Режуще-выглаживающий инструмент, предназначенный для повышения качества тонкостенных латунных заготовок тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат технических наук Корнева, Мария Игоревна

• Корнева, Мария Игоревна
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Корнева, Мария Игоревна

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ПОИСКИ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧИ ОТДЕЛОЧНОЙ ОБРАБОТКИ

1.1 Обоснование процесса протягивания для отделочной обработки шестигранной гайки

1.2 Выбор схемы протягивания

1.3 Разработка конструкции комбинированного инструмента

для протягивания гайки на гидравлическом прессе

1.4 Описание работы комбинированного режуще-выглаживающего

инструмента

Выводы к главе 1

ГЛАВА 2. ПОДГОТОВКА МНОГОФАКТОРНОГО ЭКСПЕРИМЕНТА

С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КРИТЕРИЯ Г. ТАГУТИ.

ПОИСКОВЫЕ ЭКСПЕРИМЕНТЫ

2.1 Постановка задачи

2.2 Этапы робастного проектирования

2.2.1 Этап 1. Составление перечня функциональных характеристик, управляемых параметров и источников помех

2.2.2 Этап 2. Планирование эксперимента

2.2.3 Характеристики управляемых параметров

2.2.3.1 Влияние охлаждения на качество обрабатываемой

поверхности

2.2.3.2 Материал рабочих элементов

2.2.3.3 Влияние переднего угла на процесс обработки

2.2.3.4 Влияние заднего угла режущей секции на процесс обработки

2.2.3.5 Влияние скорости резания на процесс обработки

2.2.3.6 Припуск (односторонний) на обработку режущими

элементами

2.2.3.7 Припуск (односторонний) на обработку выглаживающими элементами

2.2.3.8 Выбор диаметра пуансона на процесс обработки

2.2.4 Этап 3. Определение влияния дестабилизирующего параметра

Выводы к главе 2

ГЛАВА 3. ПРОВЕДЕНИЕ ОСНОВНОГО ЭКСПЕРИМЕНТА.АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ.ОЦЕНКА УЛУЧШЕННЫХ ЗНАЧЕНИЙ УПРАВЛЯЕМЫХ ПАРАМЕТРОВ

3.1 Проведение основного эксперимента

3.2 Анализ результатов эксперимента

3.2.1 Поиск параметров, изменяющих среднее значение.

Поиск Т-критерия (критерия «сигнал/шум»)

3.2.1.1 Функция потерь

3.2.2 Анализ разброса выходных характеристик

3.2.3 Анализ полученных результатов

Выводы к главе 3

ГЛАВА 4. ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ШЕСТИГРАННОЙ ГАЙКИ КОМБИНИРОВАННЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

4.1 Изменение конструкции отливки

4.2 Условие прочности заготовки

4.3 Проектировочный расчет заготовки

4.3.1 Напряжение и деформации при растяжении

4.3.2 Определение допускаемого напряжения при

осевом растяжении гайки

4.4 Определение новых размеров заготовки

4.5 Усовершенствование специального инструмента

4.5.1 Определение погрешности сборки инструмента^ применением координатно-измерительной машины_Мога мод. HBG Pico

4.5.2 Модернизация системы охлаждения

Выводы к главе 4

Основные результаты и выводы

Список литературы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Режуще-выглаживающий инструмент, предназначенный для повышения качества тонкостенных латунных заготовок»

ВВЕДЕНИЕ

При производстве водоразборной арматуры значительная часть времени затрачивается на отделку видимых наружных поверхностей деталей для придания им товарного вида. К отделочным операциям относятся полировка и нанесение защитно-декоративных гальванических покрытий. Для ряда деталей трудоемкость полировки составляет от 50 до 70 % от общей трудоемкости их изготовления. Полировальные операции характеризуются тяжелыми условиями труда и повышенной вредностью; соответственно, заработная плата полировщиков достаточно высокая; тем не менее, дефицит квалифицированных работников на участке полировки является серьёзной проблемой для предприятий.

Из вышесказанного следует, что отыскание принципиально новых технических решений по отделочной обработке деталей смесителей, при сохранении необходимого качества поверхности, является актуальной производственной и научно-технической задачей.

В качестве объекта для проведения исследовательских и опытно-конструкторских работ была выбрана деталь «гайка соединительная», вид которой представлен на рис.В.1. Изделие (смеситель для ванны), в которое входит эта деталь, выпускается тульским заводом ООО «Аркон», специализирующимся на выпуске водоразборной арматуры.

Материал детали - латунь Лц40Сд; заготовка получается литьем под давлением в многоместные пресс-формы. Затем на детали нарезается внутренняя резьба М27х1,5 с базированием заготовки по наружной поверхности, и гайка поступает на участок полировки. Здесь на одну оправку «нанизывается» 21 гайка, и вся кассета закрепляется в осевом направлении. Полировщик обрабатывает последовательно 6 граней на всём блоке; причем технология полировки включает 3 операции: предварительная «обдирка» на войлочных кругах с абразивом и окончательная отделка на хлопчатобумажных кругах до

зеркального блеска. В результате трудоёмкость полировки одной гайки составляет 6 мин. при программе выпуска более 1000000 деталей в год.

Автором данной работы был предложен высокопроизводительный метод отделочной обработки наружной поверхности латунных гаек, позволяющий получить не только поверхность с хорошими показателями шероховатости, но и обеспечить правильность её геометрии.

Последнее обстоятельство является чрезвычайно важным с точки зрения правильности технологии механической обработки детали. Как уже указывалось, при нарезании резьбы гайка базируется в приспособлении по наружной необработанной поверхности; причём специфика отливок, получаемых литьем в пресс-формы, такова, что не обеспечивает правильность и идентичность геометрической формы заготовок. В результате может иметь место несоосность наружной и внутренней поверхностей, перекос резьбы, и даже проворот заготовки в приспособлении при обработке.

Полировка не исправляет, а лишь усугубляет этот недостаток, так что при действующей на предприятии технологии нарезать резьбу после полировки не имеет смысла. Если же отделочная обработка обеспечит стабильную правильность и идентичность базовых поверхностей, то в этом случае нарезание резьбы после такой обработки становится целесообразным; более того -создаются все предпосылки для автоматизации процесса резьбонарезания.

Общая идея заключалась в том, что метод обработки должен приближаться к процессу контурного протягивания. Охватывающее протягивание является мало исследованным процессом. Им занимались в своих работах За-харенко А.И., Бекаев A.A., Соловьев С.И., Протасьев В.Б., Анисимова М.А., Канцев П.Г., Терехов Н.В., Лемаков В.Д., Цегельнин В.П., Мельников П.А., Скиженок П.А. и др., однако обработка таким методом тонкостенных заготовок ранее не использовалась.

Процесс классического протягивания был опробован на токарном

станке. Плоская наружная протяжка с наклонным зубом устанавливалась в

резцедержателе вдоль оси центров станка; гайка помещалась в специальной

5

обойме, которая закреплялась в патроне. В обойме было предусмотрено освобождение для прохода протяжки, при этом верхняя плоскость освобождения служила направляющей при продольной подаче инструмента.

Однако опытные работы показали, что следы режущих зубьев, практически неразличимые на латуни, становятся заметными после покрытия; таким образом, необходимость выглаживающих элементов стала очевидной.

С учетом особенностей протягивания замкнутых профилей инструмент должен представлять собой сочетание наружной режуще-выглаживающей прошивки и штампа. Необходимо было провести исследования, позволяющие определить конструкцию инструмента, режимы обработки и оборудование, на котором будут проводиться испытания.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ заключается в разработке комбинированного инструмента, обеспечивающего заданную шероховатость поверхности и уточняющего геометрические параметры тонкостенных литых заготовок, а также в обосновании критерия качества для оценки выходных характеристик процесса обработки.

Для достижения указанной цели в работе были поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработать секционный режуще-выглаживающий инструмент, позволяющий исправлять дефекты тонкостенных латунных заготовок .

2. Разработать методику расчета натягов на первой секции инструмента, калибрующей заготовку и обеспечивающей её беззазорную посадку на цилиндрическом толкателе для повышения жесткости технологической системы.

3. Выполнить теоретические и экспериментальные исследования режуще-выглаживающего инструмента с использованием метода робастного проектирования для установления рациональных значений его конструктивных и технологических параметров.

4.Установить критерий для оценки результатов проведенных опытов, объединяющий две выходные характеристики (несоосность и шероховатость) и учитывающий потери на дальнейших операциях обработки гаек.

5. Оценить точность сборки режуще-выглаживающего инструмента с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) с целью регулировки взаимного положения рабочих элементов.

6. Применить результаты исследований в промышленности и учебном

процессе.

МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ. Теоретические исследования базируются на робастном проектировании по методу Г. Тагути, позволяющему минимизировать число опытов, определить тенденцию изменения качества процесса и применить элементы дисперсионного анализа.

Экспериментальные исследования по разработанной методике проводились с использованием в качестве оборудования гидравлического пресса РН-М 100h. Измерения выполнялись с применением современных средств контроля - профессионального прибора для контроля шероховатости HOMMEL TESTER W55 и координатно-измерительной машины фирмы Mora модель HBG Pico.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА.

1. С использованием робастного проектирования теоретически и экспериментально обоснована конструкция режуще-выглаживающего инструмента для обработки наружных базовых поверхностей у тонкостенных литых латунных заготовок методом охватывающего протягивания с предварительной калибровкой заготовок (спец. 05.02.07).

2. Разработан критерий, основанный на монотонно возрастающей функции потерь и позволяющий выбрать рациональный опыт для определения значений технологических и конструктивных параметров режуще-выглаживающего процесса. Предложенный критерий, в отличие от известных, позволяет оценить два выходных показателя качества изделия - несоосность наружной и внутренней поверхностей и шероховатость наружной поверхности (спец. 05.02.23).

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ.

1. Создан процесс высокопроизводительного охватывающего протягивания литых латунных заготовок с предварительной калибровкой заготовок, установленных беззазорно на пуансоне, обеспечивающий уточнение формы.

2. Обеспечена возможность снижения припусков на обработку внутренней поверхности путем минимизации ее несоосности с базовой поверхностью.

3. Разработана методика для определения натяга в калибрующей секции, обеспечивающей беззазорную посадку заготовки на толкателе (пуансоне) перед началом протягивания.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация в машиностроении», Корнева, Мария Игоревна

Основные результаты и выводы

1. Решена актуальная научно-техническая задача уточнения геометрических параметров заготовок и снижения трудоемкости отдельных операций за счет применения специального комбинированного инструмента, сочетающего в себе охватывающую режуще-выглаживающую протяжку и штамп.

2. Проведен комплекс исследований, позволивший разработать работоспособную конструкцию режуще-выглаживающего инструмента, в которой обеспечены:

- непрерывность процесса обработки, позволяющая сохранить натяг в технологической системе;

- плотное базирование заготовки на пуансоне и стабильность припуска под последующее протягивание;

- свободное удаление стружки из зоны резания и эффективное охлаждение режущих элементов.

3. Разработана методика определения зазоров и натягов при базировании заготовки относительно пуансона. В итоге после прохождения через калибрующую секцию поверхность отверстия гайки плотно облегала пуансон, что позволило стабилизировать процесс обработки в зоне режущих секций.

4. Поиск рациональных параметров режуще-выглаживающего процесса выполнялся по методике робастного проектирования, предложенной Г. Та-гути. Для проведения экспериментов разработана ортогональная матрица из 16 опытов, параметры которых установлены при проведении экспертного анализа и поисковых экспериментов.

5. Обработка экспериментальных данных с помощью предложенного критерия сигнал/шум позволила определить рациональные значения режимных и конструктивных параметров процесса.

6. Дисперсионный анализ результатов экспериментов позволил установить весомость параметров процесса и выделить среди них доминирующие и малозначимые.

7. Был проведен анализ погрешности изготовления и сборки инструмента с использованием координатной измерительной машины Mora мод. Pico. Выявленные отклонения расположения одноименных граней не превысили 0,02 мм. Эта величина принята как допустимая погрешность сборки инструмента, так как при таком значении погрешности обеспечивается требуемое значение выходных характеристик.

8. Спроектирована новая конструкция заготовки, которая позволит применить более рациональную схему ее базирования на пуансоне - по внутреннему торцу гайки, так как увеличенная по сравнению с исходным вариантом толщина стенки выдерживает возникающие нагрузки. Кроме того, новая заготовка обеспечит обработку всей площади наружного шестигранника.

9. Внедрение разработанного технологического процесса отделочной обработки гайки позволит снизить затраты на изготовление детали в 1,3 раза, так как исключает наиболее вредные и затратные предварительные полировочные операции, и получить годовой экономический эффект 881 тыс. рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Корнева, Мария Игоревна, 2011 год

Список литературы

1. Грилихес С. Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов. Выпуск 1. Приложение к журналу «Гальванотехника и обработка поверхности». М.: ВНИТИ, 1994 - 190 с.

2. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.344 с.

3. Грановский Г. И., Грановский В. Г. Резание материалов: учебник для машиностр. и приборостр. спец. Вузов. М.: Высш. шк., 1985 - 304 с.

4. Ковка и штамповка: Справочник в 4 т.; Под ред. Е.И. Семенова и др. — М.: Машиностроение, 1987. - Т.З: Холодная объемная штамповка; Под ред. Г.А. Навроцкого. - 384 с.

5. Вульф A.M. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1973 - 320 с.

6. Егорова З.И. Повышение эффективности комбинированного протягивания (прошивания) и редуцирования цилиндрических поверхностей на основе совершенствования характеристик способа воздействия: Дисс. канд. техн. наук. Москва. 2002 230 с.

7. Анисимова М.А., Коганов И.А. Автоматизация контурного протягивания малогабаритных зубчатых колес/ Известия Тульского государственного университета: сборник научных трудов. -Тула: ТулГУ, 1996.

8. Бойцов А.Г., Машков В.Н., Смоленцев В.А., Хворостухин J1.A. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. — М.: Машиностроение, 1991, 144 с.

9. Щеголев Н.В. Конструирование протяжек. M.-JL: Машгиз, 1960.352

с.

10. Ануфриев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах.- 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1980.

11. Ю.Ашихмин В.Н. Протягивание. М: Машиностроение, 1981.-144 с.

с ил.

12. Кацев П.Г. Обработка протягиванием: Справочник, М.: Машиностроение, 1986. 272 с. с ил.

13. Кацев П.Г. Протяжные работы: Учебное пособие для проф. обучения рабочих на производстве. 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1985.191 с. сил.

14. Бекаев Андрей Анатольевич. Повышение геометрических параметров качества обрабатываемой поверхности детали в процессе протягивания (прошивания) на основе совершенствования динамических характеристик привода оборудования : дис. к. т. н.: -Москва, 2006.- 274 с.

15. Крутякова М.В. Повышение эффективности протягивания на основе оптимизации конструкции инструмента путем математического моделирования: Дисс. канд. техн. наук. Москва. 2004 260 с.

16. Кузнецов В.А. Исследование качества поверхностного слоя при де-формирующе-режущем протягивании: Дисс. канд. техн. наук. Москва. 1982220 с.

17. И.И.Семенченко, В.М.Матюшин, Г.М.Сахаров. Проектирование металлорежущих инструментов. Москва: Машгиз, 1963 год.

18. Высокопроизводительное протягивание/ Скиженок В.Ф.,. Лемешо-нок В.Д, В.П. Цегельник.- М.: Машиностроение, 1990. 240 с. с ил.

19. Розенберг O.A. Механика взаимодействия инструмента при деформирующем протягивании. Киев: Наукова думка, 1981. 288 с.

20. Высокопроизводительные конструкции протяжек и их рациональная эксплуатация. / Под редакцией д.т.н., профессора М.Н.Ларина. -М.: Машгиз, 1960, 120 с.

21. Петрушин С. И., Даниленко В. Д., Ретюнский О. Ю. Оптимизация свойств материала в композиционной режущей части лезвийных инструментов: учебное пособие.- Томск: Изд-во ТПУ.1999 г. - 99 с.

22. Гуляев А. П. и др. инструментальные стали. Справочник - изд-е 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1975 г. 272 с.

23. Справочник инструментальщика. Ординарцев И.А., Филиппов Г.В., Шевченко А.Н. и др./ Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987.846 с. сил.

24. Никитин Б.В., Насонов В.М., Элькун Л.Я. Выбор параметров инструмента и режимов резания при протягивании // Станки и инструмент. 1977. №11 - с. 37-38.

25. Орлов П.Н. и др. Повышение качества поверхности при наружном протягивании // Станки и инструмент. 1964. №2 - с. 17-21.

26. Д.К. Маргулис, М.М. Тверской, В.Н. Ашихмин и др. Протяжки для обработки отверстий. М.: Машиностроение, 1986.232 с. с ил.

27. Маргулис, Д. К. Оптимизация режимов резания при протягивании Текст. / Д. К. Маргулис, Е. С. Высоковский, Л. И. Шорина // Станки и инструмент. 1973.-№4.- С. 35-36.

28. Маргулис, Д. К. Протяжной инструмент: расчет, конструкция, технология изготовления 2-е изд., перераб. и доп. Текст. / Д. К. Маргулис, М. М. Тверской, В. А. Вакурова и др.; ред. Д. К. Маргулис. // Челябинск: Металлургия, 1992, —336 с.

29. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания./ Розенберг А. М., Розенберг О. А. под ред. Родин Н. Р. Институт сверхтвердых материалов.- Киев.: Наук. Думка. 1990.320 с.

30. Гриценко Э.Н. Исследование качества поверхности отверстий, обработанных режущим инструментом и твердосплавными деформирующими протяжками. Дис. . к.т.н.-Киев, 1974.

31. Бармин Б.П. и др. Вибрации и режимы резания. М.: Машиностроение, 1972-71 с.

32. Влияние режимов резания, геометрии резца и состояния обрабатываемого металла на качество обработанной поверхности / Сост. И.С. Штейн-берг. М.: Машгиз, 1950-230 с.

33. Белов В.А. Технология обработки плоскостей пластическим деформированием. К.: Техника, 1972. 72 с.

34. Бусел Ю.Ф., Крицкий А.Д. Радиальные силы при деформирующем протягивании. Вестник машиностроения, 1983, № 5, с.59-61.

35. Андрианов А.Ю., Черников А.П., Щедрин A.B., Егорова З.И., Ско-ромнов В.М., Таненгольц А.Б. Совершенствование комбинированных методов редуцирования и прошивания // Машиностроитель, № 4, 2002, с. 2932.

36. Андрианов А.Ю., Черников А.П., Щедрин A.B., Прилепин М.М., Алешина C.B., Павлов A.M. Технологические возможности перспективных методов комбинированной деформирующе-режущей обработки // СТИН, № 3,2003, с. 29-31.

37. Баклунов Е.Д. Протяжки. Конструкция, технология изготовления. М.: Машгиз, 1960, 167 с.

38.Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. М.: Машиностроение, 1985, 136 с.

39. Ермаков Ю.М. Выбор оптимальной скорости резания на основе стойкостной зависимости для режущего инструмента. — М.: ВНИИТЭМР, 1986, 64 с.

40. Бердичевский Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов. Справочник. — М.: Машиностроение, 1984, 224 с.

41.Петрушин С.И., Даниленко Б.Д., Ретюнский О.Ю. Оптимизация свойств материала в композиционной режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. - Томск: Изд. ТПУ, 1999. - 99 с.

42. Блюменштейн В.Ю. Механика технологического наследования как научная основа проектирования процессов упрочнения деталей машин поверхностным пластическим деформированием. Автореферат диссертации доктора технических наук. М.: МАМИ, 2002, 36 с.

43. Технологические факторы и качество поверхности / Сост. П.Е. Дьяченко. -М.: Машгиз, 1951. 120 с.

44. Ковбас Т.Н. Влияние технологических факторов на основные параметры деформирующе-режущего прошивания отверстий в тонкостенных втулках. Диссертация кандидата технических наук. —М.: МАМИ, 1980, 170 с.

45. Розенберг О.А. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания. — Киев, Наукова думка, 1990.

46. Справочник по сопротивлению материалов. /Писаренко Г. С., Яковлев А. П., Матвеев В. В. По ред. Писаренко Г. С.- 2-е изд., перераб. и доп. -Киев: Наук. Думка, 1988. 736 с.

47. П.А.Стёпин. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа. 1988 г.-368 с.

48. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М: Наука, 1976.

49. Чернова Ю.К., Губа В.И. Инжиниринг качества. Методические указания к робастному проектированию по Генети Тагути. - Тольятти: ТГУ, ОАО «АВТОВАЗ», 2005. - 97 с.

50. Леон Р., Шумейкер А., Какар Р., Кац Л., Фадке М., Тагути Г., Спи-ни Д., Грико М., Лин К., Назарет У., Клингер У., Нэйр В., Дехнад К., Пре-гибон Д. Управление качеством. Робастное проектирование. Метод Тагути.

51. Пономарев С.В, Мищенко С.В.и др. Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества.- М.: Стандарты и качество, 2005. —248 с.

52. Лисенков, А. Н. Робастное проектирование: использование ортогональных планов неполного перебора вариантов // Методы менеджмента качества. - 2007. - № 5. - С. 18-22. - Библиогр.: с. 22 (12 назв. ). - Ил.: 2 табл.

53. Какар Р. Философия качества по Тагути: анализ и комментарий // Методы менеджмента качества. 2003.- № 8.

54. Taguchi G. Experimental Design. 3 d ed. Vols. 1,2. — Tokyo: Maruzen Publishing Company. (Japanese), 1976.

55. Фельдштейн Е. Э., Серенков П. С. Анализ и оптимизация процесса резания с использованием подходов робастного проектирования Г. Тагути // Теория и практика машиностроения.2004. № 2.

56. Ефимов В.В. Статистические методы в управлении качеством. Ульяновск: УлГТУ, 2003 - 134 с.

57. Окрепилов В.В. Управление качеством. СПб.: Наука, 2000. - 911 с.

58. Волокитина И. В. Оценка эффективности управления образовательной деятельностью высших учебных заведений, дис. к. э. н. - Тула. 2006 г.

59. Венецкий И. Г., Г. С. Кильдишев. Основы теории вероятностей и математической статистики. М.: Статистика. 1968 г. - 360 с.

60. Косаревская Анастасия Владимировна. Квалиметрическая оценка управленческих решений в системе менеджмента качества, дис. к.т.н,- Тула, 2010 г.

61. Еременко B.C., Куц Ю.В., Мокийчук В.М. Оценка однородности выборок малого объема // Системи обробки шформацп. - X.: ХУ ПС, 2006. -Вин. 7 (56). - С. 26-29.

62. Степнов W.H. Статические методы обработки результатовмехани-ческих испытаний: Справочник.- М.: Машиностроение, 1985,- 232 с.

63. Фёдоров В. В., Теория оптимального эксперимента, М., 1971.

64. Гантмахер Ф. Р. Теория матриц. — М.: Наука, 1976. 548 С.

65. Ермаков С. М., Бродский В. 3., Жиглявский А. А. и др. Математическая теория планирования эксперимента. М.: Наука, 1983. -318 С.

66. Спиридонов A.A., Васильев Н.Г. Планирование эксперимента. Свердловск: Машиностроение, 1975 - 135 с.

67. Статистические методы обработки механических испытаний: Справочник. Под ред. М.Н. Степнова. М.: Машиностроение, 1985 - 232 с.

68. Шеффе Г. Дисперсионный анализ. -М.: Наука. 1980 г.

69. Арене X., Лейтер Ю. Многомерный дисперсионный анализ. М.: Финансы и статистика, 1985. 232 с.

70. Taguchi G., "Off-line and on-line quality control systems," in Proc. Int. Conf. Quality, Tokyo, Japan, 1978.

71. Byrne D. M. and Taguchi S., "The Taguchi approach to parameter design," Quality Progress, vol. 20, no. 12, pp. 19-26, 1987.

72. Phadke M. S. Quality Engineering Using Robust Design. Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice Hall, 1989.

73. Box G., "Signal-to-noise ratios, performance criteria and transformation," Technometrics, vol. 30, no. 1, pp. 15-40, 1988.

74. Ross P. J., Taguchi Techniques for Quality Engineering. New York: McGraw-Hill, 1988.

Согласовано Директор предприятия

ОООдАркон»

Рыжов В. В.

2011 г.

Утверждаю Проректор Тульского государственного университета по научной работе д. т. н. Кухарь В. Д.

« » 2011г.

АКТ

О принятии к техническому внедрению

Комиссия представителей предприятия ООО «Аркон» в составе Бутаковой Ё. Н. - начальника технического бюро, Панчева Д. Ю. - главного инженера, Хрипкова А. В. - начальника инструментального цеха, Корневой М. И. - зам. начальника механо-сборочного цеха и представителя Тульского государственного университета профессора Протасьева В. Б. составила настоящий акт в том, что н|а предприятии ООО «Аркон» принята ко внедрению новая технология произ-♦ водства детали «Гайка соединительная» по новой технологии с применением для отделочной обработки видимых поверхностей детали специального комбинированного инструмента, сочетающего в себе режуще-выглаживающую протяжку и щтамп.

Фактический экономический эффект от внедрения новой технологии со-гавляет 881 ООО руб. в год (расчет находится на предприятии и рассылке не подлежит).

Корневой М. И. под руководством Протасьева В. Б. были разработаны и недрены:

- специальный инструмент для отделочной обработки всех шести граней айки;

- система подачи воздуха для охлаждения и очистки от стружки рабочих лементов инструмента;

- заготовка для детали «Гайка соединительная», отвечающая требованиям >вой технологии;

- программа для измерения погрешности сборки инструмента на координат-

ьизмерительной машине.

Упомянутые разработки позволили отказаться от использования предвари-льных операций ручной полировки, отличающихся высокой вредностью, тру->емкостью и стоимостью, а также создает предпосылки для автоматизации юцесса резьбонарезания.

Начальник технического бюро ^^^ Бутакова Е. Н.

Главный инженер Панчев Д. Ю.

Начальник инструментального цеха Заместитель начальника механо-сборочного цеха

Корнева М. И.

От ТулГУ доцент кафедры «Инструментальные и метрологические системы»

Протасьев В. Б.

«УТВЕРЖДАЮ»

.....

Гфн^рдл&ньш директор О «Аркон» Рыжов В.В. 2011 г,

В период с 2010 по 2011 г. на предприятии ООО Аркон выполнялись работы ijro замене предварительных полировочных операций детали «Гайки соединительной» на технологию механической обработки, предусматривающую использование специального комбинированного инструмента, сочетающего в себе ре-куще-выглаживающую протяжку и штамп.

К моменту начала работ на предприятии для обеспечения требуемого качества поверхности (шероховатость видимых частей гайки должна быть не ниже 8 класса) использовалась ручная полировка, которая характеризуется повышенной вредностью и трудоемкостью, и соответственно, высокой заработной платой рабочих.

Кроме того, существующая технология изготовления детали не позволяла ^ автоматизировать производство за счет применения автоматов для нарезания внутренней резьбы на гайке. Базой на этой операции служит наружный шестигранник, от точности геометрических параметров которого во многом зависят параметры резьбы, а следовательно - функциональные характеристики изделия. Добиться требуемой чистоты и формы поверхности наружного шестигранника позволяет обработка на специальном комбинированном инструменте, разработанным сотрудником фирмы ООО Аркон Корневой М. И. под руководством профессора Протасьева В. Б.

Внедрение результатов указанных работ явится значительным вкладом в решение вопросов автоматизации производства и обеспечения безопасной технологии отделочной обработки. Учитывая массовый характер производства это позволит получить экономический эффект порядка рублей.

Главный инженер ООО «Аркон» Панчев Д. Ю.