Совершенствование технологии формообразования оребрённых панелей раскаткой роликами и дробеударной обработкой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Минаев Николай Владимирович

• Минаев Николай Владимирович
• кандидат наук
• 2026

Оглавление диссертации кандидат наук Минаев Николай Владимирович

Введение

1 Конструктивно-технологические особенности деталей типа монолитно-фрезерованных панелей

1.1 Конструктивные особенности деталей

1.2 Существующие технологии формообразования крупногабаритных панелей

1.3 Теоретические и экспериментальные исследования технологического процесса формообразования панелей

1.4 Постановка цели и задач исследования

2 Моделирование процесса формообразования панели с продольным оребрением в технологическом сочетании "раскатка рёбер - дробеударное формообразование"

2.1 Общие положения

2.2 Прогнозирование продольной деформации панелей на основе моделирования процесса дробеударного формообразования

2.3 Моделирование процесса раскатки роликами рёбер панелей

2.3.1 Исследование напряженно-деформированного состояния материала деталей, формируемого раскаткой роликами

2.3.2 Проверка достоверности конечно-элементной модели раскатки роликами

2.3.3 Оценка применимости расчётных моделей

2.4 Оценка взаимовлияния соседних рёбер при их последовательной обработке

Выводы по главе

3 Изучение технологического процесса формообразования панелей в последовательности "раскатка рёбер - дробеударное формообразование"

3.1 Тарировка оборудования для раскатки роликами

3.2 Исследование процесса формообразования образца панели с ребрами прямоугольного сечения в последовательности РР-ДУФ

3.3 Исследование процесса формообразования образца панели с ребрами Г-образного сечения в последовательности РР-ДУФ

Выводы по главе

4 Практическая реализация результатов исследования

4.1 Методика расчета технологических параметров процесса раскатки рёбер при формообразовании панелей в последовательности РР-ДУФ

4.2 Описание расчетной программы

4.3 Разработка оборудования с ЧПУ для раскатки рёбер монолитнофрезерованных панелей

4.4 Разработка технологического процесса формообразования в последовательности раскатка рёбер - ДУФ

Выводы по главе

Заключение

Список сокращений и условных обозначений

Список литературы

Приложение А (справочное)

Приложение Б (обязательное)

Приложение В (обязательное)

Введение

Актуальность темы исследования

В современном машиностроении, в таких отраслях, как самолёто-, ракето- и судостроение широко используются обводообразующие детали в виде крупногабаритных монолитно-фрезерованных панелей сложной формы с продольным оребре-нием (далее - панели). Использование таких деталей обусловлено стремлением увеличить прочность, жесткость конечного изделия и уменьшить его массу.

Наиболее сложным является производство длинномерных панелей двойной кривизны, заготовки которых создаются фрезерованием на станках с ЧПУ; затем выполняется формообразование. Формообразующие операции отличаются высокой сложностью и трудоемкостью вследствие больших габаритных размеров деталей, малой кривизны поверхности и наличия подкрепляющего набора. При этом на большинстве российских авиастроительных предприятий формообразование панелей реализуется методом прессовой гибки на оборудовании с ручным управлением. Этот способ не обеспечивает требуемую точность формы деталей, высокотрудоёмкий и зависит от квалификации исполнителей.

В то же время в отечественной практике известно применение комбинированной технологии, представляющей собой сочетание операций дробеударного формообразования (ДУФ) и раскатки роликами (РР) подкрепляющих рёбер. Преимущество данного способа заключается в разделении процесса на простые, легко управляемые и контролируемые операции. Операция ДУФ, реализуемая на специальных установках контактного типа, используется для получения поперечной кривизны, а РР - для образования продольной кривизны и компенсации нежелательного формоизменения детали, образующегося при дробеобработке.

По сравнению с операциями прессовой гибки процесс РР более перспективен: отличается простотой обработки и последующего контроля; габариты деталей не влияют на технологические возможности; размеры оборудования достаточно компактные. Комбинированная технология РР-ДУФ была апробирована в опытно-

промышленном производстве; при этом операция РР реализовывалась ручным инструментом методом последовательного приближения формы детали к требуемой в связи с отсутствием управляемого оборудования и достоверных методик расчёта технологических параметров.

Задача достижения высокой точности формы панелей (с отклонениями контура порядка 0,5 мм) может быть решена путём создания специализированного оборудования для РР с числовым программным управлением (ЧПУ). Для эффективного использования данного оборудования необходима методика, которая позволит произвести расчет требуемых технологических параметров и выполнить программирование процесса РР с использованием электронной модели детали.

Степень разработанности темы

Анализ литературных источников показывает, что, несмотря на то, что теоретические основы процессов ДУФ и РР достаточно хорошо изучены, а эффективность комбинированной технологии формообразования подкреплённых рёбрами панелей, представляющей последовательность указанных операций, подтверждена опытно-промышленными испытаниями, сохраняется ряд нерешенных проблем.

Существующие методики определения технологических параметров процесса РР связаны с подбором эмпирических коэффициентов или проведением дорогостоящих опытных работ на конструктивно-подобных образцах, не обеспечивают требуемую точность расчетов и отличаются высокой трудоёмкостью.

Для эффективной реализации процесса РР необходимо автоматизированное оборудование, а также специализированное программное обеспечение для расчета режимных параметров процесса РР и генерации управляющих программ.

Таким образом, несмотря на известность основных принципов технологии РР-ДУФ, отсутствует целостный научно-практический подход к ее реализации на основе прогнозного моделирования и автоматизации, что и определило предмет настоящего исследования.

Исходя из вышеизложенного, была сформулирована цель диссертационной работы: совершенствование технологического сочетания "раскатка роликами

дробеударное формообразование" (РР-ДУФ) при изготовлении деталей типа монолитно-фрезерованных панелей сложной формы с продольным оребрением на основе повышения достоверности методики расчета технологических параметров за счёт применения систем инженерного анализа и использования автоматизированного оборудования.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать методику определения исходных данных для расчета технологических параметров процесса формообразования панелей раскаткой рёбер роликами, основанной на прогнозировании продольной компоненты двухосного изгиба от последующей дробеударной обработки с целью компенсации влияния технологической наследственности.

2. Разработать метод определения режимов ДУФ на основе подбора эквивалентной нагрузки, полученной в результате параметрического конечно-элементного моделирования.

3. Оценить степень взаимовлияния соседних рёбер подкреплённой панели в процессе реализации операции РР с целью формирования продольной кривизны детали.

4. Разработать методику и выполнить моделирование процесса РР с применением систем нелинейного конечно-элементного анализа для изучения закономерностей формирования напряженно-деформированного состояния (НДС) детали.

5. Разработать конечно-элементную модель для определения режимов РР рёбер панелей, обеспечивающих заданную продольную кривизну, на основе моделирования на образцах в виде расчётных участков деталей, тем самым исключая необходимость их опытной обработки.

6. Создать специализированное программное обеспечение, для автоматизации расчёта режимов РР и генерации управляющих программ для обработки на оборудовании с ЧПУ.

7. Провести экспериментальные исследования технологического процесса формообразования панелей с подкрепляющими рёбрами в последовательности РР-ДУФ для проверки достоверности разработанной методики расчёта.

8. Разработать специализированную установку с ЧПУ для формообразования и правки подкреплённых рёбрами деталей раскаткой роликами.

9. Подготовить технологические рекомендации по формообразованию про-дольно-оребрённых панелей комбинированным методом "раскатка роликами -дробеударное формообразование" на оборудовании с ЧПУ.

В диссертации приведены результаты научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, посвященных изучению и математическому описанию внутренних связей в технологической последовательности РР-ДУФ, а также предложения по улучшению качества получаемых изделий, уменьшению трудоёмкости и повышению уровня автоматизации технологического процесса.

Научная новизна

1. Выявлена закономерность и предложен способ компенсации влияния технологической наследственности операции ДУФ на конечную форму детали путем управляемого воздействия на продольную компоненту кривизны, возникающую вследствие обработки дробью в процессе РР с расчётными режимами (п. 6 паспорта специальности 2.5.6).

2. Установлено, что метод расчета деформации детали после РР, основанный на моделировании процесса с приложением к детали эквивалентной растягивающей силы, применим при полном геометрическом подобии процессов обработки технологических образцов и реальных деталей (п. 3 паспорта специальности 2.5.6).

3. Установлено взаимовлияние соседних рёбер детали при их последовательной раскатке роликами и предложен способ членения детали при выполнении технологических расчётов на расчетные участки (РУ), представляющие собой ребро с прилегающими к нему участками полотна шириной, равной расстоянию между соседними рёбрами или расстоянию от ребра до края детали, и длиной, опре-

деляемой из условия обеспечения требуемых параметров точности формообразования при раскатке ребра РУ с неизменными режимами (п. 3 паспорта специальности 2.5.6).

4. Предложена расчётная модель, связывающая глубину внедрения роликов с регулировочными параметрами оборудования и позволяющая выполнить расчёт режимов РР панелей путём конечно-элементного моделирования процесса РР на образцах в виде РУ деталей взамен их опытной обработки (п. 3 паспорта специальности 2.5.6).

Теоретическая и практическая значимость работы

На основании теоретических и экспериментальных исследований разработан метод расчёта технологических параметров комбинированного процесса формообразования (РР-ДУФ) для монолитных панелей двойной кривизны с продольным оребрением. Применение предложенного метода в комплексе с автоматизированным оборудованием обеспечивает повышение точности и эффективности изготовления панелей сложной формы за счёт перехода от эмпирического подхода к расчётному. Практическими результатами работы является спроектированная, изготовленная и используемая в производственных условиях установка с ЧПУ для формообразования и правки подкреплённых деталей методом раскатки роликами, а также технологические рекомендации по реализации комбинированного метода обработки РР-ДУФ на оборудовании с ЧПУ.

Методология и методы исследования

Использовалась совокупность методов, которые применялись для получения результатов. Моделирование процессов РР рёбер панелей и ДУФ осуществлялось в среде нелинейного конечно-элементного анализа LSTC LS-Dyna Version R10. Обработка данных моделирования велась с использованием постпроцессора LS-Prepost, программы Microsoft Excel и языка программирования Python. Достоверность результатов подтверждена экспериментальным исследованием с помощью современных средств измерения: цифровых измерительных головок Mitutoyo Digimatic ID-S; исследовательского комплекса ИРНИТУ на базе установки

УДИОН-2 для изучения остаточных напряжений механическим методом удаления слоев.

Положения, выносимые на защиту

1. Методика определения исходных данных для расчёта технологических параметров процесса формообразования панелей раскаткой рёбер роликами, основанная на прогнозировании продольной компоненты двухосного изгиба от последующей дробеударной обработки с целью компенсации технологической наследственности.

2. Методика и результаты моделирования процесса формообразования расчетных участков монолитно-фрезерованных панелей сложной формы раскаткой рёбер роликами с использованием систем нелинейного конечно-элементного анализа для изучения закономерностей формирования напряженно-деформированного состояния детали.

3. Расчётная модель и программное обеспечение для определения режимов раскатки роликами рёбер панелей с целью получения требуемой продольной кривизны, основанные на конечно-элементном моделировании процесса РР расчетных участков деталей.

4. Установка для формообразования и правки подкреплённых рёбрами деталей раскаткой роликами с ЧПУ.

5. Результаты экспериментального исследования технологического процесса формообразования панелей с подкрепляющими рёбрами в последовательности РР-ДУФ для проверки работоспособности разработанной методики расчёта.

6. Технологические рекомендации по формообразованию продольно оребрённых панелей комбинированным методом "раскатка роликами - дробеударное формообразование" на оборудовании с ЧПУ.

Достоверность результатов подтверждена экспериментальными исследованиями по реализации процесса раскатки роликами на образцах-пластинах и конструктивно подобных образцах (КПО) деталей типа панелей с рёбрами прямоуголь-

ного и Г-образного сечения. Операция РР выполнялась на установке для формообразования и правки (УФП-1) с ЧПУ, операция ДУФ - на дробемётной установке контактного типа УДФ-4 с ЧПУ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии формообразования оребрённых панелей раскаткой роликами и дробеударной обработкой»

Апробация работы

По теме диссертации в открытой печати опубликовано 11 научных работ, в том числе 6 статей - в ведущих научных рецензируемых изданиях, определенных ВАК Министерства науки и высшего образования РФ, 1 статья - в международных изданиях, включенных в Web of Science. Получены патент на полезную модель, и три свидетельства о регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы

Диссертация изложена на 148 страницах машинописного текста; состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка насчитывающего 110 источников и трёх приложений; содержит 24 таблицы и 104 рисунка.

Диссертация подготовлена на кафедре технологии и оборудования машиностроительных производств Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования "Иркутский национальный исследовательский технический университет".

1 Конструктивно-технологические особенности деталей типа монолитно-фрезерованных панелей

1.1 Конструктивные особенности деталей

Стремление разработчиков изделий самолёто-, ракето- и судостроения увеличить прочность и жесткость, уменьшить массу, повысить герметичность конструкций привело к разработке и внедрению монолитнофрезерованных панелей [26]. Панель представляет собой конструкцию, в которой обшивка и подкрепляющие ее ребра жесткости выполнены в едином исполнении (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Монолитно-фрезерованная панель крыла самолёта

Панели условно подразделяются на два класса: с направлением рёбер в одном направлении, и "вафельные" - с оребрением в двух направлениях. Длина панелей может достигать 30 м и более. Ребра панелей имеют различную конструктивную форму: прямоугольную, Г -, Т - и I - образную (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 - Типовые конструктивные исполнения рёбер монолитных панелей

Пространственная форма панелей представляет собой сочетание линейчатых поверхностей и участков со знакопеременной двойной кривизной - зон перегиба (рисунок 1.3). Распределение радиусов кривизны сечений типовой панели крыла самолёта приведено на рисунке 1.4.

Рисунок 1.3 - Типовая форма крыла самолета

Рисунок 1.4 - Распределение радиусов продольной и поперечной кривизны панели самолёта в области перегиба (мм)

Допустимые отклонения контура деталей от теоретического находятся в пределах 0,1 - 1,0 мм [68]. Разработка конструкции крупногабаритных панелей осуществляется с учетом существующих технологий изготовления и формообразования.

1.2 Существующие технологии формообразования крупногабаритных панелей

Заготовками монолитно-фрезерованных панелей являются плиты, получаемые с помощью прокатки. Материалами служат высокопрочные деформируемые алюминиевые сплавы в закаленном и искусственно состаренном состоянии. Для данных материалов характерна повышенная чувствительность к повторным нагрузкам и концентрации напряжений. Это обуславливает требования к конструкции изделий; например, при изменении сечений необходимы большая плавность переходов, малые перепады жесткости и т.д.

В процессе изготовления панелей фрезерованием подбор режимов резания осуществляют с учетом требуемых значений шероховатости поверхности и максимально допустимой температуры нагрева материала в зоне резания [41, 50].

После фрезерования в большинстве случаев возникает коробление детали, связанное с перераспределением термических остаточных напряжений и пластической деформацией поверхностных слоёв вследствие воздействия режущего инструмента. Известны методы минимизации коробления фрезерованных панелей, основанные на учёте их конструктивных особенностей, закономерностей распределения остаточных напряжений, анизотропии механических свойств материала, а также на назначении оптимальных режимов и стратегий обработки [31, 35, 36, 51].

Заготовкам панелей придают заданную пространственную форму на операции формообразования. Данная операция, называемая формообразованием, является одной из самых сложных и трудоёмких. Это обусловлено большими габаритными размерами деталей и малой кривизной поверхности, что вызывает трудности при формировании остаточных деформаций, соизмеримых с упругими деформациями.

Традиционным способом формообразования панелей является гибка в передвижку на гидравлических прессах. Однако операция имеет такие недостатки, как отсутствие стабильности процесса, большая трудоемкость и высокие требования к

квалификации рабочих. Кроме того, прессовая гибка, как правило, отличается низкой точностью получаемой формы деталей и наличием дефекта под названием "огранка" [90]. Нередко при формировании поперечной кривизны детали возникает нежелательная деформация (искривление в продольном направлении, крутка сечений). После гибки для повышения точности формы деталей применяют обдувку дробью на ручных дробеструйных машинах.

На сегодняшний день одним из эффективных способов формообразования крупногабаритных панелей является комбинированная технология, позволяющая получать различную кривизну поверхности: одинарную, двойную и знакопеременную (рисунок

Рисунок 1.5 - Схема комбинированного способа формообразования панелей [68]

Требуемая форма деталей достигается суперпозицией двухосного изгиба, создаваемого обработкой дробью, и одноосного изгиба, реализуемого различными методами упругопластического деформирования в зависимости от конструкции детали. Главным преимуществом комбинированного способа формообразования является разделение процесса на простые, легкие в управлении и контролируемости операции. Впервые этот способ был осуществлен в опытном производстве панелей кессона

1.5).

крыла самолетов ТУ-204 и ТУ-334 [29, 77]. Рассмотрим применяемые операции, их особенности и оборудование, на котором они выполняются.

При ДУФ дробь, внедряясь в обрабатываемую поверхность, вызывает всестороннюю деформацию поверхностных слоев и их удлинение, что приводит к возникновению двухосного изгиба. Основными технологическими преимуществами метода ДУФ являются распределенный характер нагружения, возможность регулирования интенсивности воздействия, полное отсутствие эффекта упругого восстановления формы. Этим обусловлено достижение высокой точности формообразования наряду с увеличением производительности процесса и реализацией эффекта упрочнения, повышающего усталостную прочность и долговечность деталей [2, 3, 25]. Из-за особенности конструкции панелей (наличием оконных участков, стыковочных элементов, усилением люков) ДУФ применяют в сочетании с прессовой гибкой.

Родиной технологии ДУФ является Германия. По окончании Второй мировой войны технология была вывезена в США, засекречена и запатентована [97]. Количество публикаций на эту тему ограничено. В основном описываются два способа ДУФ: обработка с заневоливанием, то есть обработка поверхности в предварительно упругоизогнутом состоянии [107], и двухсторонняя дробеобработка детали [97] (рисунок 1.6).

Разработкой технологии и оборудования в области дробеударного формообразования занимающиеся иностранные фирмы: "Metal Improvement Company" (MIC), США; "Wheelabrator", США; "Abrasive Finishing Company" (AFCO), США; "Vought", США; "Rosler", Германия; "Kugelstrahlzentrum Aachen" (KSA), Германия; "Sisson Lehmann", Франция; "Sonaca Group", Канада; "Aerosphere Inc.", Канада и др. Пример оборудования для ДУФ показан на рисунке 1.7.

В [110] описана технология формообразования панелей, применяемая фирмой "Boeing Commercial Airplane Co", США. Метод заключается в двухсторонней дробеобработке на двух установках фирмы "Wheelabrator". Габаритные размеры панели, которые возможно обработать: 36 000x3 700 мм. Первая установка формирует продольную кривизну с помощью двухсторонней обработки кромок дробью,

вторая обрабатывает дробью наружную поверхность панели. Затем панели подвергаются зачистке для придания обработанным дробью поверхностям требуемой шероховатости. После проведения всех операций выполняется упрочнение дробью мелких фракций. Комплекс оснащен устройством числового программного управления на базе ЭВМ, в которой хранится база данных с режимами обработки.

Рисунок 1.6 - Схемы формообразования длинномерных панелей и обшивок,

применяемые за рубежом

Рисунок 1.7 - Установка фирмы "Metal Improvement Company"

По каждому режиму имеются значения деформаций изгиба и удлинения, полученные на специальных образцах, имитирующих реальные детали. Подбор режимов обработки выполняется с учетом предварительно измеренных значений кривизны детали и дальнейшего сравнения с эталонными значениями, хранящимися в базе данных комплекса.

Фирмой "Wheelabrator" также изготовлена установка МР 20 000 (рисунок 1.8). На данной установке реализованы операции формообразования и упрочнения с помощью двух роботов, оснащенных тремя воздушными соплами. Установка имеет возможность обрабатывать детали тремя фракциями дроби [58]. Особенностью зарубежного оборудования является осуществление операций в закрытых камерах, что не позволяет выполнять оперативный контроль формы без перемещения деталей в специальное измерительное приспособление.

Рисунок 1.8 - Установка для дробеударного формообразования и упрочнения

MP 20 000 фирмы "Wheelabrator group"

Описанные технически сложные комплексы оборудования решают проблему механизации предварительного формообразования. Операции окончательной доводки выполняются с помощью ручного оборудования (рисунок 1.9) и контрольной оснастки. В процессе контроля формы детали разрешается приложение нагрузки до 45,36 кг на деталь [110].

После ДУФ параметры шероховатости обработанной поверхности детали в ряде случаев выходят за установленные пределы, поэтому обработанную поверхность зачищают абразивными инструментами (шлифовальные ленты, лепестковые круги, полимерно-абразивные щетки и полировальные круги из объемного абразивного материала) [14, 37]. Автоматизированная зачистка применяется при производстве панелей крыла самолета Galaxy [110], однако описание применяемого оборудования в указанной публикации не приводится. Компанией "Boeing" запатентована четырехосевая автоматизированная установка [63], осуществляющая обработку лепестковыми кругами.

а - сайта компании "Sonaca Group"; б, в - сайта компании "Wheelabrator"; г - оснастка для контроля контура панелей Рисунок 1.9 - Доводка контура панелей

В отечественном авиастроении для ДУФ с последующей зачисткой используется специализированная установка дробеударного формообразования (УДФ) с

ЧПУ, которая перемещается вдоль детали, закреплённой в продольном теоретическом контуре [69]. На установке имеются сменные рабочие органы - дробемётный аппарат и зачистная головка (рисунок 1.10). Завершающей операцией процесса изготовления панелей является дробеметное упрочнение [11, 72, 85], используемое для повышения ресурса, сопротивления усталости и коррозионной стойкости панели. После окончания данной обработки правка деталей упругопластическим деформированием запрещена, из-за возможности потери упрочняющего эффекта [8, 73].

а - УДФ-4; б - дробеметный аппарат 3Д400М; в - зачистная головка ЗГ-2 Рисунок 1.10 - Установка для ДУФ, используемая в отечественном

авиастроении [69]

В комбинированных технологических процессах (см. рисунок 1.5) упруго-пластическое деформирование панелей перед операцией ДУФ возможно выполнять разными способами: свободной гибкой на гидравлических прессах, посадкой

или разводкой полок и рёбер в специальных штампах, гибкой-прокаткой на валковых листогибочных машинах и раскаткой рёбер роликами.

Процесс формообразования зоны перегиба вследствие длительности и трудоёмкости является "узким" местом в производстве, что подтверждается многими информационными источниками. Впервые в отечественной практике эта задача была решена при создании самолета Як-42. Формообразование локального перегиба на универсальных прессах выполнялось с использованием сопряженного штампа для обшивок и на рессорном штампе свободной гибки - для панелей с ребрами [94] (рисунок 1.11) большим числом нагружений с постепенной доводкой геометрии панели до требуемой.

1-пуансон; 2, 9-гибкий брус; 3-рессора; 4, 7-щека; 5-корпус опоры; 6-плита; 8-заготовка;

10-эксцентрик

Рисунок 1.11 - Схема рессорного штампа

Рессорный штамп содержит матрицу из двух опор и пуансон. Расстояние между опорами регулируется. В зоне изгиба панели между ребрами и вдоль кромок размещены рессорные вкладыши, равные высоте рёбер панели, выполненных из листов толщиной 1,5-2 мм. Рабочая поверхность пуансона и опор закруглена радиусом 50 мм. Пуансон может перемещаться относительно опор и имеет возможность перекоса по длине для создания различных углов гиба.

Технология свободной гибки реализована на прессах типа ПП-250 для формообразования обшивок одинарной кривизны длиной до 25 м (только для определенного перечня деталей), правки заготовок, подгибки мест усилений перед ДУФ [6, 7]. Известны образцы зарубежного прессового оборудования, предназначенного

для последовательного формообразования панелей в программном режиме (фирмы "Verson-LCM", "Hammerly", "Sheridan-Grey" и т.д.) [6, 7].

Преимущество прессового метода заключается в его универсальности. Для участков монолитных панелей (например, стык крыла и центроплана с толщиной 30 мм и более) это единственно возможный метод. Недостатком является отсутствие стабильности, большая трудоемкость, низкая точность, дефект формы "огранка" и потребность в высокой квалификации персонала [90].

Листовые детали обшивки цилиндрической и конической формы получают методом гибки-прокатки на валковых листогибочных машинах. Для деталей с переменной толщиной, ребристых и вафельных панелей применяются различные технологические накладки, вкладыши и заполнители. Процесс отличается более высокой производительностью и точностью при достаточной стабильности. Недостатком является возможность обработки деталей длиной не более 12 м, что обусловлено ограничением рабочего пространства существующего оборудования [6, 15, 17, 18, 52].

В связи с существенными технологическими трудностями при гибке крупногабаритных подкрепленных деталей на прессовом и валковом оборудовании распространение получили методы, связанные с локальным пластическим деформированием: раскатка роликами, посадка и разводка рёбер панели.

Раскатка роликами представляет собой процесс упругопластического деформирования подкрепляющих рёбер деталей двумя вращающимися роликам, вдавливаемыми в ребро, что приводит к удлинению обработанного участка и его изгибу. Опытный образец оборудования для реализации данного метода, изготовленный ИРНИТУ для Иркутского авиационного завода, показан на рисунке 1.12. Раскатка роликами также является эффективным способом правки деталей каркаса, подверженных короблению после фрезерования. На рисунке 1.13 приведена схема устранения двухосного изгиба деталей типа балок из [48, 59]. Правка маложестких подкреплённых деталей реализуется при помощи ручных раскатных устройств, в которых давление роликов на обрабатываемые конструктивные элементы создаётся путём затяжки силового болта динамометрическим ключом (рисунок 1.14).

а) б)

а - установка УМПД-2; б - рабочий орган установки УМПД-2 Рисунок 1.12 - Установка для раскатывания рёбер

Рисунок 1.13 - Схема процесса правки двухосного изгиба деталей типа балок

Рисунок 1.14 - Инструмент для формообразования и правки маложестких подкреплённых деталей методом раскатки роликами [48]

Фирма "Eckold AG" (Швейцария) разработала оборудование для формообразования оребрённых панелей, в котором задание кривизны осуществляется наклоном рёбер друг к другу [60, 61] (рисунок 1.15). Оборудование ориентировано на правку и доводку формы деталей после основных методов формообразования и используются только в ручном режиме управления.

Рисунок 1.15 - Обработка панели самолета AG Dornier Do 228 инструментом фирмы "Eckold AG" и принцип его работы [55]

В зарубежной практике применяется способ формообразования в продольном направлении с помощью двухсторонней обработки рёбер и кромок полотна панели дробью (рисунок 1.16). Данная методика в США и европейских странах защищена патентами [64, 65]. Способ характеризуется несколькими регулируемыми технологическими параметрами, что позволяет достигать требуемых результатов различными методами.

Рисунок 1.16 - Схема обработки дробью рёбер и полотна при формообразовании

панелей [64]

Реализация процесса обработки дробью рёбер, приваренных к полотну обшивки фюзеляжа самолета Airbus A380, выполнена компанией KSA (Германия),

которой разработана технология автоматизированной дробеструйной обработки сварных панелей с использованием роботизированной дробеструйной установки [100]. Данная технология внедрена в производство в 2003 г. на заводе Airbus в городе Норденхам (Германия). Установка позволяет обрабатывать оребрённые панели самолёта Airbus A380 размерами до 11 000х3 100 мм (рисунок 1.17). Генерация управляющих программ выполняется на основе электронных моделей деталей (ЭМД) и результатов сканирования заготовок перед обработкой. Установка снабжена трехмерной вакуумной оснасткой для фиксации детали в теоретическом контуре. Недостатками дробеударного способа обработки рёбер панелей являются сложность и громоздкость оборудования, а также трудности в настройке и отладке.

Рисунок 1.17 - Оборудование для дробеструйной обработки рёбер фирмы

KSA [56]

В [80, 82, 109] описаны опытные образцы устройств для локального нагруже-ния участков полотна с ребрами (рисунок 1.18). В данных устройствах осевое усилие действует на участке полотна и в сечении ребра, а изгибающий момент - в плоскости ребра. Для панелей с прямоугольным ребром используется специальное устройство, которое возможно применять при комплектовании или сборке монолитной конструкции в сборочном стапеле. Устройство закрепляется на ребре панели с базой 160 мм и осуществляет его деформирование (см. рисунок 1.18, а). Для совместной обработки полотна и ребра панели методом посадки и разводки с изгибом в обе стороны используется специальный штамп (см. рисунок 1.18, б).

а) б)

а - устройство для обработки рёбер; б - устройства для обработки полотна и рёбер Рисунок 1.18 - Опытные образцы устройств для локального нагружения участков

полотна с ребрами [82]

Недостатками описанных устройств являются ограниченные технологические возможности (обработка рёбер только с прямоугольным сечением), наличие больших необработанных зон, ограничение в размерах обрабатываемых деталей.

1.3 Теоретические и экспериментальные исследования технологического

процесса формообразования панелей

Рассмотрим существующие методики расчета технологических параметров формообразования панелей с продольным оребрением. Многие публикации освещают исследования и решения прикладных задач по упругому и упругопластиче-скому изгибу оболочек. Это классические работы по теории обработки металлов давлением [15, 86], упругому и пластическому изгибу [4, 87, 88], а также исследования по механике пластических деформаций [89].

В.А. Захаровым [32] предложена математическая модель формоизменения при переходе от единичного внедрения индентора к равномерной односторонней и двухсторонней обработке поверхности детали методами поверхностного пластиче-

ского деформирования (дробеударной обработкой, раскаткой шариками и роликами). В работе задействованы общие подходы, используемые при численных методах решения контактных задач применительно к жестким инденторам в виде поверхностей вращения и упругопластическому материалу. Напряженно-деформированное состояние в зоне контакта определяется путем исследования векторного поля смещений точек тела при внедрении. Так как задача осесимметричная, то при ее постановке рассматриваются две расчетные схемы обработки: односторонняя и двухсторонняя (рисунок 1.19).

а - односторонняя; б - двухсторонняя

Рисунок 1.19 - Расчетные схемы обработки [32]

Решение задачи реализовано на ЭВМ, что позволило в узлах сетки для различного типа инденторов определить напряжения, усилие вдавливания, зону упрочнения. При решении контактной задачи рассчитываются параметры процесса формообразования типовых профильных деталей. В своей работе В.А. Захаров приводит также уравнение прогибов с учетом решения контактной задачи для цилиндрического индентора. Однако указанные исследования не позволяют выполнить анализ эпюр действующих и остаточных напряжений после раскатки роликами.

В.Г. Кононенко, В.Т. Сикульский [38, 39, 81] приводят методику расчета требуемой кривизны панели через обжатие рёбер (рисунок 1.20). Особенностью метода является расчет кривизны нейтральной поверхности участка II через обжатие краевой зоны ребра. Расчет ведется следующим образом. Определяется кривизна

/7/7

^77

7

Рисунок 1.20 - Расчетная схема для определения остаточной кривизны при

обжатии ребра [38]

нейтрального слоя панели и методом подбора решается система уравнений по нахождению относительного обжатия. Такая методика расчёта обеспечивает удовлетворительные результаты при обжатии рёбер до 5% и относительных радиусах кривизны от 10%. Это подтверждено экспериментальными исследованиями образцов панелей из материала Д16Т с рёбрами высотой 50 мм и толщиной 5 мм. Обжатие рёбер может происходить в любой последовательности при выполнении условий:

- при переходах от ребра к ребру полотно панели деформируется в пределах упругости;

- влияние на очаг деформации смежных рёбер и прилегающих участков полотна должно быть существенным.

Схема процесса раскатки рёбер показана на рисунке 1.21.

Рисунок 1.21 - Схема процесса раскатки рёбер [39]

Для критерия оценки точности была принята относительная разность прогибов крайних рёбер (до 0,03 мм), находящихся в противоположных условиях деформирования. Взаимное расположение зон локальных воздействий на ребрах панели позволяет получить её необходимую форму - прямой и косой изгиб с различными углами к оси рёбер. Точность угла гибки в 1' достигается за счет одного корректировочного замера.

Как видно из расчетных схем (см. рисунок 1.20), применение данной методики ограничивается симметричным профилем ребра панели. Схема обработки (см. рисунок 1.21) накладывает ограничение на конструкцию деталей. Обрабатываемая полка ребра должна быть жесткой во избежание потери устойчивости в процессе обжатия роликами. Для выполнения практических расчётов необходима разработка специального программного обеспечения.

К.Н. Скосоренко в [83] установил закономерность между параметрами процессов РР и ДУФ в комбинированном методе формообразования ребристых панелей. При расчете режимов РР рёбер панели учитывается изменение кривизны в поперечном и продольном направлениях после дробеударной обработки. При локальной обработке участков профильной детали линии действия внешних сил не совпадают с главными осями инерции сечения. Это вызывает общий разворот поперечного сечения детали на некоторый угол относительно конструктивной оси как следствие косого изгиба (рисунок 1.22). Разворот поперечного сечения может быть и следствием неравномерного изгиба продольных рёбер панели в вертикальной плоскости при их раскатке или двухсторонней дробеударной обработке. Прогиб концевого участка панели при раскатке ребра сопровождается поворотом поперечного сечения.

Приведённая методика определяет технологические параметры процесса формообразования панелей для получения требуемого разворота поперечного сечения как результата косого изгиба. Недостатками данной методики расчета являются высокая сложность и трудоёмкость с наличием большого количества эмпирических коэффициентов. При этом не рассматриваются случаи обработки рёбер с

разными усилиями, что не полностью охватывает спектр технологических возможностей процесса РР.

а - разворот сечений при раскатке ребра; б - обработка продольного ребра детали; в - двухсторонняя обработка боковых участков полотна Рисунок 1.22 - Расчетные схемы обработки профильной детали [83]

В работах [68, 105] приведена зависимость между компонентами кривизны длинномерных листовых деталей, подвергаемых формообразованию комбинированным методом, заключающемся в раздельном получении кривизны в продольном и поперечном направлениях:

кт = кдуф + кууфп, (1.1) где ктр - требуемое значение продольной кривизны образуемого участка детали (к=1/ Я , Я - радиус кривизны);

кдуф - продольная кривизна, образующаяся при ДУФ, выполняемом с целью получения требуемой поперечной кривизны кТ;

кУуфп - продольная кривизна, образующаяся при упругопластическом формообразовании детали. В качестве правила знаков в данном выражении принято, что положительной является поперечная кривизна.

Согласно работе [92] на окончательную форму детали, подвергнутой ДУФ, оказывает влияние операция зачистки абразивными лепестковыми кругами, выполняемая в случае ухудшения шероховатости поверхности. Результирующая кривизна технологического сочетания ДУФ-зачистка с учетом принципа суперпозиций определяется выражением

к = кДУФ ± Акзач,

где Акзач - изменение кривизны после зачистки детали, знак которого зависит от степени покрытия 5 при ДУФ ( 5 <40% - отрицательный, >40% - положительный).

Определение кривизны деталей, подвергаемых поверхностной обработке, в работе [68] осуществляется путём определения силовых факторов - внутренних сил, действующих на деталь на расстоянии до центра тяжести сечения, что приводит к возникновению изгибающего момента, который связан с кривизной детали зависимостью

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Минаев Николай Владимирович, 2026 год

Список литературы

1. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 томах. / В.И. Анурьев; под ред. И.Н. Жестковой. - 8-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 2001. - Т.1. - 920 с.

2. Баскаков, С.Т. Определение характера формообразования тонколистовых заготовок при малых прогибах после дробеструйной обработки / С.Т. Баскаков, В.Н. Баушев, Д.А. Федоров // Авиационная промышленность. - 1980. - №13. - С. 13-15.

3. Баскаков, С.Т. Формообразование длинномерных панелей / С.Т. Баскаков, Ю.С. Пилякин // Авиационная промышленность. - 1987. - №10. - С. 3-4.

4. Безухов, Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести: учебник / Н.И. Безухов. - Москва: Высшая школа, 1968. - 512 с.

5. Белов, М.И. Эффективность использования математического моделирования при исследовании, оптимизации и проектировании технологических процессов ОМД / М.И. Белов // Пластическая деформация сталей и сплавов. - Москва: Московский государственный институт стали и сплавов. - 1996. - С. 224-227.

6. Белянин, П.Н. Производство широкофюзеляжных самолётов / П.Н. Беля-нин. - Москва: Машиностроение, 1979. - 360 с.

7. Белянин, П.Н. Технология и оборудование для производства широкофюзеляжных самолётов в США / П.Н. Белянин. - Москва: Машиностроение, 1979. -256 с.

8. Брондз, Л.Д. Технология и обеспечение ресурса самолётов: производственное издание / Л.Д. Брондз. - Москва: Машиностроение, 1986. - 182 с.

9. Веричев, С.Н. К анализу формообразования оребрённых панелей при медленных режимах / С.Н. Веричев, Г.А. Раевская, Б.В. Горев // Авиационная промышленность. №2, 1990. - С. 8-11.

10. Викулова, С.В. Повышение эффективности формообразования - упрочнения оребрённых панелей : автореф. дис. ... канд. техн. наук : 05.02.08 / Викулова Светлана Владимировна. - Иркутск, 2011. - 20 с.

11. Вишняков, Я.Д. Управление остаточными напряжениями в металлах и сплавах: научное издание/ Я.Д. Вишняков, В.Д. Пискарев. - М.: Металлургия, 1989.

- 254 с.

12. Власов, В.З. Тонкостенные упругие стержни / В.З. Власов. - М: Государственное издательство физико-математической литературы, 1959. - 574 с.

13. Выбор режимов дробеструйной обработки, обеспечивающих заданные параметры наклепанного слоя / М.С. Дрозд, A.B. Федоров, С.Л. Лебский и др. // Вестник машиностроения. - 1977. - №3. - С. 42-45.

14. Гдалевич, А.И. Финишная обработка лепестковыми кругами / А.И. Гда-левич. - М.: Машиностроение, 1990. - 111 с.

15. Горбунов, М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов : учебник для втузов по спец. "Самолетостроение" / М.Н. Горбунов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1981. - 224 с.

16. Гречников, Ф. В., Математическая модель анизотропного упругопласти-ческого материала / Ф. В. Гречников, Я. А. Ерисов // Вестник Самарского государственного аэрокосмического университета. - 2011. - № 6(30). - С. 73-79.

17. Грошиков, А.И. Заготовительно-штамповочные работы в самолетостроении: учебное пособие для авиационных техникумов / А.И. Грошиков, Ю.Л. Заславский, Н. И. Горбенко. - М.: Оборонгиз, 1961. - 555 с.

18. Грошиков, А.И. Заготовительно-штамповочные работы в самолетостроении : учебное издание / А.И. Грошиков, В.А. Малафеев. - М.: Машиностроение, 1976. - 440 с.

19. Давиденков, Н.Н. Исследование остаточных напряжений, создаваемых изгибом / Н.Н. Давиденков, Е.М. Шевандин // Журнал технической физики. - 1939.

- T. IX. - вып. 12. - С. 1112-1124.

20. Давиденков, Н.Н. Опыт измерения остаточных напряжений в трубах / Н.Н. Давиденков, М.В. Якутович // Журнал технической физики. - 1931. - Т. 1. -вып. 2-3.

21. Дарков А.В. Сопротивление материалов: Учебник для вузов / А.В. Дар-ков, Г.С. Шпиро. - 4-е изд. - М.: Высшая Школа, 1975. - 654 с.

22. Дияк, А.Ю. Система автоматизированной подготовки управляющих программ формообразования листовых деталей на контактных дробемётных установках с ЧПУ : автореф. дис. ... канд. техн. наук : 05.02.08 / Дияк Алексей Юрьевич. -Иркутск, 2005. - 19 с.

23. Дрозд, М.С. Аналитическое исследование напряжённого состояния при внедрении упругой сферы в упругопластическое полупространство / М.С. Дрозд, А.П. Осипенко // Металловедение и прочность металлов: сборник научных трудов.

- Волгоград: ВПИ, 1977. - С. 58-68.

24. Дрозд, М.С. Исследование влияния начальной напряженности деталей на эпюру остаточных напряжений после ППД / М.С. Дрозд, А.В. Федоров, С.Л. Леб-ский // Повышение точности и качества обработки деталей машин и приборов : тезисы докладов семинара. - 1977. - С. 23-29.

25. Дудкин, А.И. Поверхностное упрочнение монолитных панелей с одновременным образованием теоретического контура // Авиационная промышленность. -1976. - №10. - С. 5-8.

26. Житомирский, Г.И. Конструкция самолетов : учебник для студентов авиационных специальностей вузов / Г.И. Житомирский. - М.: Машиностроение, 1991. - 400 с.

27. Журавлёв, Д.А. Статистическая модель учёта отклонений формы панели при зачистке и упрочнении / Д.А Журавлёв, В.Н. Москвитин // Повышение эффективности технологических процессов механообработки: сборник научных трудов.

- Иркутск: ИПИ, 1990. - С. 100-106.

28. Журавлев, Д.А. Алгоритмизация процессов дробеструйной формовки и упрочнения сложных деталей на установках с ЧПУ / Д.А. Журавлев, О.Д. Марченко

// Машинное проектирование, увязка и воспроизведение сложных деталей в авиатехнике : сборник научных трудов. - Иркутск: ИПИ, 1977. - С. 62-71.

29. Журавлев, Д.А. Динамическая контактная задача при дробеструйной обработке / Д.А. Журавлев, О.Д. Марченко // Машинное проектирование, увязка и воспроизведение сложных деталей в авиатехнике: сборник научных трудов. - Иркутск: ИПИ, 1978. - С.105-129.

30. Журавлёв, Д.А. Исследование процесса дробеударного формообразования длинномерных панелей летательных аппаратов / Д.А. Журавлёв // Вестник ИрГТУ. - 1998.- №3. - С. 23-26.

31. Замащиков, Ю.И. Экспресс-метод определения остаточных напряжений в закаленных плитах / Ю.И. Замащиков, С.К. Каргапольцев // Повышение эффективности технологических процессов механообработки. - Иркутск: ИПИ, 1990. - С. 90-96.

32. Захаров, В.А. Формообразование и правка длинномерных профильных деталей поверхностным пластическим деформированием: автореф. дис. ... канд. техн. наук : 05.02.08 / Захаров Владимир Алексеевич. - Иркутск, 1992. - 21 с.

33. Илюшкин, М.В. Моделирование процессов обработки металлов давлением в программе ANSYS/LS-DYNA (осадка цилиндрической заготовки) : учебно-методическое пособие / М.В. Илюшкин. - Ульяновск: УлГУ, 2013. - 112 с.

34. Исаев, А.И. Выбор оптимальной толщины образца при определении остаточных напряжений в поверхностном слое / А.И. Исаев, А.Н. Овсеенко // Вестник машиностроения. - 1967. - № 8. - С. 74-76.

35. Каргапольцев, С.К. Метод оценки остаточных напряжений в заготовках из алюминиевых сплавов / С. К. Каргапольцев, В. Е. Гозбенко, Р. С. Большаков // Современные авиационные технологии. Intern ational Conference on Aviation Engineering : Материалы XVI международной научно -практической конференции, Иркутск, 03-07 июля 2023 года. - Иркутск: Иркутский национальный исследовательский технический университет, 2023. - С. 86-91.

36. Каргапольцев, С.К. Термические остаточные напряжения в заготовках призматической формы / С.К. Каргапольцев, С.И. Ботвенко // Технологическое и

инструментальное обеспечение механообработки : сборник научных трудов. - Иркутск: ИПИ, 1993. - С. 9-12.

37. Китов, А.К. Повышение качества поверхности при обработке эластичным абразивным инструментом / А.К. Китов, Л.А. Карманов, В.И. Суздальницкий // Управление технологическими процессами в машиностроении: сборник научных трудов - Иркутск: ИПИ, 1989. - С. 43-48.

38. Кононенко, В.Г. Расчет основных технологических параметров гибки монолитных панелей методами локального деформирования рёбер / В.Г. Коно-ненко, В.Т. Сикульский // Обработка металлов давлением в машиностроении. -1980. - Вып. 16. - С. 6-10.

39. Кононенко, В.Г. Исследование возможностей формоизменения монолитных панелей путём последовательного деформирования рёбер / В.Г. Коно-ненко, В.Т. Сикульский // Проблемы машиностроения : республиканский межведомственный сборник. - 1981. - Вып. 14. - С. 32-36.

40. Кооп, Р. Пластическое формообразование при помощи дробеструйной обработки - гибкий процесс обработки давлением / Р. Кооп // Сборник трудов первой международной конференции по обработке дробью. - Париж, 1981. -С. 541-554.

41. Кочетов, Н.Н. Технологические основы снижения коробления и повышения качества производства крупногабаритных деталей пониженной жёсткости / Н.Н. Кочетов и др. // Технология авиационного производства. сборник научных трудов. - М.: НИАТ, 1978. - С. 64-67.

42. Крысин, В.Н. Технологическая подготовка авиационного производства / В.Н. Крысин. - М.: Машиностроение, 1984. - 200 с.

43. Кучеряев, Б.В. Моделирование процессов и объектов в металлургии: учебное пособие для студентов вузов / Б.В. Кучеряев. - М.: Учеба, 2004. - 62 с.

44. Лукьянов, А.А. Корректная модель несжимаемой анизотропной пластичности: течение Хилла / А.А. Лукьянов, В.Б. Пеньков // Вестник СамГУ - Естественнонаучная серия. - 2007. - №4(54). - С. 280-289.

45. Макаров, В.И. Формообразование обводообразующих элементов летательных аппаратов методом дробеударной обработки и компенсирующей гибки-прокатки: автореф. дисс. ... канд. техн. наук : 05.07.04 / Макаров Владимир Иванович. - М., 1990. - 21 с.

46. Макарук, А.А. Технология формообразования и правки маложестких деталей раскаткой роликами / А.А. Макарук, Н.В. Минаев // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2013. - Т. 15, № 6-2. - С. 404-408.

47. Макарук, А.А. Повышение эффективности формообразования и правки маложестких деталей раскаткой роликами : автореф. дис. ... канд. техн. наук. / Ма-карук Александр Александрович. - Иркутск, 2012. - 19 с.

48. Макарук, А.А. Повышение эффективности формообразования и правки маложестких подкрепленных ребрами деталей раскаткой роликами / А.А. Макарук, Н.В. Минаев // Вестник Иркутского государственного технического университета. - 2015. - № 12(107). - С. 63-70.

49. Макарук, А.А., Повышение эффективности формообразования и правки маложестких подкрепленных ребрами деталей раскаткой роликами / А.А. Макарук // Вестник ИрГТУ. - 2015. - №12(107). - С. 63-69.

50. Маталин, А.А. Коробление тонкостенных деталей в процессе их механической обработки / А.А. Маталин, И.П. Моисеев // Технология и автоматизация машиностроения. - Киев: Техника, 1968. - Вып. 4. - С. 47-53.

51. Мозалевская, А.К. Исследование остаточных напряжений. Численное моделирование / А.К. Мозалевская, Р.С. Большаков, С.К. Каргапольцев // Системы. Методы. Технологии. - 2025. - № 2(66). - С. 16-21.

52. Мошнин, Е.И. Гибка, обтяжка и правка на прессах : технология и оборудования / Е.И. Мошнин. - М.: Машгиз, 1959. - 359 с.

53. О создании отраслевой технологии дробеударного формообразования панелей / А.А. Вепрев, А.Е. Пашков, В.В. Плихунов, Ю.С. Румянцев, А.В. Сергунов // Авиационная промышленность. - 2009. - № 2. - С. 24 - 29.

54. Овсеенко, А.Н. Технологические остаточные напряжения и методы их

определения / А.Н. Овсеенко // Прогрессивные технологические процессы механосборочного производства в турбостроении: сборник научных трудов ЦНИИТ-МАШ. - М., 1986. - Вып. 196. - С. 9-15.

55. Официальный сайт Eckold. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.eckold.com, свободный (дата обращения 01.09.2025).

56. Официальный сайт Kugelstrahlzentrum Aachen. [Электронный ресурс]. -Режим доступа: http://ksa.de.com, свободный (дата обращения 01.09.2025).

57. Официальный сайт Livermore Software Technology Corporation. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.lstc.com/products/ls-dyna, свободный (дата обращения 01.09.2025).

58. Официальный сайт Wheelabrator group. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: https://www.wheelabratorgroup.com/ru-ru/, свободный (дата обращения 01.09.2025).

59. Пат. № 2566689 C2 РФ, МПК B21D 1/02. Способ правки длинномерной подкреплённой рёбрами детали и устройство для его осуществления (варианты) / А.Е. Пашков, А.В. Крючкин, А.А. Макарук; заявитель и патентообладатель ФГБОУ ВПО "ИРНИТУ" и ОАО «Корпорация «Иркут». - № 2013156560/02 ; заявл. 20.12.2013 ; опубл. 27.10.2015.

60. Пат. № 4498325A US, Method for shaping panels by a bending operation, in particular panels for aircraft fuselage skin, and apparatus for implementing such method / H. Reccius, W. Ponitzsch, G. Eckold, H. Maass; заявитель и патентообладатель Walter Eckold GmbH & Co KG, Andreasberg; Dornier GmbH, Friedrichshafen, both of Fed. Rep. of Germany. - №426472 ; заявл. 29.09.1982 ; опубл. 12.02.1985.

61. Пат. № 4955222A US, Deforming panels having ribs / H. Reccius; заявитель и патентообладатель Fairchild Dornier GmbH, Deutsche Aircraft GmbH. - №324548 ; заявл. 16.03.1989 ; опубл. 11.09.1990.

62. Пат. №2121666 РФ, МКИ: 3G 01L 1/06 A. Способ определения остаточных напряжений / Ю.И. Замащиков; заявитель и патентообладатель Иркутский государственный технический университет. - №96107536/28; заявл. 18.04.96 ; опубл. 10.11.98.2010.

63. Пат. №4461124A US Automatic or manual four-axes sanding machine system for sanding and/or finishing a vertically held contoured / D.A. Anderson; заявитель и патентообладатель Boeing Co. - №352729 ; заявл. 26.02.1982 ; опубл. 24.07.1984.

64. Пат. №7181944 B2 US Method and device for shape structural parts by shot blasting or peening / F. Wuestefeld, W. Linnemann, S. Kittel; заявитель и патентообладатель Kugelstrahlzentrum Aachen GmbH. - №10/333943 ; заявл. 17.07.2001 ; опубл. 27.02.2007.

65. Пат. US 6938448 B2 Shaped metal panels and forming same by shot peening / S. Kennerknecht, D. Cook; заявитель и патентообладатель Sonaca NMF Canada Inc, NMF Canada Inc. - №09/946574 ; заявл. 5.09.2001 ; опубл. 6.09.2005.

66. Пашков, А.Е. Автоматизированная технология комбинированного формообразования панелей самолетов / А.Е. Пашков // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2013. - Т. 15, №6(2). - С. 453-457.

67. Пашков, А.Е. Исследование начальных напряжений процесса обработки дробью / А.Е. Пашков, А.А. Пашков, О.В. Самойленко // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. - 2022. - Т. 20, № 4.

- С. 120-128.

68. Пашков, А.Е. Технологические связи в процессе изготовления длинномерных листовых деталей : научное издание / А.Е. Пашков. - Иркутск: ИрГТУ, 2005. - 140 с.

69. Пашков, А.Е. Технологический комплекс для формообразования длинномерных панелей и обшивок на базе отечественного оборудования / А.Е. Пашков // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2014. - Т. 16, №1(5). - С. 1528-1535.

70. Полухин, В.П. Электронная модель для исследования установившихся процессов непрерывной прокатки / В.П. Полухин, В.В. Лурье, А.П. Алешин // Труды московского института стали и сплавов: научные труды. - М.: Металлургия.

- 1970. - вып. 64. - С. 15-19.

71. Прочность устойчивых колебаний : Справочник в 3-х томах / под ред. д-

ра. техн. наук, профессора И.А. Биргира. - М., Машиностроение, 1968. - Т. 1. -832 с.

72. Разработка технологического процесса упрочнения длинномерной детали на оборудовании с программным управлением / В.А. Смирнов, М.И. Лысов, Ю.С. Румянцев и др. // Механизация и автоматизация процессов формообразования и упрочнения тонкостенных деталей: сборник научных трудов. - Казань : 1984. -С. 92.

73. Румянцев, Ю.С. Об устранении поводок крупногабаритных поверхностно упрочненных деталей из алюминиевых сплавов / Ю.С. Румянцев, Н.В. Ани-симова, А.Г. Рудаков // Авиационная промышленность. -1992. -№ 12. - С. 5-6.

74. Рыбин, Ю.И. Математическое моделирование и проектирование технологических процессов обработки металлов давлением : учебное пособие / Ю.И. Рыбин, А.И. Рудской, А.М. Золотов. - СПб.: Наука, 2004. - 644 с.

75. Рыковский, Б.П. Местное упрочнение деталей поверхностным наклёпом / Б.П. Рыковский, В.А. Смирнов, Г.М. Щетинин. - М.: Машиностроение, 1985. -152 с.

76. Саверин, М.М. Дробеструйный наклёп : теоретические основы и практика применения / М.М. Саверин. - М.: Машгиз, 1955. - 312 с.

77. Садков, В.В. Формообразование первых комплектов КЧК самолёта Ту-204 / В.В. Садков, В.И. Макаров, Н.М. Бирюков // Авиационная промышленность. - 1989. - №4. - С. 14-15.

78. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2013612465. Автоматизированная система определения остаточных напряжений в образцах на установке для измерения остаточных напряжений 2013 / П.С. Смоль-ков, Ю.И. Замащиков, П.В. Мельников и др. - Заявка 2012619665. Дата поступления 08.11.2012 г. Зарегистрированное в Реестре программ для ЭВМ 28.02.2013 г.

79. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2022617997 Расчет технологических параметров формообразования и правки ребристых панелей раскаткой роликами 2022 / А.А. Макарук, Н.В. Минаев, А.Е.

Пашков и др. - Заявка 2022617414. Дата поступления 25.04.2022 г. Зарегистрированное в Реестре программ для ЭВМ 27.04.2022 г.

80. Сикульский, В.Т. Разработка устройств для формообразования и доводки монолитных панелей сложной формы / В.Т. Сикульский // Вюник «XIII». -2014. - №24 (1133). - С. 108-120.

81. Сикульский, В.Т. Формоизменение монолитных панелей локальным деформированием рёбер / В.Т. Сикульский // Обработка металлов давлением в машиностроении. - 1982. - вып. 18. - С. 16-17.

82. Сикульский, В.Т. Формообразование монолитных панелей сложной формы / В.Т. Сикульский // Авиационно-космическая техника и технология. - 2013. - №5 (102). - С. 12 - 16.

83. Скосоренко, К.Н. Формообразование длинномерных панелей двойной кривизны методом раскатки рёбер жесткости и дробеударной обработки в авиастроении: автореф. дисс. ... канд. техн. наук : 05.07.04 / Скосоренко Карен Николаевич. - М.: МАИ, 1990. - 16 с.

84. Смирнов, В.А. Определение параметров процесса дробеударного формообразования / В.А. Смирнов, М.И. Лысов // Труды Казанского авиационного института. - 1973. - Вып. 159. - С. 17-19.

85. Смирнов, В.А. Программирование управляемой дробемётной обработки и разработка базовой технологии упрочнения крупногабаритных деталей / В.А. Смирнов, Ю.С. Румянцев // Технология авиационного производства: сборник научных трудов. - М.: НИАТ, 1987. - С. 79-81.

86. Сторожев, М.В. Теория обработки металлов давлением : учебное пособие для студентов вузов / М.В. Сторожев, Е.А. Попов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1971. - 424 с.

87. Тимошенко, С.П. Курс теории упругости / С.П. Тимошенко. - Киев: На-укова думка, 1972. - 508 с.

88. Томлёнов, А.Д. Механика процессов обработки металлов давлением / А.Д. Томлёнов. - М.: Машгиз, 1963. - 263 с.

89. Томсен, Э. Механика пластических деформаций при обработке металлов

/ Э. Томсен, Ч. Янг, Ш. Кобаяши; перевод с английского под редакцией д.т.н. проф.

E.П. Унксова. - М.: Машиностроение, 1969. - 504 с.

90. Формообразование монолитных панелей с местным перегибом / В.С. Шелков, JI.A. Самохвалова, С.А. Утешев и др. // Авиационная промышленность. -1982. - Приложение №1. - С. 24-27.

91. Хилл, Р. Математическая теория пластичности / Р. Хилл; пер. с англ. Э. И. Григолюка. - М.: Гостехиздат, 1956. - 409 с.

92. Чапышев, А.П. Повышение эффективности технологического сочетания "дробеударное формообразование -зачистка при изготовлении крупногабаритных листовых деталей" : автореф. дис. ... канд. техн. наук : 05.02.08 / Чапышев Александр Петрович. - Иркутск, 2004. - 16 с.

93. Шевнюк, Ю.В. Дробеударное формообразование монолитных панелей из прессованных заготовок / Ю.В. Шевнюк // Авиационная промышленность. - 1966. - №2. - С. 21-24.

94. Шелков, В.С. Формообразование монолитных панелей двойной кривизны с рёбрами жесткости, расположенными с выпуклой стороны обшивки / В.С. Шелков, В.Н. Баушев // Авиационная промышленность. - 1985. - №9. - С. 19-22.

95. A theoretical model for load prediction in rolling correction process of thin-walled aeronautic parts / L.X. Lu, J. Sun, Y. L. Li, J.F. Li // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2017. - P. 4121-4131.

96. Barlat, F. A six-component yield function for anisotropic materials / F. Barlat, D.J. Lege, J.C. Brem // International Journal Plasticity. - 1991. - Vol. 7, Is. 7 P. 693-712.

97. Baughman, D.L. An overview of peen forming technology / D.L. Baughman // 2-th Int. Conf. on Shot Peening. - Chicago, IL, USA. - 14-17 May, 1984 - P. 28-33.

98. Raabe, D. Continuum Scale Simulation of Engineering Materials / D. Raabe,

F. Roters, F. Barlat, L. Chen // WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA. - April 5. 2004. - 866 p.

99. Doelfs, P. Using MSC. Nastran for Explicit FEM Simulations / P. Doelfs // LS-Dyna Anwenderforum. - Bamberg. 2004. - E-III. - P. 1-6.

100. Carolyn, K. Shaping Parts with Shot Peen Forming / K. Carolyn // The

Shot Peener. - 2014. - Vol. 28, Is. 3. - P. 6-8.

101. Hill, R. A theory of the yield nd plastic flow of anisotropic metals / R. Hill // Proceedings of the Royal Society of London. Series A, Mathematical and Physical Sciences. - 1948. - Vol. 193, Is. 1033. - P. 281-297.

102. Hosford, W.F. A generalised isotropic yield criterion / W.F. Hosford // Journal of applied Mechanics. -1972. - Vol. 39(2). - P. 607-609.

103. Hallquist, J. O. Ls-dyna theory manual / J. O. Hallquist. - Livermore Software Technology Corporation, march 2006. - 680 p.

104. Lu, L. X. Investigation on distortion mechanism and correcting load calculation method for aluminum beam structure by bilateral rolling process / L. X. Lu, J. Sun // 49th CIRP Conference on Manufacturing Systems (CIRP-CMS 2016). - 2016. - P. 781786.

105. Pashkov, A.E. Complex method of peen forming and shot peening of aircraft structural components / A.E. Pashkov, V.P. Koltsov, A.A. Pashkov // 2017 Advances in Engineering Research. - 2017. - Vol. 133. - P. 585-591.

106. Pashkov, A.E. Parameters identification for combined forming of complex shaped sheet metal components / A.E. Pashkov, A.Y. Malashchenko, A.A. Pashkov, T.V. Zarak // Advances in Engineering Research: International Conference on Aviamechanical Engineering and Transport (AviaENT 2018). - 2018. - Vol. 158. - P. 323-329.

107. Ramati, S. Single piece wing skin utilization via advanced peen forming technology / S. Ramati, G. Levasseur, S. Kennerknecht // 7-th Int. Conf. on Shot Peening. -Warsaw, Poland. - 28 - 30 Sept. 2000 (ICSP-7). - P. 1-17.

108. Roters, F. Crystal Plasticity Finite Element Methods / F. Roters, P. Eisenlohr, T.R. Bieler, D. Raabe. - WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, 2010. - 207 p.

109. Sikulskiy, V. Study of the process of shape-formation of ribbed double-cor-vature panels by local deforming / V. Sikulskiy, V. Kashcheyeva, Yu. Romanenkov, A. Shapoval // Engineering technological systems, Easren-European Journal of Enterprise Technologies. - 2017. - № 4/1 (88). - P. 43-49.

110. Vaccari, J.A. Peen forming enters computer age / J.A. Vaccari // American Machinist. - 1985. - P. 91-94.

Приложение А (справочное)

Таблица А.1 - Стрелы прогибов однорёберного образца по результатам моделирования

Растягивающее усилие, Н Стрела прогиба, мм Растягивающее усилие, Н Стрела прогиба, мм Растягивающее усилие, Н Стрела прогиба, мм Растягивающее усилие, Н Стрела прогиба, мм Растягивающее усилие, Н Стрела прогиба, мм

200 0,0112 1800 0,1974 3 750 0,4112 8 800 0,965 15 000 1,645

250 0,0274 2 000 0,2193 4 000 0,4386 9 000 0,987 15 600 1,711

333 0,0365 2 200 0,2413 4 333 0,4752 9 900 1,086 16 500 1,809

500 0,0548 2 250 0,2467 4 500 0,4935 10 000 1,097 18 000 1,974

600 0,0658 2 333 0,2558 5 000 0,5483 10 400 1,14 19 500 2,138

750 0,0823 2 400 0,2632 5 500 0,6031 10 500 1,151 21 000 2,303

800 0,0877 2 500 0,2742 5 600 0,6141 10 800 1,184 22 000 2,413

900 0,0987 2 600 0,2851 6 000 0,658 11 000 1,206 22 500 2,467

1 000 0,1097 2 700 0,2961 6 300 0,6909 11 700 1,283 26 000 2,851

1 100 0,1206 2 750 0,3016 6 500 0,7128 12 000 1,316 27 000 2,961

1 200 0,1316 3 000 0,329 7 000 0,7676 12 100 1,327 30 000 3,29

1 250 0,1371 3 250 0,3564 7 200 0,7896 13 000 1,426 33 000 3,619

1 400 0,1535 3 300 0,3619 7 500 0,8225 13 200 1,448 39 000 4,277

1500 0,1645 3 500 0,3838 7 700 0,8444 13 500 1,48 45 000 4,935

1667 0,1828 3 600 0,3948 8 100 0,8883 14 000 1,535

1750 0,1919 3 667 0,4021 8 400 0,9212 14 300 1,568

Таблица А.2 - Результаты моделирования двухрёберного образца

Номер моделирования Растягивающее усилие Стрела прогиба

F1, Н F2, Н Е2/Б1 А, мм f2, мм А/П

1 2 3 4 5 6 7

1 1 000 200 0,2000 0,1061 0,0137 0,9672

13 3 000 600 0,2000 0,3184 0,0803 0,9678

25 5 000 1 000 0,2000 0,5307 0,1338 0,9679

37 7 000 1 400 0,2000 0,7429 0,1873 0,9678

49 9 000 1 800 0,2000 0,9552 0,2409 0,9678

61 11 000 2 200 0,2000 1,1670 0,2944 0,9677

73 13 000 2 600 0,2000 1,3800 0,3479 0,9677

85 15 000 3 000 0,2000 1,5920 0,4015 0,9678

1 2 3 4 5 6 7

2 1 000 250 0,2500 0,1064 0,0320 0,9699

14 3 000 750 0,2500 0,3193 0,0960 0,9705

26 5 000 1 250 0,2500 0,5310 0,1601 0,9684

38 7 000 1 750 0,2500 0,7450 0,2241 0,9706

50 9 000 2 250 0,2500 0,9578 0,2881 0,9704

62 11 000 2 750 0,2500 1,1710 0,3521 0,9710

74 13 000 3 250 0,2500 1,3830 0,4162 0,9698

86 15 000 3 750 0,2500 1,5960 0,4802 0,9702

3 1 000 333 0,3333 0,1069 0,0407 0,9745

15 3 000 1 000 0,3333 0,3207 0,1223 0,9748

27 5 000 1 667 0,3333 0,5345 0,2038 0,9748

39 7 000 2 333 0,3333 0,7483 0,2853 0,9749

51 9 000 3 000 0,3333 0,9621 0,3669 0,9748

63 11 000 3 667 0,3333 1,1760 0,4484 0,9751

75 13 000 4 333 0,3333 1,3900 0,5299 0,9748

87 15 000 5 000 0,3333 1,6040 0,6114 0,9751

12 3 000 1 000 0,3333 0,3207 0,1223 0,9748

24 9 000 3 000 0,3333 0,9621 0,3669 0,9748

36 15 000 5 000 0,3333 1,6040 0,6114 0,9751

48 21 000 7 000 0,3333 2,2450 0,8560 0,9748

60 27 000 9 000 0,3333 2,8860 1,1010 0,9747

72 33 000 11 000 0,3333 3,5280 1,3450 0,9749

84 39 000 13 000 0,3333 4,1690 1,5900 0,9747

96 45 000 15 000 0,3333 4,8110 1,8340 0,9749

4 1 000 500 0,5000 0,1079 0,0583 0,9836

16 3 000 1 500 0,5000 0,3236 0,1748 0,9836

28 5 000 2 500 0,5000 0,5393 0,2913 0,9836

40 7 000 3 500 0,5000 0,7550 0,4078 0,9836

52 9 000 4 500 0,5000 0,9708 0,5243 0,9836

64 11 000 5 500 0,5000 1,1870 0,6408 0,9842

76 13 000 6 500 0,5000 1,4020 0,7574 0,9832

88 15 000 7 500 0,5000 1,6180 0,8739 0,9836

11 2 000 1 000 0,5000 0,2157 0,1165 0,9836

23 6 000 3 000 0,5000 0,6472 0,3495 0,9836

35 10 000 5 000 0,5000 1,0790 0,5826 0,9836

47 14 000 7 000 0,5000 1,5100 0,8156 0,9837

59 18 000 9 000 0,5000 1,9420 1,0490 0,9838

71 22 000 11 000 0,5000 2,3730 1,2820 0,9834

83 26 000 13 000 0,5000 2,8040 1,5150 0,9835

95 30 000 15 000 0,5000 3,2360 1,7480 0,9836

10 1 500 1 000 0,6667 0,1632 0,1136 0,9921

22 4 500 3 000 0,6667 0,4897 0,3409 0,9923

34 7 500 5 000 0,6667 0,8162 0,5682 0,9923

46 10 500 7 000 0,6667 1,1430 0,7954 0,9930

58 13 500 9 000 0,6667 1,4690 1,0230 0,9926

1 2 3 4 5 6 7

70 16 500 11 000 0,6667 1,7960 1,2500 0,9928

82 19 500 13 000 0,6667 2,1220 1,4770 0,9925

94 22 500 15 000 0,6667 2,4490 1,7040 0,9927

5 1 000 800 0,8000 0,1096 0,0898 0,9991

17 3 000 2 400 0,8000 0,3288 0,2693 0,9994

29 5 000 4 000 0,8000 0,5480 0,4488 0,9995

41 7 000 5 600 0,8000 0,7672 0,6283 0,9995

53 9 000 7 200 0,8000 0,9863 0,8078 0,9993

65 11 000 8 800 0,8000 1,2060 0,9873 1,0000

77 13 000 10 400 0,8000 1,4250 1,1670 0,9993

89 15 000 12 000 0,8000 1,6440 1,3460 0,9994

9 1 200 1 000 0,8333 0,1317 0,1119 1,0008

21 3 600 3 000 0,8333 0,3952 0,3357 1,0010

33 6 000 5 000 0,8333 0,6587 0,5595 1,0011

45 8 400 7 000 0,8333 0,9222 0,7833 1,0011

57 10 800 9 000 0,8333 1,1860 1,0070 1,0017

69 13 200 11 000 0,8333 1,4490 1,2310 1,0007

81 15 600 13 000 0,8333 1,7130 1,4550 1,0012

93 18 000 15 000 0,8333 1,9760 1,6790 1,0010

6 1 000 900 0,9000 0,1102 0,1002 1,0046

18 3 000 2 700 0,9000 0,3305 0,3007 1,0046

30 5 000 4 500 0,9000 0,5509 0,5012 1,0047

42 7 000 6 300 0,9000 0,7712 0,7017 1,0047

54 9 000 8 100 0,9000 0,9915 0,9022 1,0046

66 11 000 9 900 0,9000 1,2120 1,1030 1,0050

78 13 000 11 700 0,9000 1,4320 1,3030 1,0042

90 15 000 13 500 0,9000 1,6530 1,5040 1,0049

20 3 300 3 000 0,9100 0,3637 0,3340 1,0050

44 7 700 7 000 0,9100 0,8487 0,7793 1,0051

68 12 100 11 000 0,9100 1,3340 1,2250 1,0053

80 14 300 13 000 0,9100 1,5760 1,4470 1,0051

8 1 100 1 000 0,9100 0,1212 0,1113 1,0050

32 5 500 5 000 0,9100 0,6062 0,5566 1,0051

56 9 900 9 000 0,9100 1,0910 1,0020 1,0046

92 16 500 15 000 0,9100 1,8190 1,6700 1,0055

7 1 000 1 000 1,0000 0,1107 0,1107 1,0091

19 3 000 3 000 1,0000 0,3322 0,3322 1,0097

31 5 000 5 000 1,0000 0,5537 0,5537 1,0098

43 7 000 7 000 1,0000 0,7752 0,7752 1,0099

55 9 000 9 000 1,0000 0,9967 0,9967 1,0098

67 11 000 11 000 1,0000 1,2180 1,2180 1,0100

79 13 000 13 000 1,0000 1,4400 1,4400 1,0098

91 15 000 15 000 1,0000 1,6610 1,6610 1,0097

1 2 3 4 5 6 7

8 1 000 1 100 1,1000 0,1113 0,1212 1,0146

20 3 000 3 300 1,1000 0,3340 0,3637 1,0152

32 5 000 5 500 1,1000 0,5566 0,6062 1,0151

44 7 000 7 700 1,1000 0,7793 0,8487 1,0152

56 9 000 9 900 1,1000 1,0020 1,0910 1,0152

68 11 000 12 100 1,1000 1,2250 1,3340 1,0158

80 13 000 14 300 1,1000 1,4470 1,5760 1,0147

92 15 000 16 500 1,1000 1,6700 1,8190 1,0152

6 900 1 000 1,1111 0,1002 0,1102 1,0152

18 2 700 3 000 1,1111 0,3007 0,3305 1,0155

30 4 500 5 000 1,1111 0,5012 0,5509 1,0156

42 6 300 7 000 1,1111 0,7017 0,7712 1,0156

54 8 100 9 000 1,1111 0,9022 0,9915 1,0156

66 9 900 11 000 1,1111 1,1030 1,2120 1,0157

78 11 700 13 000 1,1111 1,3030 1,4320 1,0156

90 13 500 15 000 1,1111 1,5040 1,6530 1,0162

9 1 000 1 200 1,2000 0,1119 0,1317 1,0201

21 3 000 3 600 1,2000 0,3357 0,3952 1,0204

33 5 000 6 000 1,2000 0,5595 0,6587 1,0204

45 7 000 8 400 1,2000 0,7833 0,9222 1,0205

57 9 000 10 800 1,2000 1,0070 1,1860 1,0203

69 11 000 13 200 1,2000 1,2310 1,4490 1,0207

81 13 000 15 600 1,2000 1,4550 1,7130 1,0203

93 15 000 18 000 1,2000 1,6790 1,9760 1,0207

5 800 1 000 1,2500 0,0898 0,1096 1,0230

17 2 400 3 000 1,2500 0,2693 0,3288 1,0232

29 4 000 5 000 1,2500 0,4488 0,5480 1,0233

41 5 600 7 000 1,2500 0,6283 0,7672 1,0231

53 7 200 9 000 1,2500 0,8078 0,9863 1,0230

65 8 800 11 000 1,2500 0,9873 1,2060 1,0231

77 10 400 13 000 1,2500 1,1670 1,4250 1,0237

89 12 000 15 000 1,2500 1,3460 1,6440 1,0228

10 1 000 1 500 1,5000 0,1136 0,1632 1,0356

22 3 000 4 500 1,5000 0,3409 0,4897 1,0362

34 5 000 7 500 1,5000 0,5682 0,8162 1,0363

46 7 000 10 500 1,5000 0,7954 1,1430 1,0362

58 9 000 13 500 1,5000 1,0230 1,4690 1,0365

70 11 000 16 500 1,5000 1,2500 1,7960 1,0365

82 13 000 19 500 1,5000 1,4770 2,1220 1,0358

94 15 000 22 500 1,5000 1,7040 2,4490 1,0359

11 1 000 2 000 2,0000 0,1165 0,2157 1,0620

23 3 000 6 000 2,0000 0,3495 0,6472 1,0623

35 5 000 10 000 2,0000 0,5826 1,0790 1,0626

47 7 000 14 000 2,0000 0,8156 1,5100 1,0625

59 9 000 18 000 2,0000 1,0490 1,9420 1,0628

1 2 3 4 5 6 7

71 11 000 22 000 2,0000 1,2820 2,3730 1,0630

83 13 000 26 000 2,0000 1,5150 2,8040 1,0624

95 15 000 30 000 2,0000 1,7480 3,2360 1,0626

4 500 1 000 2,0000 0,0583 0,1079 1,0626

16 1 500 3 000 2,0000 0,1748 0,3236 1,0626

28 2 500 5 000 2,0000 0,2913 0,5393 1,0624

40 3 500 7 000 2,0000 0,4078 0,7550 1,0625

52 4 500 9 000 2,0000 0,5243 0,9708 1,0624

64 5 500 11 000 2,0000 0,6408 1,1870 1,0625

76 6 500 13 000 2,0000 0,7574 1,4020 1,0626

88 7 500 15 000 2,0000 0,8739 1,6180 1,0625

12 1 000 3 000 3,0000 0,1223 0,3207 1,1149

24 3 000 9 000 3,0000 0,3669 0,9621 1,1152

36 5 000 15 000 3,0000 0,6114 1,6040 1,1151

48 7 000 21 000 3,0000 0,8560 2,2450 1,1152

60 9 000 27 000 3,0000 1,1010 2,8860 1,1155

72 11 000 33 000 3,0000 1,3450 3,5280 1,1153

84 13 000 39 000 3,0000 1,5900 4,1690 1,1150

96 15 000 45 000 3,0000 1,8340 4,8110 1,1149

3 333 1 000 3,0000 0,0407 0,1069 1,1153

15 1 000 3 000 3,0000 0,1223 0,3207 1,1149

51 3 000 9 000 3,0000 0,3669 0,9621 1,1152

63 3 667 11 000 3,0000 0,4484 1,1760 1,1151

75 4 333 13 000 3,0000 0,5299 1,3900 1,1151

87 5 000 15 000 3,0000 0,6114 1,6040 1,1151

27 1 667 5 000 3,0000 0,2038 0,5345 1,1149

39 2 333 7 000 3,0000 0,2853 0,7483 1,1153

2 250 1 000 4,0000 0,0320 0,1064 1,1674

14 750 3 000 4,0000 0,0960 0,3193 1,1677

26 1 250 5 000 4,0000 0,1601 0,5310 1,1678

38 1 750 7 000 4,0000 0,2241 0,7450 1,1678

50 2 250 9 000 4,0000 0,2881 0,9578 1,1678

62 2 750 11 000 4,0000 0,3521 1,1710 1,1674

74 3 250 13 000 4,0000 0,4162 1,3830 1,1678

86 3 750 15 000 4,0000 0,4802 1,5960 1,1678

1 200 1 000 5,0000 0,0137 0,1061 1,2203

13 600 3 000 5,0000 0,0803 0,3184 1,2202

25 1 000 5 000 5,0000 0,1338 0,5307 1,2197

37 1 400 7 000 5,0000 0,1873 0,7429 1,2202

49 1 800 9 000 5,0000 0,2409 0,9552 1,2204

61 2 200 11 000 5,0000 0,2944 1,1670 1,2201

73 2 600 13 000 5,0000 0,3479 1,3800 1,2203

85 3 000 15 000 5,0000 0,4015 1,5920 1,2204

3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО 3 ООО ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I ООО I Растягивающее усилие 1-го ребра, Н

600 750 1000 1500 2400 2700 3000 3300 3600 4500 6000 9000 200 250 333 500 800 900 1000 1100 1200 1500 2000 3000 Растягивающее усилие 2-го ребра, Н

0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 Соотношение усилий F2/F1; F1/F2

0,3184 0,3193 0,3207 0,3236 0,3288 0,3305 0,3322 0,3340 0,3357 0,3409 0,3495 0,3669 0,1061 0,1064 0,1069 0,1079 0,1096 0,1102 0,1107 0,1113 0,1119 0,1136 0,1165 0,1223 Стрела прогиба 1-го ребра, мм

0,0803 0,0960 0,1223 0,1748 0,2693 0,3007 0,3322 0,3637 0,3952 0,4897 0,6472 0,9621 0,0268 0,0320 0,0407 0,0583 0,0898 0,1002 0,1107 0,1212 0,1317 0,1632 0,2157 0,3207 Стрела прогиба 2-го ребра, мм

ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО II ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 ООО 6 Растягивающее усилие 1-го ребра, Н

2200 2750 3667 5500 8800 9900 11000 12100 13200 16500 22000 33000 1800 2250 3000 4500 7200 8100 9000 9900 10800 13500 18000 27000 Растягивающее усилие 2-го ребра, Н

0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 Соотношение усилий F2/F1; F1/F2

1,1670 1,1710 1,1760 1,1870 1,2060 1,2120 1,2180 1,2250 1,2310 1,2500 1,2820 1,3450 0,9552 0,9578 0,9621 0,9708 0,9863 0,9915 0,9967 1,0020 1,0070 1,0230 1,0490 1,1010 Стрела прогиба 1-го ребра, мм

0,2944 0,3521 0,4484 0,6408 0,9873 1,1030 1,2180 1,3340 1,4490 1,7960 2,3730 3,5280 0,2409 0,2881 0,3669 0,5243 0,8078 0,9022 0,9967 1,0910 1,1860 1,4690 1,9420 2,8860 Стрела прогиба 2-го ребра, мм

тз н

1 * нн нн

н в р Р н .

е >

s Lo

о I

ta

S О

й и

к о

тз й

о к

и р

В И

ы н

S

и к а р

й О)

о

Ltl

К К

^3 О) Ol О) ^3

и

О):

а\

О)

К о

'П

о

о

о\

^з

е

с р

а о

7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 5 000 Растягивающее усилие 1-го ребра, Н

1400 1750 2333 3500 5600 6300 7000 7700 8400 10500 14000 21000 1000 1250 1667 2500 4000 4500 5000 5500 6000 7500 10000 15000 Растягивающее усилие 2-го ребра, Н

0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 Соотношение усилий F2/F1; F1/F2

0,7429 0,7450 0,7483 0,7550 0,7672 0,7712 0,7752 0,7793 0,7833 0,7954 0,8156 0,8560 0,5307 0,5310 0,5345 0,5393 0,5480 0,5509 0,5537 0,5566 0,5595 0,5682 0,5826 0,6114 Стрела прогиба 1-го ребра, мм

0,1873 0,2241 0,2853 0,4078 0,6283 0,7017 0,7752 0,8487 0,9222 1,1430 1,5100 2,2450 0,1338 0,1601 0,2038 0,2913 0,4488 0,5012 0,5537 0,6062 0,6587 0,8162 1,0790 1,6040 Стрела прогиба 2-го ребра, мм

15 ООО 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 Растягивающее усилие 1-го ребра, Н

3000 3750 5000 7500 12000 13500 15000 16500 18000 22500 30000 45000 2600 3250 4333 6500 10400 11700 13000 14300 15600 19500 26000 39000 Растягивающее усилие 2-го ребра, Н

0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 0,2; 5 0,25; 4 0,33; 3 0,5; 2 0,8; 1,25 0,9; 1,11 1; 1 1,1; 0,91 1,2; 0,83 1,5; 0,67 2; 0,5 3; 0,33 Соотношение усилий F2/F1, F1/F2

1,5920 1,5960 1,6040 1,6180 1,6440 1,6530 1,6610 1,6700 1,6790 1,7040 1,7480 1,8340 WUlliJiiiJlJiJiJiWUW ^o^-'o^-l^-l^ojtoo'vooooo O^O^OOtO^tOOOJO оооооооооооо Стрела прогиба 1-го ребра, мм

0,4015 0,4802 0,6114 0,8739 1,3460 1,5040 1,6610 1,8190 1,9760 2,4490 3,2360 4,8110 0,3479 0,4162 0,5299 0,7574 1,1670 1,3030 1,4400 1,5760 1,7130 2,1220 2,8040 4,1690 Стрела прогиба 2-го ребра, мм

а

о

to о и

О)

к к

О)

н р

о\ и к а