. Investigation into the Inclusion Removal from the metal in a Ladle. Jernkont. Annaler, 1975, v.159 №1, c. 13 - 18. - перевод ВЦП №A -258Б, M., 1977.

72. Emoto K., Yamamoto Т., Tida Y., u.a. Prodartion of nign grado steel be ladle refining furnace. report in April 1977 at the Meeting of the Iron and Steel Institute of Japan.

73. Гамилец A.E., Лу B.K., Лунгон П., Ревякин А.В., Самарин A.M. Скорость раскисления жидких металлов. Модель, учитывающая диффузию и конвекцию. Докл. АН СССР, 1970, т. 194, №6, с. 1353 1356.

74. Ареприй И.М., Козлов Ю.И. Физико-химические процессы усвоения алюминия при турбулентном перемешивании магнитного расплава. Изв. Северо-Кавказкого научного центра высш. школы. 1975, №4, с. 99 - 100.

75. Шнейтер ОН. Взаимосвязь магнитно-гидродинамических и физико-химических процессов при обработке стали в агрегатах ковшевого типа с применением электромагнитного перемешивания. Диссертация канд. техн. Наук.-М., 1979.-224 л.

76. Григорян В.А., Белянчиков Л.Н., Стомахин А.Я. Теоритические основы сталеплавильных процессов. М.: металлургия, 1979. - 255 с.

77. Явойский В.И., Лузгин В.П., Вишкарев А.Ф. Окисленность стали и методы ее контроля. М.: Металлургия, 1970. - 285 с.

78. Кац Л.Н., Кочетов А.И. Гаркуша В.М. Разработка технологии производства стали с повышенной флокеночувствительностъю. Труды третьего конгресса сталеплавильщиков Москва 1996г.

79. Явойский В.И., Блюзнкжов С.А.,-Вишкарев А.Ф. и др. Включения и газы в сталях. М., 1980. - 393 л.

80. Борковский В.Л. Исследование процессов вторичного окисления и азотации при выпуске и непрерывной разливке низкоуглеродистой автолистовой стали. Диссертация канд. техн. наук. - М. 1980 - 161 л.

81. Явойский В.И. Теория процессов производства стали Металлургия 1967г. 816 с.

82. Винниченко Е.В. Поведение водорода при обработке стали шлаком. Диссертация канд. техн. наук М. 1965г. 175л.

83. Чумаков С.М., Смирнов А.А., Мясников А.Л. и др. Комплексная технология производства толстого листа с использованием установки «ковш-печь». Москва 1999г.

84. Perry Т.Е. Ladle degassiog with indektion stirring and high vacuum. Iron and Steel Engineer, 1965. v.42, №10, s. 89 94.

85. Smith R.P. Ladle vacuum degassed steel production and quality J. of Metals 1966, v. 18, s. 56-64.

86. Takemasa Ya. Steel Cost Cheapel the to Alloying Componets, Steels with the Improved Machinability, Steels with the Easier Heat Treatment. -Токосюко, Spec. Steel, 1980, v.29, №2 s. 30-31.

87. Yussa G. Out-of-Furnace Refining Methods and the Quality of Special Steels. Токосюко, Spec. Steel, 1980, v.29, №2 s. 8 - 15.

88. Uehara H. Steels for the large Forged Producte Refined by means of LF. Токосюко, Spec. Steel, 1980, v.29, №2 s. 40 - 42.

89. Shah K., Mullins P. Progress report on Vacuum metallurgy and ESP -Iron Age Metalwork Internal:., 1977, v. 16, №1, s. 24A R.

90. Carlson L.E., Shaw R.B. ASEA-SKF Process. Iron Steel Engineer, 1972. v.49,№8, s. 53 -65.

91. Yrenillins N., Yreet P., Kren T. Operational experiement of the ASEA-SKF Ladle Furnace process at Bofors stelworks. Electric Furnace proceciings 1970, v.28, s. 57 -62.

92. Choh B.T., Jnouye M. The Rate of Oxygen Absorption of Liguid Iron. Transactions JSJJ. 1980, v.20 (775), s. 768 775.

93. Umeda I. Tretment of steel in the Ladle. Iron and Steel Institute of Japan, 1977, v.63, №73, s. 2054 - 2063.

94. Iamoto К. Productions of High Quality Steels by Refining in the Ladle. Iron and Steel Institute of Japan, 1977, v.63, №73, s. 2043 - 2054.

95. Lodeviks V. Refining Process in the Steelmaking Production FWP Journal, 1977, v. 17, №10, s. 81 - 82, 84-86.

96. Irving P. Two Processes Improving the Technique and Increasing the Quality of Metal. Iron Age Metallworking International^ 1970, v.9 №1, s. 30 - 34.

97. Vacuum Installation of Round Oak Steel Works Company Metal Bull 1981, №6559.

98. JSandberg J. Scand. J. Metalurgi, 1978 (7), №2, s. 81 - 87.

99. Nisioka T. Emoto K. Refining of Steel in the ASEA-SKF unit Tetsu to Hagane, 1974, v.60 №12, s. 1661 - 1681.