Технология производства ферросплавов из хромитового сырья Сопчеозерского месторождения с использованием шунгита тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Попов, Владимир Анатольевич

• Попов, Владимир Анатольевич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Попов, Владимир Анатольевич

Введение.

1 Литературный обзор.

1.1 Хромовые руды.

1.2 Сортамент феррохрома.

1.3 Производство феррохрома.л.

1.3.1 Высокоуглеродистый феррохром.

1.3.2 Феррохром с пониженным содержанием углерода.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология производства ферросплавов из хромитового сырья Сопчеозерского месторождения с использованием шунгита»

Актуальность работы

В последние годы в мире резко возросло потребление хрома, что связано с увеличением использования легированных этим элементом сталей и сплавов (нержавеющих, жаропрочных, радиационностойких и пр.) для ядерной энергетики, аэрокосмической промышленности, реактивной авиации, химического и специального машиностроения. С другой стороны, существенно сократилось число месторождений богатых хромовых руд, ранее являвшихся основным сырьем для производства хромсодержащих легирующих сплавов — феррохрома, ферросиликохрома и пр. Закономерно возрастает интерес к добыче относительно бедных руд, одним из наиболее перспективных источников которых для России является Сопчеозерское месторождение хромитов. Однако для вовлечения таких руд в ферросплавное производство требуется адаптация известных технологий к переработке относительно бедного сырья.

Значительный интерес представляет освоение металлургической промышленностью нового типа восстановителя — карельских шунгитов. Основой этого минерала является аморфная углеродная матрица в сочетании с высокодисперсным кристаллическим оксидом кремния, т. е. оба главных компонента шунгита представлены в нем в наиболее активной форме. Такой материал может быть использован как эффективный комплексный флюс-восстановитель, в том числе при получении феррохрома.

Цель работы

Разработать технологию производства ферросплавов из хромитово-го сырья Сопчеозерского месторождения с использованием шунгита в качестве флюса-восстановителя.

Краткое содержание работы

1. В первом разделе работы выполнен обзор данных о запасах хро-митовых руд в мире и в России. Показано, что в настоящее время Сопчеозерское месторождение хромитов (СМХ) представляет собой весьма перспективный источник сырья для производства феррохрома и огнеупоров. Приведены сведения о современных стандартах на феррохром, о классификации сплава по содержанию основных элементов. Рассмотрены основные способы получения и рафинирования феррохрома.

2. Во втором разделе представлены сведения о составе и свойствах исходных материалов (хромитового сырья, восстановителей, флюса, связующего). Проведено исследование микроструктуры руды и концентратов Сопчеозерского месторождения, а также используемого в работе нового восстановителя — шунгита. Выполнен анализ процесса испарения расплавов хромитового сырья и определена активность оксида хрома в них.

3. Третий раздел посвящен термогравиметрическому исследованию процессов восстановления хромитового концентрата различными твердыми и газообразными восстановителями. Найдены наиболее эффективные восстановители, установлены кинетические особенности протекания процесса.

4. В рамках раздела 4 разработана технология подготовки мелкозернистого концентрата к плавке методом брикетирования. Исследованы прочностные характеристики брикетов в зависимости от типа связующего, его количества в шихте и температуры обжига окускованного материала.

5. Содержание пятого раздела работы составляет исследование процесса получения высокоуглеродистого (в том числе передельного) феррохрома с использованием руды СМХ и хромитовых концентратов различного состава. Часть плавок проведена с заменой некоторого количества кок-сика на шунгит. Приведены данные о составе и микроструктуре получаемых сплава и шлака. Исследован процесс испарения расплава феррохрома, определена активность железа и хрома в нем.

6. Следующий раздел работы посвящен переработке полученного ранее передельного феррохрома на ферросиликохром. Ряд экспериментов при этом также проведен с заменой кокса шунгитом. Исследованы химический состав и микроструктура получаемого сплава.

7. В седьмом разделе работы проведено исследование процесса си-ликотермического восстановления хромитового концентрата кремнием ферросиликохрома с получением низкоуглеродистого сплава.

Научная новизна

1. Установлены кинетические характеристики процесса восстановления хромитового концентрата различными восстановителями. Показана высокая активность шунгита в ходе восстановления концентрата при высоких температурах.

2. Выявлен характер протекания процессов испарения расплавов хромитового сырья и феррохрома при температурах промышленной плавки. На основе полученных данных по давлению пара компонентов выполнен расчет активности оксида хрома в расплаве концентрата, а также активности хрома и железа в расплаве феррохрома.

3. В процессе исследования микроструктуры основных исходных материалов и продуктов плавки установлено, что максимальное содержание хрома в получаемом феррохроме определяется отношением содержаний хрома и железа в хромовой шпинели, входящей в состав исходной руды.

Методы исследования

Исследование процессов выплавки и рафинирования феррохрома проведено в лабораторных и укрупненно-лабораторных условиях с проведением плавки в индукционной печи и двухэлектродной дуговой электропечи соответственно.

Для анализа физико-химических свойств материалов использовались масс-спектрометрия, термогравиметрия. Исходные материалы и продукты плавки исследованы методами химического анализа, оптической и электронно-растровой микроскопии, рентгеноспектрального микроанализа.

Практическая значимость

1. Разработана технология получения и рафинирования феррохрома по трехстадийной схеме на основе руд и концентратов Сопчеозерского месторождения. Показана пригодность концентратов СМХ для производства товарных марок высокоуглеродистого феррохрома и феррохрома с пониженным содержанием углерода, а также ферросиликохрома.

2. Разработана технология брикетирования мелкозернистого хроми-тового концентрата с различными связующими веществами. Установлена возможность получения достаточно прочных брикетов в случае использования в качестве связующего бентонитовых глин. При плавке таких брикетов получен феррохром, соответствующий требованиям стандарта по составу.

3. Предложен метод получения высокоуглеродистого феррохрома с использованием шунгита в качестве дополнительного флюса-восстановителя. Получен патент на эту технологию (№ RU 2228383 С2).

4. Выданы исходные данные для технико-экономических расчетов производства высокоуглеродистого феррохрома из смеси концентратов Сопчеозерского месторождения, с использованием в качестве восстановителя кокса, а также с заменой 15% и 30% углерода кокса на углерод шунгита.

1 Литературный обзор

1.1 Хромовые руды

Хром весьма широко распространен в природе, его содержание в земной коре по оценке А. Е. Ферсмана составляет 0,03% [1]. Встречается этот элемент почти исключительно в виде кислородных соединений. Основу хромовых руд составляют хромшпинелиды, часто называемые хромитами. Это собственно хромит РеОСг2Оз, магнохромит MgO-СггОз (42% Сг), алюмохромит Fe(Cr,Al)2C>4 (37% Сг), хромпикотит (Mg,Fe), (Сг,А1)204 (33% Сг). Компонентами пустой породы в рудах являются тальк, хлорит, магнезит, кварц, гидроксиды железа и др. [2].

Месторождения хромовых руд образовались в результате выделения хромсодержащих минералов из основной магмы в различные геологические периоды. По характеру образования выделяют два основных вида месторождений хромитов. Первый вид - сегрегационные месторождения, связанные с ранней кристаллизацией магмы с последующим гравитационным осаждением кристаллов хромитов в рудные залежи. Второй вид месторождений образовался благодаря обособлению в отдельных объемах горных пород остаточной рудной магмы [1]. Хромовые руды в месторождениях находятся в виде пластовых залежей, линз, реже в виде вкраплений, гнезд, жил и т. д. Более 95% промышленных месторождений — пластооб-разные залежи вкрапленных и массивных руд, крупнейшие из которых относятся к породам Бушвельдского комплекса в ЮАР и Великой Дайки в Зимбабве.

Способ разработки зависит от характера месторождения: вкрапленные руды добывают открытым способом, большинство основных месторождений разрабатывают подземными способами. В настоящее время, как правило, добываемые хромовые руды подвергают обогащению.

Месторождения хромовых руд имеются на всех континентах и распределены достаточно равномерно, что характерно для элементов с высоким содержанием в земной коре. Однако месторождений с большими запасами богатой хромовой руды немного. На начало 1991 г. подтвержденные запасы хромовой руды в мире (без стран СНГ) составляли 1456,4 млн. т. 71% от этого количества руды находится в ЮАР (1040 млн. т.).

Данные о подтвержденных запасах хромовых руд, среднем содержании в них оксида хрома, а также о добыче и объеме товарной руды в 1991 г. в ряде стран-экспортеров приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Подтвержденные запасы и добыча хромовой руды в некоторых странах (1991 г.)

Страна Подтвержд. запасы, млн. т Среднее содержание Сг203, % Добыча сырой руды, тыс. т/год Объем товарной руды, тыс. т/год

1 Албания 7 44 -

2 Болгария 0,2 12 -

3 Вьетнам 0,2 44 4 4

4 Зимбабве 195,0 48 640 564

5 Индия 60,0 32 1340 990

6 Китай 0,5 32 67 50

7 Турция 34,0 37 1200 850

8 Финляндия 29,0 26 875 458

9 Югославия 0,5 25 71 46

Основными странами-экспортерами хромовой руды являются ЮАР, Турция, Финляндия, Индия, Греция, в меньшей степени Мадагаскар и Новая Каледония.

Подавляющее большинство промышленно развитых стран полностью или частично зависят от внешних источников снабжения хромовой рудой. США импортируют более половины всей добываемой в мире хромовой руды, на долю Англии и Франции приходится по 5%, на долю Норвегии и Швеции по 6-7%. Две последние являются крупными поставщиками феррохрома на международный рынок (преимущественно в Англию и

Западную Европу), так как, благодаря наличию дешевой электроэнергии, здесь развито производство ферросплавов из привозного сырья. В больших количествах импортируют хромовую руду Япония и Китай.

В СССР основной сырьевой базой производства феррохрома являлась группа крупных месторождений хромитов, расположенных в Актю-бинской области Казахстана на Кемпирсайском массиве. Руды этих месторождений направляли на Донской ГОК. В настоящее время запасы богатых руд этого региона значительно уменьшились, изменился их химический состав. На 01.01.91 утвержденные балансовые запасы хромовых руд здесь составляли 319,4 млн. т и забалансовые 352 тыс. т. На долю описываемых месторождений приходилось 97,3% всех запасов хромовых руд и 97,9% их добычи в СССР. Наиболее крупными являются месторождения «Алмаз-Жемчуг» и «40 лет Казахской ССР», где сосредоточено 90,3% запасов и добывали 83,1% всей руды, перерабатываемой на Донском ГОКе.

Хромовые руды Кемпирсайского массива разнообразны по химическому составу. Содержание оксидов в них колеблется в следующих пределах: 20-60% Сг203, 7-21% FeO, 9-20% MgO, 8-15% А1203, 0,2-30% Si02. В руде присутствуют никель (0,02-0,2%), марганец (0,07-0,25%), кобальт (до 0,12%), ванадий (до 1%), и в меньшем количестве другие металлы (титан, медь, платина и т. д.), а также до 0,03% фосфора. Минералогический состав руд остается практически постоянным, что указывает на примерно одинаковые условия образования хромсодержащих минералов. [3]

В целом месторождения Актюбинской области продолжают оставаться одними из крупнейших месторождений богатых хромитовых руд в мире. При развитых экономических отношениях масштабы добычи руды здесь могли бы удовлетворить все потребности стран СНГ, в том числе и России.

Разведанные месторождения хромовых руд в России сосредоточены практически полностью на Урале. Широкие геологоразведочные работы по уральским месторождениям проводились в 30"с годы до открытия Кемпир-сайского месторождения и начала там крупномасштабных разработок.

Химический состав уральских руд крайне разнообразен. Колебания в содержании отдельных компонентов составляют, %: 13,91-57,52 Сг2Оэ; 7,13-24,40 А1203; 0,40-26,94 FeO; 3,98-25,20 MgO; 10,44-32,46 Si02. Среднее содержание оксида хрома в уральских рудах около 40%, Si02 7,85%, Сг203 отношение peQ (коэффициент качества) в большинстве случаев ниже 2,5, т. е. эти руды относятся к второсортным, вследствие чего раннее они использовались преимущественно в огнеупорной и химической промышленности. Однако в связи с возникшим в последние годы дефицитом богатого хромового сырья проводится расширение производства феррохрома из этих руд.

Крупнейшим на западных склонах Урала является Сарановское месторождение, расположенное в Чусовском районе Пермской области. Общие балансовые запасы хромитовых руд этого месторождения по категориям A+B+Ci+C2 составляют 10,766 млн. т и забалансовые 3,017 млн. т. Содержание основных оксидов в этих рудах соответствует, %: 34,8-38,7 Сг203; 5,1-7,5 Si02; 16-20 А1203; 14,4-16,7 MgO; 0,4-1,3 СаО, соотношение Сг2Оз

FeO составляет 1>9-2,2.

Широкое применение хромитовых руд Сарановского месторождения в производстве хромистых сплавов возможно только после проведения достаточно глубокого обогащения. В последнее время это сырье преимущественно перерабатывал Серовской завод ферросплавов.

В последние годы определился новый хромитоносный район на Полярном и Приполярном Урале, на территории республики Коми и Ненецкого национального округа. В этом регионе выявлены крупные хромито-носные массивы Сыум-Кеу, Харче-Рузб, Рай-Из, Войкаро-Сыньинский, Хухгинский. Обследованы эти массивы пока недостаточно, однако прогнозные ресурсы хромовой руды с высоким содержанием Сг2Оз оцениваются в сотни миллионов тонн.

Наиболее подробно изучен Центральный массив месторождения Рай-Из. Общегеологические запасы и ресурсы массива с содержанием 27,04% Сг203 по категориям С2+Р1 и Р2 оценены в 140,7 млн. т, а запасы средне- и густовкрапленных руд с содержанием оксида хрома 34,3% составляют 96,2 млн. т. Руды хорошо обогащаются.

Можно утверждать, что на Полярном и Приполярном Урале имеется новая крупная минерально-сырьевая база для обеспечения производства хромовых сплавов и использования хромовой руды в других отраслях промышленности. Однако для освоения этой базы требуются крупные капитальные вложения, в том числе для развития инфраструктуры.

Весьма перспективным объектом для восполнения запасов хромовых руд в России является Сопчеозерское месторождение, расположенное в Мончегорском районе Мурманской области в непосредственной близости от промплощадки комбината «Североникель». В 1994-1999 гг. здесь были проведены поисковые и поисково-разведочные работы, а в конце 1999 г. начата детальная разведка. Руды этого месторождения залегают близко к поверхности, рудная залежь имеет пластообразное строение и значительную мощность.

Запасы хромитов Сопчеозерского месторождения составляют более 10 млн. тонн. Содержание Сг2Оз в рудах изменяется от 10 до 52% и при бортовом содержании 10% в среднем составляет 24,2% [4]. Хромшпинели-ды представлены хромпикотитом; при переходе от бедных вкрапленных руд к богатым сплошным и густовкрапленным нарастает содержание Сг2Оз и MgO при одновременном снижении содержания FeO.

Рассматривая руды Сопчеозерского месторождения, выделяют [5]:

- богатые сплошные и густовкрапленные руды с содержанием Сг2Оз более 30%. Доля таких руд составляет 40% от объема залежи;

- рядовые вкрапленные руды с содержанием Сг2Оз от 10 до 30%. Содержание Si02 для богатых руд в среднем составляет 13,8%, для рядовых 26,4%. Столь высокое содержание Si02 в богатых рудах объясняют преобладанием густовкрапленных руд с пятнистой структурой, в которой пятна сложены серпентинизированным оливином, и подчиненным количеством сплошных руд с массивной текстурой, в которых наблюдается минимальное количество силикатов [5]. Такие руды требуют предварительного обогащения.

Содержание серы и фосфора в рудах Сопчеозерского месторождения не превышает 0,02%.

Сг203

Соотношение в рядовых рудах колеблется в пределах 0,91-2,4 среднее 1,6), в богатых рудах от 2,6 до 3,3. При проведении полупромышленных испытаний по обогащению в крупнокусковом концентрате получено соотношение ^q3 в среднем 2,97, в мелкокусковом 3,23.

Размер зерен хромшпинелида для богатых руд находится в пределах 0,015-1,2 мм (наибольшее количество 0,09-0,21 мм), для рядовых — 0,0150,6 мм при наиболее распространенном размере 0,09-0,15 мм.

Плотность богатых руд изменяется от 3,23 до 4,35, рядовых от 2,86 до 3,58, вмещающих пород с убогой вкрапленностью хромшпинелидов от л

3,07 до 3,29 г/см . Плотность имеет прямую корреляционную зависимость от содержания Сг2Оз, что обеспечивает возможность гравитационного обогащения.

Установлена возможность использования вмещающих дунитов и хвостов обогащения руд как сырья для производства огнеупоров, получаемых попутно при выделении хромитовых концентратов.

Таким образом, руды Сопчеозерского месторождения по качеству вполне соответствуют требованиям огнеупорного и ферросплавного производств. Однако по содержанию основных компонентов они заметно отличаются от ранее используемых в ферросплавной промышленности, что приводит к необходимости оценить возможность применения известных технологий производства ферросплавов для переработки данного сырья.

В конце 1998 г. в северо-западной части месторождения начаты опытно-промышленные открытые горные работы, первая проба руды (4 т.) добыта в августе 1999 г. Она передана в Горный институт КНЦ РАН для укрупненно-лабораторных испытаний по разработанной в институте комбинированной технологии обогащения. На этой пробе была подтверждена достаточно высокая эффективность тяжелосредного обогащения, обеспечивающая получение крупнокускового концентрата (наиболее ценного продукта обработки хромовых руд).

К марту 2000 г. в корпусе опытных работ Горного института КНЦ РАН была смонтирована опытная установка тяжелосредного обогащения производительностью до 8 т/ч для проведения полупромышленных испытаний. Началась наработка крупнокускового концентрата для проведения промышленных испытаний по производству феррохрома и огнеупоров. Одновременно с тяжелосредной сепарацией проведены испытания по получению отсадкой мелкокускового концентрата и мелкозернистого - с применением винтовых сепараторов и концентрационных стволов [4]. Установлено, что качество получаемых концентратов позволяет использовать их при производстве ферросплавов и огнеупоров.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Попов, Владимир Анатольевич

180 Выводы

1. Разработана технология производства высокоуглеродистого феррохрома, феррохрома с пониженным содержанием углерода и ферросиликохрома на основе хромитового сырья Сопчеозерского месторождения.

2. Установлено, что при выплавке высокоуглеродистого феррохрома и ферросиликохрома частичная замена кокса шунгитом при сохранении общего количества углерода в шихте приводит к уменьшению потерь хрома и железа, снижению содержания фосфора в сплаве, сокращению продолжительности плавки и уменьшению расхода кварцита. Получен патент на способ получения высокоуглеродистого феррохрома с использованием шунгита в качестве флюса-восстановителя (пат. RU 2228383 С2).

3. Разработана технология подготовки мелкозернистого концентрата к плавке в электропечах методом брикетирования. Установлено, что достаточно прочные, пригодные по составу к переработке на феррохром брикеты могут быть получены при введении в шихту до 7% бентонита и температуре обжига до 1400°С.

4. В ходе термогравиметрического исследования процессов взаимодействия хромитового концентрата с различными восстановителями показано, что шунгит проявляет высокую восстановительную способность по отношению к концентрату, уступая по этому показателю лишь древесному углю. Процесс восстановления имеет сложный ступенчатый характер и протекает в кинетическом режиме, наиболее значимым фактором для интенсификации взаимодействия является повышение температуры.

5. С помощью высокотемпературной масс-спектрометрии установлена последовательность и относительная интенсивность испарения компонентов из расплавов хромитового сырья и феррохрома. Определена активность оксида хрома в расплавах концентрата, а также активность хрома и железа в расплаве феррохрома, в последней системе наблюдали значительные знакопеременные отклонения от идеального поведения.

6. В ходе проведенного исследования микроструктуры основных исходных материалов (хромитовое сырье, шунгит) и продуктов плавки (феррохром, ферросиликохром, шлаки) с помощью РЭМ и РСМА подтвержден многофазный характер феррохрома, содержащего и карбидные, и металлические фазы во всем исследованном диапазоне концентраций углерода. Установлено, что максимальное содержание хрома в получаемом при плавке феррохроме определяется отношением содержаний хрома и железа в хромовой шпинели, входящей в состав исходной руды.

7. По результатам работы выданы исходные данные для расчета экономической эффективности процесса производства различных марок феррохрома на основе хромитового сырья Сопчеозерского месторождения с использованием шунгита.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Попов, Владимир Анатольевич, 2005 год

1. В. П. Чернобровин, Г. Г. Михайлов, А. В. Хан, А. И. Строганов Состояние и перспективы производства хромистых сплавов в условиях Челябинского электрометаллургического комбината. Челябинск: Изд-во ЧГТУ, 1997. - 224 с.

2. Рысс М. А. Производство ферросплавов. М.: Металлургия, 1985. 344 с.

3. Кац М. Ш., Журавлев В. М. и др.//Сталь. 1971. - № 6. - С. 521-522

4. Ракаев А. И., Голов А. Н., Иванов В. А.//Цветные металлы. 2001. - № 2. -С. 16-19

5. Галкин А. С., Дедюхин А. Н., Козырев С. М. и др.//Цветные металлы. — 2001. № 2. - С. 11-15

6. Голодов С. М., Колчанов В. А. и др.//Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1984.- №5. -С. 30-32

7. Кадарметов X. Н.//Сталь. 1975. - № 4. - С. 325-329

8. Колоярцев В. JL, Островский Я. И., Щербин А. Н. и др. //Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1981. - № 3. - С. 39

9. Марачева Т. В., Щербаков С. С., Зайко В. П.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1981.-№ 1.-С. 42

10. Симонов В. К., Золотарева В. В.//Теория и практика электрометаллургии.-1999.-№ 1.-С. 9-11

11. Кадарметов X. Н.//Сталь. 1974. - № 8. - С. 706-710

12. Гасик М. И., Новиков Н. В., Гриненко В. И. и др.//Сталь. 1993. - № 8. -С. 37-41

13. Кожевников Г. Н., Зайко В. П. Электротермия сплавов хрома. М.: Наука, 1980. 187 с.

14. Сафиулин Р. Б., Безобразов С. В.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. — 1974.- № 19.-С. 46-47

15. Чернобровин В. П., Пашкеев А. И., Михайлов Г. Г.//Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1997. - № 5. - С. 25-27

16. Вундер А. Ю., Воробьев В. Г., Островский Я. И.//Сталь. 1981. - № 9. -С. 44-46

17. Жило Н. JL, Острецова И. С. и др. //Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1982.-№4.-С. 35-40

18. Жило Н. Л., Острецова И. С. и др.//Сталь. 1983. - № 3. - С. 35-39

19. Гасик М. И., Новиков Н. В. и др.//Сталь. 1992. - № 3. - С. 37-40

20. Островский Я. И., Шатов Ю. И., Воробьев В. И. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1984. - № 10. - С. 45-47

21. Вундер А. Ю., Островский Я. И. и др.//Сталь. 1981. - №1. - С. 49-51

22. Гасик, М. И., Новиков, Н. В. и др.// Сталь. 1988. - № 8. - С. 43-44

23. Бродский А. Я., Островский Я. И. и др. //Сталь. 1985. - № 5. - С. 4344

24. Лапкина Ю. В., Никулина Л. Б.//Сталь. 1976. - № 6. - С. 522-524

25. Токовой О. К., Верушкин В. В.//Металлы. 1998. - № 5. - С. 8-11

26. Островский Я. И., Кулинич В. И., Воробьев В. П. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1974. - № 21. - С. 37-39

27. Белогуров В. Я., Израилев Л. И., Кудрявцев В. С. и др.//Сталь. — 1972. -№7.-С. 609-612

28. Нахабин В. П.; Кадарметов X. Н.; Кузьменко Л. С. и др.//Сталь. — 1971. № 8. - С. 726

29. Приходько Т. И., Цалапова Н. М., Тюрханов Л. Г.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1982. - № 17. - С. 40-41

30. Колоярцев В. И., Носов В. А.//Сталь. 1983. - № 3. - С. 39-40

31. Нахабин В. П., Кулинич В. И., Островский Я. И. и др.//Сталь. 1974.11.-С. 1004-1005 32 Halikia Iliana, Zoumpoulakis Loukas, Christodonlon Eirini//Erzmetall. — 2001. v. 54, i. 7-8. - pp. 387-395

32. Нарыжный В. Д., Бобкова О. С. и др.//Сталь. 1976. - № 2. - С. 139-141

33. Мельниченко А. А., Лякишев Н. П. и др.//Сталь. 1971. - № 12. - С. 1093-1094

34. Гриненко В. И., Ем П. А., Гасик М. И. //Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1989. - № 5. - С. 149-150

35. Воробьев В. П., Островский Я. И. и др. //Сталь. 1974. - С. 433-434

36. Безобразов С. В., Тхоревский В. С. и др.//Сталь. 1982. - № 8. - С. 50-52

37. Колоярцев В. Д., Воробьев В. Г. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ.- 1982. -№ 19.-С. 44

38. Воробьев В. П., Вундер А. Ю., Островский Я. И. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1979. - № 9. - С. 32-33

39. Королев А. А., Кулинич В. И. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. -1976.- №7. -С. 44

40. Воробьев В. П., Вундер А. Ю., Кожевников Г. Н.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1978. - № 18. - С. 37-39

41. Марачева Т. В., Зайко В. П., Холодный В. А.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1981. - № 2. - С. 42

42. Нахабин В. Н., Королев А. А.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1974. -№ 16.-С. 39-41

43. Вундер А. Ю., Островский Я. И. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ.- 1975.-№7.-С. 46

44. Воробьев В. П., Вундер А. Ю., Засникин В. В.//Сталь. 1978. - № 9. - С. 821-823

45. Кадарметов X. Н., Нахабин В. Н. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ.- 1974. -№ 14.-С. 42-44

46. Щедровицкий Я. С. Сложные кремнистые ферросплавы. М.: Металлургия, 1966.-176 с.

47. Кулинич В. И., Островский Я. И., Нечаева Н. В.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1976. - № 6. - С. 43

48. Щербин А. Н., Островский Я. И. и др.//Сталь. 1989. - № 1. - С. 47-49

49. Kucukkaragoze Serdar, Akdogan Guven, Eric R Hurman//8th Int. Ferroalloys Congr. Proc. 1998. - pp. 180-183

50. Рабинович А. В., Розенберг В. JI. и др.//Сталь. 1972. - № 3. - С. 230

51. Кучер А. Г., Новиков Н. В. и др.//Сталь. 1995. - № 4. - С. 31-33

52. Кац М. Ш., Фатеев В. В.// Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1982. - №3. -С. 52

53. Васильев В. И., Рысс М. А. и др.//Сталь. 1976. - № 5. - С. 419-421

54. Волков В. С., Железнов Д. Ф. и др.//Сталь. 1981. № 7. - С. 39-40

55. Униговский Я. Б., Павлов В. А. и др.//Изв. ВУЗов. Черная металлургия.- 1981.-№3.-С. 66-68

56. Бродский А. Я., Королев А. А. и др.//Сталь. 1978. - № 6. - С. 519-521

57. Нарыжный В. Д., Бушуев Г. Ф. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. -1984.-№6.-С. 51

58. Николаев В. И., Саранкин В. А. и др.//Сталь. 1972. - № 1. - С. 89

59. Бобкова О. С., Крупенников С. А. и др.//Сталь. 1985. - № 9. 30-35

60. Бобкова О. С., Топильский С. П. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. -№ 12.-С. 32

61. Бутуев Г. Ф., Островский Я. И. и др.//Сталь. 1984. - № 3. - С. 30-31

62. Бобкова О. С .//Сталь. -1972. № 12. - С. 1094-1096

63. Безобразов С. В., Пономаренко А. Г. и др.//Сталь. 1970. - № 11.- 10081009

64. Бродский А. Я., Королев А. А. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. -1974.-№7.-С. 38

65. Безобразов С. В., Сафиулин Р. Б. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1981.-№ 17.-С.51

66. Немченко В. П., Пигасов С. Е. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. -1978.- №5. -С. 29

67. Кондратьев А. И., Макаров Д. М. и др. //Сталь. — 1991. № 5

68. Лившиц С. А.//Сталь. 1974. - № 7. - С. 612-613

69. Хобот В. И., Безобразов С. В. и др.//Сталь. 1987. - № 2. - С. 20-25

70. Безобразов С. В., Хяккинен В. И. и др.//Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1981. -№ 5. - С. 2-4

71. Тагиров Н. Г., Ехлакова Г. П., Миронов JI. А.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1981.-№ 13.-С. 51.

72. Шестаков С. С., Волков В. С., Вертий И. Г. и др.//Сталь. 1980. - № 12. С. 15-16.

73. Безобразов С. В., Сердитов Ю. П., Нарыжный В. Д. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1979. - № 21. - С. 39

74. Шохин В. Н., Роте Р. Ю., Мамыкин Ю. С. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1981. - № 23. - С. 39

75. Проведение технологических исследований по производству феррохрома из руд и концентратов Сопчеозерского месторождения хромитов: Отчет о НИР/ ОАО «Институт Гипроникель»; Руководитель Кормили-цын С. П. СПб., 2002

76. Энергии разрыва химических связей. Потенциалы ионизации и сродство к электрону. Справочник./под ред. В. Н. Кондратьева. М.:Наука, 1974. -351 с.

77. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочник. / Под ред. В.П. Глушко. М.: Изд-во АН СССР, 1978-1984. Т.Т. 1-4.

78. Кравченко В. А., Гусев В. И. и др.//Сталь. 1977. - № 4. - С. 331-335

79. Кравченко В. А., Невский Р. А. и др.//Сталь. 1975. - № 2. - С. 130-132

80. Портов А. Б., Фишер Ю. В. Развитие теоретических основ металлургических процессов производства никеля, кобальта и меди. // Сб. науч. тр.: СПб.-1991.-С. 92-96

81. Проведение технологических исследований по производству феррохрома из руд и концентратов Сопчеозерского месторождения хромитов: Отчет о НИР/ ОАО «Институт Гипроникель»; Руководитель Кормили-цын С. П. СПб., 2000

82. Розовский А.Я. Гетерогенные химические реакции. Кинетика и макрокинетика. М.:, Наука, 1980. 324 с.

83. Симонов В. К., Золотарева В. В., Власенко, В. Н. //Теория и практика металлургии. 1998. - № 2. - С. 17-20

84. Marko Kekkonen, Ari Syynimaa, Lauri Holappa, Pekka Niemela// 8th Int. Ferroalloys Congr. Proc. 1998. - pp. 141-146

85. Xiao Yanping, Lauri Holappa // 8th Int. Ferroalloys Congr. Proc. 1998. -pp. 135-140

86. Кунаев A. M., Геев О. В. и др.//Изв. ВУЗов. Черная металлургия.1982.- № 1. С. 1-4

87. Безобразов С. В., Хобот В. И. и др.//Изв. ВУЗов. Черная металлургия. —1983.- №5. -С. 7-10

88. H. G. Katagama, К. Migauchi, N. Dekura, Т. Momono, S. Hirai // J. Iron and Steel Inst. Japan. 1993. - Vol. 79. - № 6. - pp. 652-658

89. Кац M. Ш., Тарабина В. П., Агоничев П. В. //Сталь. 1974. - № Ю. -С. 911-912

90. Колоярцев В. П., Голодов С. М. и др.//Черная металлургия. Бюл. НТИ. -1976.-№8.-С. 40

91. Равич Б. М. Брикетирование руд. М.: Недра, 1982. 183 с.

92. Базилевич С. В., Астахов А. Г., Майзель Г. М. и др. Производство агломерата и окатышей. Справ, изд. М.: Металлургия, 1984. 216 с.

93. Кормилицын С. П., Войханская Н. П., Портов А. Б. и др. Проведение технологических исследований по производству феррохрома из руд и концентратов Сопчеозерского месторождения хромитов: НТП/ОАО «Институт Гипроникель»; — СПб., 2001. 95 с.

94. Клементьев В. В. и др. Совершенствование технологии брикетирования и плавки концентратов с повышенным содержанием цветных металлов: НТП/ОАО «Институт Гипроникель»; СПб., 1998. - 8 с.

95. Гасик М. И., Лякишев Н. П. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. М.: СП Интермет инжиниринг, 1999. С. 398-493.

96. Поволоцкий Д. Я., Комиссарова Т. А., Мизин В. Г.//Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1984. - № 6. - С. 41-46

97. Горелкин О. С., Поволоцкий В. Д. и др.//Сталь. 1985. - № 11. - С. 3135

98. Гасик JI. Н., Игнатьев В. С., Гасик М. И. Структура и качество промышленных ферросплавов и лигатур. Киев: Техника, 1975. — 142 с.

99. Костененко Л. Г., Щугарева Л. Ф.//Сталь. 1978. - № 8. - С. 718-721

100. Гасик М. И., Лякишев Н. П., Емлин Б. И. Теория и технология производства ферросплавов. М.: Металлургия, 1988. С. 302-389