Выявление и развитие физико-химических принципов формирования волокон из растворов полимеров различной природы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, доктор наук Скворцов Иван Юрьевич

• Скворцов Иван Юрьевич
• доктор наук
• 2025

Оглавление диссертации доктор наук Скворцов Иван Юрьевич

Введение

Глава 1. Получение волокон из растворов полимеров (обзор литературы)

1.1. Характеристики основных высокотехнологичных полимеров и получаемых из них волокон

1.2. Механизмы формирования твёрдого волокна из растворов полимеров

1.3 Способы формования волокон из растворов

1.4 Композитные волокна

1.5. Заключение по литературному обзору

Глава 2. Экспериментальная часть

2.1. Объекты

2.2. Методы

Глава 3. Механотропное формование

3.1 Волокнообразование в разбавленных полимерных растворах

3.2 Роль растворителя в процессе волокнообразования

3.3 Влияние растворителя на волокнообразующие свойства полуразбавленных растворов ПАН

3.4 Условия непрерывного формирования волокна из концентрированных растворов

механотропным способом

3.5. Реализация непрерывного механотропного формования. Роль параметров фильерной вытяжки

3.6 Параметры, определяющие физико-механические свойства волокон ПАН

3.7 Непрерывное механотропное многофиламентное формование

Заключение по главе

Глава 4. Параметры, определяющие морфологию волокон при мокром формовании

4.1 Экспериментальные методы оценки осаждения растворов при формовании волокон

4.2. Параметры, определяющие морфологию при взаимодействии растворов с осадителем

4.3. Формование волокон мокрым способом

4.4. Параметры, определяющие морфологию волокна при мокром формовании

4.5. Заключение по главе

Глава 5. Формирование композитных волокон с управляемым характером распределением частиц

5.1 ПАН-БЮ2 волокна из растворов ПАН в ДМСО с ТЭОС

5.2. ПАН-БЮ2 волокна из суспензии ПАН-Аэросил

5.3. Получение углерод-карбидокремневых волокон

5.4 Заключение по главе

Основные результаты и выводы

Список сокращений и условных обозначений

Список литературы

Благодарности

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Выявление и развитие физико-химических принципов формирования волокон из растворов полимеров различной природы»

Введение

Актуальность темы исследования и степень ее разработанности

Получение волокон из большинства высокотехнологичных неплавких полимеров, таких как полиакрилонитрил (ПАН), целлюлоза, ряд полигетероариленов: полиарамиды типа СВМ, полибензимидазолы, полибензооксазолы и других плавящихся при температуре выше точки деструкции, возможно только из растворов. При растяжении струй растворов полимеров, основной задачей физики полимеров является установление взаимосвязи между внутренними параметрами полимерного раствора и внешними воздействиями: условиями его деформирования и взаимодействия с окружающей средой. Данная задача особенно актуальна для получения высокотехнологичных волокон путем реализации высокой степени ориентации полимерных звеньев, фазового разделения и удаления растворителя из формируемого волокна. Традиционные способы формования с использованием осадительных ванн обладают рядом недостатков, влияющих как на качество волокна, так и на производительность оборудования, и на экономику процесса в целом. Этими способами обычно получают волокна из низковязких растворов с применением каскада многокомпонентных осадительных ванн, что приводит к образованию больших объемов стоков, требующих очистки, регенерации и рекуперации растворителя, существенно усложняющих и удорожающих процесс получения волокна.

Тем не менее, от традиционных способов формования волокон отказаться невозможно, но они требуют существенной научной поддержки в плане их оптимальной организации. Так, растворители и коагулянты в этих процессах зачастую были выбраны эмпирически, без должной аналитической проработки. Это же касается и критериев «жесткости» осадительной ванны, оцениваемых методом проб и ошибок по качеству получаемого волокна. Другими словами, до сих пор не существует набора методов и параметров, позволяющих быстро и качественно выбрать режимы формования волокон из растворов новых полимеров, появляющихся в ходе технического прогресса, и растущих требований специальных отраслей промышленности, а также найти пути модернизации уже существующих или разработанных ранее, но «забытых» процессов.

В последние годы происходит возрождение отечественной промышленности искусственных и синтетических волокон, причем особый интерес проявляется к вопросам получения суперпрочных и высокотермостойких волокон из полимеров, которые являются неплавкими.

Организация современного производства таких волокон требует решения целого ряда

научных задач, начиная от оптимизации использования сырья путём снижения доли

растворителя в формовочных растворах, упрощения путем сокращения числа или полного

3

исключения осадительных ванн, и, наконец, подбора параметров формования для получения волокон с заданной структурой, морфологией и комплексом механических свойств. Поведение полимеров разной природы существенно различается в процессе получения волокна, начиная от особенностей взаимодействия полимера с растворителем, создания определенной ориентации макромолекул при растяжении и отверждении полимерной струи и заканчивая разработкой условий и режимов фильерной, пластификационной и термической вытяжек формующихся волокон.

Поставленные задачи являются многофакторными и требуют тщательной предварительной проработки их решения. Например, для получения волокна необходимо найти растворитель, который позволяет, с одной стороны, достичь наивысшей степени сольватации полимера, что дает возможность работы с наименее структурированными, но, при этом, высококонцентрированными растворами. Действительно, наша практика показала, что поиск и применение такого растворителя для растворов ПАН позволяет кратно увеличить концентрацию формовочного раствора, однако, с другой стороны, при этом возникают проблемы с его удалением, так как такой растворитель очень хорошо связывается с полимером и требуется больших усилий и, соответственно, затрат на его удаление из формирующегося волокна, приводя к удорожанию и усложнению процесса. Поэтому необходим растворитель с умеренными характеристиками как с точки зрения сольватации полимера, так и его удаления из свежесформованного волокна.

Для разных полимеров можно выделить сотни переменных, и, с научной точки зрения, чрезвычайно важно, а в настоящее время особенно актуально, выделить ключевые общие параметры и подобрать экспресс-тесты, позволяющие в короткие сроки выбрать оптимальные условия для формования волокон различных типов с прогнозируемыми характеристиками. Решение этой задачи необходимо как при разработке технологии получения новых видов волокон, так и для нахождения оптимальных путей модернизации ряда уже имеющихся технологических процессов.

Для востребованных промышленностью высокотехнологичных полимерных волокон, таких как пара- и мета-арамиды, сейчас сложилась парадоксальная ситуация — ввиду востребованности волокон сохранилась производственная база, но многие научные институты, занимавшиеся разработкой технологического процесса и фундаментальными исследованиями, прекратили свое существование. Такая ситуация означает потерю научного сопровождения, которое необходимо в ходе эксплуатации производственной базы. Для некоторых высокотехнологичных волокон, таких как АБ-полибензимидазол (АБПБИ) и полинафтоиленбензимидазол (ПНБИ), не сохранились ни технологические регламенты, ни отраслевые институты, их создавшие, а новообразованные АО или ЗАО не сильно

4

заинтересованы в разработке малотоннажной технологии таких супер-волокон, ибо их вполне устраивает крупнотоннажное производство продуктовых пакетов или иных видов упаковочных материалов. После событий 90-х, термостойкие и жаростойкие полимеры и волокна из них, созданные в период «холодной войны» с Западом, не только «лишились» научного сопровождения, но и были незаслуженно забыты, а ведь они обладали рядом уникальных функциональных и эксплуатационных свойств, таких, как наивысшие из всех органических полимеров значения кислородного индекса (более 80%!), высокая термостойкость с возможностью длительной работы на воздухе до 400 °С, рекордные значения механических характеристик и т.п.

Цели и задачи работы

Цель диссертационной работы состоит в нахождении оптимальных входных и режимных параметров для получения волокон с заданной морфологией и структурой из растворов различных неплавких полимеров как новым, разработанным в данной работе, способом механотропного формования, так и модификацией традиционных методов мокрого и сухо-мокрого формования (с применением осадителей), в том числе, для получения композитных волокон с регулируемым распределением капель/частиц по сечению волокна.

Решение данной проблемы включает ряд взаимосвязанных задач:

1) Выявление главенства ролей сродства растворителя к полимеру и деформации при растяжении струй растворов в их фазовом поведении реологическими, оптическими и структурными методами;

2) Анализ физико-химических свойств растворителей ПАН и определение критериальных параметров, характеризующих их качество: объема полимера в растворе, константы Хаггинса из вискозиметрии разбавленных растворов и расчета параметра растворимости по методу Хансена;

3) Определение границ устойчивости струй путем анализа кинетики их утонения и условий реализации контролируемого фазового разделения с возможностью формирования непрерывного волокна новым механотропным способом;

4) Выявление оптимального сочетания состава раствора и молекулярных характеристик полимера для достижения реологических свойств растворов и поведения струй при растяжении, необходимых для реализации безосадительного (механотропного) формования с получением монолитных волокон круглого сечения с высокими механическими свойствами;

5) Анализ взаимодействия волокнообразующих полимеров с растворителями, с одной стороны, обеспечивающих получение стабильных гомогенных концентрированных растворов и, с другой, последующего полного удаления растворителя из свежесформованного волокна на

примере полимеров различной природы: ПАН, ПТМСП (политриметилсилилпропин), АБПБИ, полиаминонафтоиленимид (ПАНИ-О);

6) Определение целевых параметров, определяющих выбор оптимального растворителя и концентрационного диапазона раствора для перехода к формованию волокон с использованием только одной осадительной ванны конкретного состава, а не их последовательности, что особенно актуально для традиционного формования ПАН волокна;

7) Разработка методологии получения агрегативно устойчивых частиц БЮ2 в растворе с последующей локализацией твёрдых частиц в сформованном волокне. Установление параметров, определяющих размер получаемых частиц, а также условий для реализации их градиентного распределения по сечению формуемых волокон за счёт учёта направления и интенсивности диффузионных фронтов.

Научная новизна работы

• Впервые на примере растворов полимеров различной природы и молекулярной массы проанализировано влияние деформации растяжения на эволюцию струи раствора за счет фазового разделения, вызванного продольной деформацией, с выделением низкоконцентрированного раствора (фактически, растворителя) на поверхность образующегося волокна. Установлены ключевые исходные и режимные параметры, определяющие возможность формирования волокна, что позволило разработать и реализовать новый метод формования волокон из растворов полимеров не требующий использования осадительных ванн — механотропное формование.

• Впервые детально исследована роль простейшего коагулянта растворов ПАН — воды в процессе волокнообразования. Принимая за ключевой признак начала коагуляции — гелеобразование в тройной системе ПАН-ДМСО-вода, реологическими методами выявлен диапазон концентрационной области, в которой формируются обратимые гели и только в которой возможно непрерывное формование волокна механотропным способом. Методами ИК-спектроскопии и квантово-химического моделирования было впервые обнаружено формирование устойчивых ассоциатов ПАН-ДМСО-вода, способствующих разворачиванию цепей полимера, что нашло надёжное подтверждение как характером изменения валентных колебаний метильных и нитрильных групп, так и эффектом самопроизвольного удлинения струй растворов в средах разной влажности.

• Выявлены ключевые механизмы волокнообразования при одноосном растяжении, предопределяемые совокупностью двух факторов: растяжением полимерных цепей, что вероятнее всего достигается в полуразбавленных или даже в разбавленных растворах

высокомолекулярных полимеров с большими временами релаксаци, и/или снижением термодинамического сродства полимер-растворитель за счет действия влаги воздуха.

• Впервые, на примере формовочных композиций различной природы показано, что совокупность вязкоупругих свойств раствора, обусловленная природой полимера, растворителя и осадителя, являются ключевыми факторами, определяющими морфологию волокон. Установлена наилучшая стратегия выбора пары растворитель и осадитель для получения высокопрочного монолитного волокна.

• Разработана и реализована методика сбора растворителя, выделяющегося на поверхности волокон при механотропном формовании, что открывает возможность его последующего использования в технологическом процессе.

• Разработан подход к моделированию процесса мокрого формования путём микроскопического исследования процесса коагуляции капли раствора осадителем в тонком зазоре, проведённый на растворах полимеров разной природы, вязкости и молекулярной массы. Подтверждена хорошая корреляция морфологии осаждённой капли с морфологией скола волокна, полученного в тех же условиях на лабораторном стенде.

• Были спроектированы и изготовлены экспериментальные установки для изучения быстропротекающих процессов при утонении струй вязкоупругих растворов и выделении растворителя при растяжении. Эти установки позволяют измерять диаметр, напряжение и вычислять скорость деформации в процессе утонения струи. Они обеспечили возможность глубокого анализа превращения струи раствора в твёрдое волокно.

• Впервые показана возможность и практически реализованы химические превращения специфических компонентов в полимерных растворах с целью получения наноразмерных частиц диоксида кремния из ТЭОС из совместных растворов ПАН в ДМСО в процессе формования. Получены композитные волокна с варьируемым градиентным распределением наночастиц (3-30 нм) по сечению волокна, накапливаемых либо в центре, либо на периферии, в зависимости от задаваемого методом формования характера взаимодиффузии растворителя и осадителя.

Теоретическая значимость работы

В ходе выполнения данной работы были разработаны теоретические основы нового метода механотропного формования, позволяющего избавиться от использования осадительных ванн и реализовать объемный фазовый распад струи раствора с выделением концентрированной по полимеру фазы и её концентрированию на поверхности формующегося волокна за счёт интенсивного растяжения. В результате, развита концепция использования механической силы в качестве термодинамического параметра, описывающего, наряду с

температурой, давлением, составом системы, фазовое равновесие в системах полимер-растворитель. Реализация данного метода позволила увеличить концентрацию полимера в формовочном растворе, исключить стадии промежуточного осаждения, разработать лабораторную технологию получения композитных волокон с высокими механическими свойствами.

Для традиционных методов «коагуляционного» формования волокон из растворов полимеров разработана серия физико-химических подходов, позволяющая априори выбрать составы формовочных растворов и осадительных ванн для успешного формования волокон высокого качества для различных областей применения.

Практическая значимость работы

Потенциальное прикладное применение результатов работы касается целой отрасли получения химических волокон, получаемых из растворов как традиционных полимеров, так и новых, а решение вышеприведённых задач важно для оптимизации и расширения производств, в частности, с учётом экологической составляющей — за счёт снижения отходов в результате сокращения участков регенерации осадительных ванн и более высокой энергоэффективности. Указанные решения лежат в основе масштабируемой технологии формования волокон, в том числе, прекурсоров углеродных волокон, функциональных волокон, а также смесевых волокон, синергически сочетающих комплексы механических и функциональных свойств, что актуально для специальной техники.

Методология и методы диссертационного исследования:

Методология исследования в рамках выполнения диссертационной работы заключалась в разработке теоретически обоснованного и экспериментально подтверждённого подхода реализации фазового разделения растягиваемой в стационарном режиме струи полимерного раствора для реализации способа получения полимерного волокна без использования осадителей, и в выявлении корреляционной зависимости между вязкоупругими свойствами растворов и параметрами взаимодействия полимера и растворителя для прогнозирования морфологии и свойств получаемых волокон из полимерных растворов разной природы при их получении традиционными способами с использованием осадителей.

Для решения поставленных задач использован широкий спектр современных методов анализа, включающий как промышленно производимые, так и разработанные в процессе выполнения диссертационной работы экспериментальные установки: многофункциональный стенд формования волокон, капиллярная и ротационная реометрия, лабораторные рео-оптические установки для исследования утоняющихся струй растворов, оптическая и

электронная микроскопия, интерферометрия, ИК-спектроскопия, механические испытания и др.

Положения, выносимые на защиту:

1) Возможность непрерывного формования волокна механотропным способом из растворов ПАН и ключевые параметры, определяющие данный процесс;

2) Два механизма фазового разделения при механотропном формовании: деформационный, реализуемый вследствие интенсивного продольного растяжения струи, и коагуляционный, происходящий за счёт поверхностной коагуляции раствора под действием влаги воздуха;

3) Концепция выбора оптимального растворителя для формирования волокон, основанная на сочетании факторов контролируемого фазового разделения и предотвращении капиллярной неустойчивости;

4) Анализ кинетики утонения струй и фазового разделения при растяжении (в условиях как периодического растяжения капли раствора, так и стационарного процесса механотропного формования), с использованием сконструированных и изготовленных лабораторных установок: реометра растяжения, совмещённого с длиннофокусным микроскопом, высокоскоростной камерой и устройством дозирования раствора;

5) Подход к моделированию процесса мокрого формования путём микроскопического исследования коагуляции капли раствора осадителем в тонком зазоре и сопоставление морфологии осаждённой капли с морфологией скола волокна, полученного в тех же условиях на лабораторном стенде;

6) Возможность синтеза частиц БЮ2 из тетраэтоксисилана, введенного в раствор ПАН в ДМСО в процессе формования и получения композитных волокон с градиентным распределением частиц диоксида кремния по сечению волокна (в центре либо на периферии), предопределяемым методом формования и характером взаимодиффузии растворителя и осадителя;

7) Трансформация диоксида кремния в карбид кремния при термообработке композитных волокон и получении углерод-карбидкремниевых волокон.

Степень достоверности и апробация результатов, полученных в том числе на специально разработанном оборудовании, служит применение комплекса передовых физико-химических методов исследований. Надёжность выводов подтверждается высокой степенью воспроизводимости экспериментальных данных и их согласованностью с опубликованными результатами для аналогичных образцов.

Основные результаты диссертационной работы доложены на 43 международных и российских конференциях, симпозиумах и семинарах.

Личный вклад автора является основным на всех этапах работы и включает формулировку научной проблемы, постановку цели и задач, выбор путей и методов их решения, выполнение основной части экспериментальных работ, научное руководство проводимыми исследованиями, обработку, анализ и обобщение полученных результатов, написание научных статей. Под руководством автора защищены диссертации Варфоломеевой Л.А. и Кузина М.С. (специальность 1.4.7. Высокомолекулярные соединения). Выполнение работы выполнено в рамках Госзадания ИНХС РАН, а также финансово поддержано Грантом президента РФ для молодых ученых МК-4821.2014.3 (2014-2015), проектами РФФИ 16-0300259, (2016-2018); 18-33-20247, (2018-2019); 18-29-17002, (2018-2022), а также грантами РНФ: 17-79-30108 (2017-2020), 17-79-30108П (2021-2023), 14-23-00003 (2014-2016), 20-1900194 (2020-2022), 20-19-00194-П (2023-2024), 23-19-00222 (2023-2025).

Публикации

По материалам диссертации опубликованы 37 статей в российских и зарубежных рецензируемых научных журналах, индексируемых WoS, Scopus, входящих в список RSCI, 16 из их в журналах Q1 и опубликованы в виде 83 тезисов докладов, представленных на российских и международных научных конференциях, получен 1 патент Российской Федерации.

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, включающих: Анализ современного состояния исследований в данной области, Экспериментальную часть и Обсуждение результатов в трех главах, заключения и выводов, списка сокращений и условных обозначений, списка цитируемой литературы. Диссертация изложена на 362 страницах текста, содержит 229 рисунков, 37 таблиц и 537 источников литературы.

Глава 1. Получение волокон из растворов полимеров (обзор литературы)

1.1. Характеристики основных высокотехнологичных полимеров и

получаемых из них волокон

Семейство волокон, используемых в современной промышленности и повседневной жизни, принято делить на три большие взаимосвязанные группы: неорганические, органические и природные. Схематично иерархию волокон можно проследить на схеме, приведенной на Рисунке 1.

Семейство волокон

'Ръ

Органические

^¡й6 Неоксидные

"Чп

Не

$1С, В/:, ПС

О

Г

Кварц Кварцел

ПЭТ

Дакрон

Терилен

ПАН, 11ВС ПТФ)

Ь'Нс г, г<0.

К'1111.1 р Тварон

Номекс

жк^

Петри

Стекля

Стекла типа:

С, В, А, ЬВ

/

/

\

а л юми и п и х Ч/ сталь ¿о

~ титан броша

бор

г

Углерод

прекурсоры: ПАП

Целлюлоза Пеки» ПЭ

Перлон

полпиммы Нейлоа Арамидь1

Ожфнпы

ПП, ПЭ

свмпэ

Вулканические

базальт

Регенерированные

Кератин Район, Ацетат,

4 Полилактиды

Животные Растения

шелк, шерсть, семена: стебли: листья: шелуха:

альпака, хлопок лен, пенька сталь, копра

ангора, мохер, джут, рами абака кашемир, гага

%

ч

Дерево

Твёрдая и мягка» ^ древесина

4-,

Ур,

ч

Рисунок 1 - Классификация семейства волокон [1]. Цветом отмечены плавкие полимеры

Натуральные (или искусственные) волокна включают растительные и животные

(белковые) волокна. Растительные волокна (целлюлозные) делятся на волокна, получаемые из

семян (хлопок), стеблей (лен, конопля), листьев (сизаль) и регенерированной целлюлозы из

древесины (вискозные, медноаммиачные, Лиоцелл, Орцел и др.). Белковые волокна

(кератиновые) включают шелк, шерсть, кашемир и альпаку.

Искусственные волокна производятся из природных полимеров, таких как целлюлоза,

путем химической обработки. Синтетические волокна производятся из нефтехимических

продуктов путем полимеризации и включают несколько основных типов: полиэфиры —

используются в текстильной промышленности, благодаря их прочности и устойчивости к

воздействию ультрафиолета; полиакрилонитрил (ПАН) — основа для шерстеподобных

текстильных волокон и прекурсор высокопрочных углеродных волокон, используемых в

аэрокосмической промышленности; алифатические полиамиды — найлон, капрон -

текстильная промышленность, мета- и пара-арамиды — отличаются высокой прочностью и термостойкостью, применяются для изготовления защитной одежды и как армирующая фаза в композитах; полиолефины —благодаря их химической инертности и термостойкости, используются в упаковке и текстильной промышленности; СВМПЭ используется для изготовления легких и сверхпрочных волокон и канатов; жидкокристаллические полимеры (ЖКП) на основе полиэфиров и полигетероариленов — обладают исключительной прочностью и устойчивостью к высоким температурам, включая контакт с открытым пламенем, радиации и химическим реагентам.

Неорганические волокна включают стекловолокно — используются в строительстве и композитных материалах; углеродные волокна — основанные на ПАН, пеках и целлюлозе, применяются в авиации и космической отрасли, благодаря их высокой прочности при малой массе, для изготовления сверхпрочных (ПАН) и сверхвысокомодульных (пеки) и легких композитов, а также для высокотемпературной теплоизоляции (целлюлоза); базальтовые волокна — производятся из вулканической породы и, благодаря их прочности и устойчивости к химическим воздействиям, используются в строительстве; керамические волокна — кремнезём, карбид кремния —незаменимы в высокотемпературных применениях и электронике благодаря их термостойкости и высокой прочности. Рассмотрим подробнее наиболее интересные представители полимерных волокон.

1.1.2. Натуральные и искусственные волокна

С древних времен инженеры и строители использовали натуральные волокна в качестве армирующих материалов для связующего раствора и кирпича. Историческим примером является строительство многослойного культового зиккурата Дур-Куригальзу, который был построен в Месопотамии в 14 веке до нашей эры с использованием высушенных на солнце кирпичей и раствора, армированного конским волосом [2]. Сегодня композиты из полимеров, армированные натуральным волокном, получают признание в области возобновляемых строительных материалов [3]. По сравнению с синтетическими волокнами, натуральные волокна широко распространены, возобновляемы и недороги в производстве, хотя они имеют относительно низкую прочность и восприимчивы к влаге [4].

Натуральные волокна, к которым, прежде всего, относятся шерсть, шелк, хлопок, а также лен и конопля, имеют ряд преимуществ, такие как низкая стоимость, невысокая плотность, возобновляемость, доступность, меньшее загрязнение окружающей среды во время производства, минимальная опасность для здоровья и наибольшая экологичность. Однако у них есть некоторые недостатки, такие как высокая склонность к поглощению влаги, обычно, невысокие механические характеристики и склонность к быстрому биоразложению [5].

12

Обычно, более низкая термостабильность природных волокон ограничивает возможности их применение ввиду существенно более низкой огнестойкости в сравнении с рядом неорганических или синтетических аналогов. Влагостойкость можно повысить, используя соответствующую модификацию поверхности, которая может улучшить свойства натуральных волокон [6-9].

Обсужденные выше натуральные волокна обычно получают из сырья путем механической обработки. По этой причине хлопчатобумажные и шелковые ткани, а также посконная одежда из льна и конопли являются наиболее экологичными в производстве. Это ни в коей мере не относится к вискозным волокнам, получение которых является многостадийным и включает ряд вредных веществ [10-12]. Сначала проводится мерсеризация целлюлозы концентрированным раствором щелочи. Затем мерсеризованную целлюлозу этерифицируют сероуглеродом с получением ксантогената целлюлозы, растворимого в щелочи и формированием формовочных растворов. Далее ведут формование волокон с одновременным омылением эфира в целлюлозу. С этой целью осадительная ванна представляет собой раствор серной кислоты, а в ходе омыления выделяется сероводород и образуются сульфаты тяжелых металлов. Из-за выделения CS2, H2S и солей практически все вискозные производства в странах Европы и Америки были закрыты, но они остались в странах Юго-Восточной Азии, где экологические требования не столь серьезны, как в развитых странах.

Список литературы диссертационного исследования доктор наук Скворцов Иван Юрьевич, 2025 год

Список литературы

1. Beckman I., Lozano C., Freeman E., Riveros G. Fiber Selection for Reinforced Additive Manufacturing // Polymers. - 2021. - V.13. - № 14. - P.2231. DOI: 10.3390/polym13142231.

2. Labib W.A. Fibre Reinforced Cement Composites // Cement Based Materials / ed. Saleh H.E.-D.M., Rahman R.O.A. InTech. - 2018. DOI: 10.5772/intechopen.75102.

3. Dahy H. Natural Fibre-Reinforced Polymer Composites (NFRP) Fabricated from Lignocellulosic Fibres for Future Sustainable Architectural Applications, Case Studies: Segmented-Shell Construction, Acoustic Panels, and Furniture // Sensors. - 2019. - V.19. - № 3. - P.738. DOI: 10.3390/s19030738.

4. Al-Maharma A., Al-Huniti N. Critical Review of the Parameters Affecting the Effectiveness of Moisture Absorption Treatments Used for Natural Composites // J. Compos. Sci. - 2019. - V.3.

- № 1. - P.27. DOI: 10.3390/jcs3010027.

5. Pickering K.L., Efendy M.A., Le T.M. A review of recent developments in natural fibre composites and their mechanical performance // Composites Part A: Applied Science and Manufacturing. Elsevier. - 2016. - V.83. - P.98-112. DOI: 10.1016/j.compositesa.2015.08.038.

6. Phuong N.T., Sollogoub C., Guinault A. Relationship between fiber chemical treatment and properties of recycled pp/bamboo fiber composites // Journal of Reinforced Plastics and Composites. Sage Publications Sage UK: London, England. - 2010. - V.29. - № 21. - P.3244-3256. DOI: 10.1177/0731684410370905.

7. JawaidM., Khalil H.A., Hassan A., Dungani R., Hadiyane A. Effect ofjute fibre loading on tensile and dynamic mechanical properties of oil palm epoxy composites // Composites Part B: Engineering. Elsevier. - 2013. - V.45. - № 1. - P.619-624. DOI: 10.1016/j.compositesb.2012.04.068.

8. Dhakal H., Zhang Z., Bennett N. Influence of fibre treatment and glass fibre hybridisation on thermal degradation and surface energy characteristics of hemp/unsaturated polyester composites // Composites Part B: Engineering. Elsevier. - 2012. - V.43. - № 7. - P.2757-2761. DOI: 10.1016/j.compositesb.2012.04.036.

9. Shubhra Q.T., Alam A., Gafur M., Shamsuddin S.M., Khan M.A., SahaM., Saha D., Quaiyyum M., Khan J.A., Ashaduzzaman M. Characterization of plant and animal based natural fibers reinforced polypropylene composites and their comparative study // Fibers and Polymers. Springer. - 2010. - V.11. - P.725-731. DOI: 10.1007/s12221-010-0725-1.

10. Mitchell R. Viscose processing of cellulose // Industrial & Engineering Chemistry. ACS Publications. - 1949. - V.41. - № 10. - P.2197-2201. DOI: 10.1021/ie50478a033.

11. Wilkes A.G. The viscose process // Regenerated cellulose fibres. Woodhead Publishing Cambridge. - 2001. - P.37-61. DOI: 10.1533/9781855737587.37.

12. Smith D., Bampton R., Alexander W. Use of new solvents for evaluating chemical cellulose for the viscose process // Industrial & Engineering Chemistry Process Design and Development. ACS Publications. - 1963. - V.2. - № 1. - P.57-62. DOI: 10.1021/i260005a012.

13. Makarov I.S., Golova L.K., Vinogradov M.I., Mironova M.V., Anokhina T.S., Arkharova N.A. Morphology and transport properties of membranes obtained by coagulation of cellulose solutions in isobutanol // Carbohydrate Polymers. - 2021. - V.254. - P.117472. DOI: 10.1016/j.carbpol.2020.117472.

14. Golova L.K., Bondarenko G.N., Makarov I.S., Kuznetsova L.K., Vinogradov M.I., Kulichikhin V.G. Peculiarities of Dissolving Polyacrylonitrile Copolymer Containing Methylsulfo Groups in N-Methylmorpholine-N-Oxide // Polym. Sci. Ser. A. - 2020. - V.62. - № 6. - P.597-606. DOI: 10.1134/S0965545X20060036.

15. Makarov I., VinogradovM., MironovaM., Shandryuk G., Golubev Y., Berkovich A. The Thermal Behavior of Lyocell Fibers Containing Bis(trimethylsilyl)acetylene // Polymers. - 2021. - V.13.

- № 4. - P.537. DOI: 10.3390/polym13040537.

16. Makarov I.S., Golova L.K., Vinogradov M.I., Mironova M.V., Levin I.S., Bondarenko G.N., Shandryuk G.A., Arkharova N.A., Kulichikhin V.G. The Role of Isobutanol as a Precipitant of

Cellulose Films Formed from N-Methylmorpholine N-Oxide Solutions: Phase State and Structural and Morphological Features // Polym. Sci. Ser. A. - 2019. - V.61. - № 5. - P.598-609. DOI: 10.1134/S0965545X19050110.

17. Ingildeev D., Effenberger F., Bredereck K., Hermanutz F. Comparison of direct solvents for regenerated cellulosic fibers via the lyocell process and by means of ionic liquids // J of Applied Polymer Sci. - 2013. - V.128. - № 6. - P.4141-4150. DOI: 10.1002/app.38470.

18. BredereckK., HermanutzF. Man-made cellulosics. Rev Prog Color Relat Top 35: 59-75. - 2005. DOI: 10.1111/j.1478-4408.2005.tb00160.x.

19. Sisson W.A. The spinning of rayon as related to its structure and properties // Textile Research Journal. Sage Publications Sage CA: Thousand Oaks, CA. - 1960. - V.30. - № 3. - P.153-170. DOI: 10.1177/004051756003000301.

20. Dyer J., Daul G. Fiber Chemistry, Bd. 4. Marcel Dekker, New York. - 1985.

21. Edison T.A. Electric lamp. Google Patents. - 1880.

22. Mitchell C.V. CURRY E. F65/W/AAW TOAS.

23. Bacon R., Schalamon W. 58. High strength and high modulus carbon fibers // Carbon. - 1968. -V.6. - № 2. - P.211-211. DOI: 10.1016/j.carbon.2015.05.016.

24. Falls O. (75) Inventors: Wesley A. Schalamon, Elyria; Roger.

25. Donnet J.-B., Bansal R. Carbon Fibers, Marcel Dekker // Inc., New York. - 1990. DOI: 10.1002/PAT.1992.220030109.

26. Chand S. Review carbon fibers for composites // Journal of materials science. Springer. - 2000.

- V.35. - P.1303-1313. DOI: 10.1023/A:1004780301489.

27. Dumanli A.G., Windle A.H. Carbon fibres from cellulosic precursors: a review // Journal of Materials Science. Springer. - 2012. - V.47. - P.4236-4250. DOI: 10.1007/s10853-011-6081-8.

28. Morgan P. Carbon fibers and their composites. CRC press. - 2005.

29. Lazar S.T., Kolibaba T.J., Grunlan J.C. Flame-retardant surface treatments // Nature Reviews Materials. Nature Publishing Group UK London. - 2020. - V.5. - № 4. - P.259-275. DOI: 10.1038/s41578-019-0164-6.

30. Pearce E. Flame-retardant polymeric materials. Springer Science & Business Media. - 2012.

31. Horrocks A., Kandola B.K., Davies P.J., Zhang S., Padbury S. Developments in flame retardant textiles-a review // Polymer Degradation and stability. Elsevier. - 2005. - V.88. - № 1. - P.3-12. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2003.10.024.

32. Glogar M., Pusic T., Lovreskov V., Kaurin T. Reactive printing and wash fastness of inherent flame retardant fabrics for dual use // Materials. MDPI. - 2022. - V.15. - № 14. - P.4791.

33. Liao Y., Chen Y., Wan C., Zhang G., Zhang F. An eco-friendly NP flame retardant for durable flame-retardant treatment of cotton fabric // International Journal of Biological Macromolecules. Elsevier. - 2021. - V.187. - P.251-261. DOI: 10.1016/j.ijbiomac.2021.07.130.

34. Lewin M. Handbook of fiber chemistry. Crc press. - 2006.

35. GuptaB.S., AfshariM. Polyacrylonitrile fibers // Handbook of Properties of Textile and Technical Fibres. Elsevier. - 2018. - P.545-593.

36. Зазулина З., Дружинина Т., Конкин А. Основы технологии химических волокон // Химия.

- 1985. - V.303.

37. Adegbola T.A., Agboola O., Fayomi O.S.I. Review of polyacrylonitrile blends and application in manufacturing technology: recycling and environmental impact // Results in Engineering. - 2020.

- V.7. - P.100144. DOI: 10.1016/j.rineng.2020.100144.

38. Spörl J.M., Ota A., Beyer R., Lehr T., Müller A., Hermanutz F., Buchmeiser M.R. Carbon fibers prepared from tailored reversible-addition-fragmentation transfer copolymerization-derived poly(acrylonitrile)- co -poly(methylmethacrylate) // J. Polym. Sci. Part A: Polym. Chem. - 2014.

- V.52. - № 9. - P.1322-1333. DOI: 10.1002/pola.27121.

39. Власов С., Кандырин Л., Кулезнев В., Марков А. Основы технологии переработки пластмасс // М.: Химия. - 2004. - V.596. - P.0.

40. Тимошков П., Севастьянов Д., Усачева М., Хрульков А. Существующие и перспективные технологии получения пан-волокон (обзор) // Труды ВИАМ. Федеральное

государственное унитарное предприятие «Всероссийский научно .... - 2019. - № 11 (83).

- P.68-74. DOI: 10.18577/2307-6046- 2019-0-11-68-74.

41. Brar A. Compositional sequence determination of acrylonitrile-butyl acrylate copolymers by 13C nmr spectroscopy // Polymer. Elsevier. - 1993. - V.34. - № 16. - P.3391-3396. DOI: 10.1016/0032-3861(93)90466-N.

42. Szepcsik B., Pukänszky B. Separation and kinetic analysis of the thermo-oxidative reactions of polyacrylonitrile upon heat treatment // Journal of Thermal Analysis and Calorimetry. Springer.

- 2018. - V.133. - P.1371-1378. DOI: 10.1007/s10973-018-7213-z.

43. Zengeni E., Hartmann P., Sanderson R, Mallon P. Poly (acrylonitrile-co-methyl acrylate) copolymers: Correlation between copolymer composition, morphology and positron annihilation lifetime parameters // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 2011. - V.119.

- № 2. - P.1060-1066. DOI: 10.1002/app.32550.

44. Bhanu V., Rangarajan P., Wiles K., Bortner M., Sankarpandian M., Godshall D., Glass T., Banthia A., Yang J., Wilkes G. Synthesis and characterization of acrylonitrile methyl acrylate statistical copolymers as melt processable carbon fiber precursors // Polymer. Elsevier. - 2002. -V.43. - № 18. - P.4841-4850. DOI: 10.1016/S0032-3861(02)00330-0.

45. Hao J., Liu Y., Lu C. Effect of acrylonitrile sequence distribution on the thermal stabilization reactions and carbon yields of poly(acrylonitrile-co-methyl acrylate) // Polymer Degradation and Stability. - 2018. - V.147. - P.89-96. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2017.11.010.

46. Fu Q., Zhang H., Song B., Liu X., Zhuang Q., Han Z. Mechanism of degradation of poly (p-phenylene benzobisoxazole) under hydrolytic conditions // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 2011. - V.121. - № 3. - P.1734-1739. DOI: 10.1002/app.33803.

47. Fu Z., Liu B., Deng Y., Ma J., Cao C., Wang J., Ao Y., Zhang H. The suitable itaconic acid content in polyacrylonitrile copolymers used for PAN-based carbon fibers // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 2016. - V.133. - № 38. DOI: 10.1002/app.43919.

48. Hajir Bahrami S., BajajP., Sen K. Thermal behavior of acrylonitrile carboxylic acid copolymers // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 2003. - V.88. - № 3. - P.685-698. DOI: 10.1002/app.11637.

49. Grassie N., McGuchan R. Pyrolysis of polyacrylonitrile and related polymers—VI. Acrylonitrile copolymers containing carboxylic acid and amide structures // European Polymer Journal. Elsevier. - 1972. - V.8. - № 2. - P.257-269. DOI: 10.1016/0014-3057(72)90032-8.

50. Bajaj P., Sreekumar T., Sen K. Thermal behaviour of acrylonitrile copolymers having methacrylic and itaconic acid comonomers // Polymer. Elsevier. - 2001. - V.42. - № 4. - P.1707-1718. DOI: 10.1016/S0032-3861(00)00583-8.

51. Nguyen-ThaiN.U., HongS.C. Structural evolution of poly (acrylonitrile-co-itaconic acid) during thermal oxidative stabilization for carbon materials // Macromolecules. ACS Publications. -2013. - V.46. - № 15. - P.5882-5889. DOI: 10.1021/ma401003g.

52. Ismar E., Micusik M., Gergin I., Omastova M., Sarac A.S. Thermal stabilization of poly (acrylonitrile-co-itaconic acid) nanofibers as carbon nanofiber precursor // Polymer degradation and stability. Elsevier. - 2020. - V.175. - P.109142. DOI: 10.1016/j .polymdegradstab.2020.109142.

53. Tsai J., Lin C. Effect of comonomer composition on the properties of polyacrylonitrile precursor and resulting carbon fiber // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 1991. -V.43. - № 4. - P.679-685. DOI: 10.1002/app.1991.070430405.

54. Tsai J.-S., Lin C.-H. Polyacrylonitrile precursors by copolymer and additive with itaconic acid // Journal of materials science letters. Springer. - 1990. - V.9. - № 8. - P.869-871. DOI: 10.1007/BF00722155.

55. Tsai J.-S., Lin C.-H. The effect of the distribution of composition among chains on the properties of polyacrylonitrile precursor for carbon fibre // Journal of materials science. Springer. - 1991. -V.26. - P.3996-4000. DOI: 10.1007/BF00553481.

56. Morris E.A., Weisenberger M.C., Bradley S.B., Abdallah M.G., Mecham S.J., Pisipati P., McGrath J.E. Synthesis, spinning, and properties of very high molecular weight poly

(acrylonitrile-co-methyl acrylate) for high performance precursors for carbon fiber // Polymer. Elsevier. - 2014. - V.55. - № 25. - P.6471-6482. DOI: 10.1016/j.polymer.2014.10.029.

57. Тагер А.А. Физико-химия полимеров. Рипол Классик. - 1978.

58. Пакшвер А.Б. Физико-химические основы технологии химических волокон. Химия. -1972. 431 p.

59. Chen J., Wang C., Ge H., Bai Y., Wang Y. Effect of coagulation temperature on the properties of poly (acrylonitrile-itaconic acid) fibers in wet spinning // Journal of Polymer Research. Springer.

- 2007. - V.14. - P.223-228. DOI: 10.1007/s10965-007-9101-2.

60. Gupta B.S. Manufactured Textile Fibers // Handbook of Industrial Chemistry and Biotechnology / ed. Kent J.A. Boston, MA: Springer US. - 2012. - P.419-473. DOI: 10.1007/978-1-4614-4259-2_12.

61. Flory P.J. Principles of polymer chemistry. Cornell university press. - 1953.

62. Gupta A.K., PaliwalD.K., BajajP. Acrylic Precursors for Carbon Fibers // Polymer Revs. - 1991.

- V.31. - № 1. - P.1-89. DOI: 10.1080/15321799108021557.

63. Chernikova E.V., Mineeva K.O. Reversible Deactivation Radical Copolymerization: Synthesis of Copolymers with Controlled Unit Sequence // Polym. Sci. Ser. C. - 2022. - V.64. - № 1. - P.1-25. DOI: 10.1134/S1811238222200024.

64. Moad G., Rizzardo E., Thang S.H. Living radical polymerization by the RAFT process // Australian journal of chemistry. CSIRO Publishing. - 2005. - V.58. - № 6. - P.379-410. DOI: 10.1071/CH09311.

65. An Q., Qian J., Yu L., Luo Y., LiuX. Study on kinetics of controlled/living radical polymerization of acrylonitrile by RAFT technique // Journal of Polymer Science-A-Polymer Chemistry Edition. [New York, NY]: Wiley,[c1986-. - 2005. - V.43. - № 9. - P.1973-1977. DOI: 10.1002/pola.20622.

66. Liu D., Chen H., Ji N., Tan Z. Living radical polymerization of acrylonitrile catalyzed by copper with a high concentration of radical initiator and its application in removal of Ag (I) after modification // Journal of Polymer Science Part A: Polymer Chemistry. Wiley Online Library. -2013. - V.51. - № 2. - P.340-346. DOI: 10.1002/pola.26386.

67. Chernikova E., Toms R., Gervald A.Y., Prokopov N. Fiber-forming acrylonitrile copolymers: From synthesis to properties of carbon fiber precursors and prospects for industrial production // Polymer Science, Series C. Springer. - 2020. - V.62. - P.17-50. DOI: 10.1134/S1811238220010026.

68. Niu S., Zhang L., Zhu J., Zhang W., Cheng Z., Zhu X. Synthesis of high molecular weight and narrow molecular weight distribution poly (acrylonitrile) via RAFT polymerization // Journal of Polymer Science Part A: Polymer Chemistry. Wiley Online Library. - 2013. - V.51. - № 5. -P.1197-1204. DOI: 10.1002/pola.26488.

69. Novoselova A., Shamanin V., Vinogradova L. Synthesis of ultra-high-molecular-weight polyacrylonitrile by anionic polymerization // Polymer Science Series B. Springer. - 2009. -V.51. - P.205-211. DOI: 10.1134/S156009040907001X.

70. Shi X., Jiang J. Anionic polymerization initiated by lithium amides for preparing high molecular weight polyacrylonitrile // Chinese Chemical Letters. Elsevier. - 2019. - V.30. - № 2. - P.473-476. DOI: 10.1016/j.cclet.2018.01.040.

71. Eom Y., Kim B.C. Solubility parameter-based analysis of polyacrylonitrile solutions in N, N-dimethyl formamide and dimethyl sulfoxide // Polymer. Elsevier. - 2014. - V.55. - № 10. -P.2570-2577. DOI: 10.1016/j.polymer.2014.03.047.

72. Ratkanthwar K., Zhao J., Zhang H., Hadjichristidis N., Mays J. Schlenk techniques for anionic polymerization // Anionic Polymerization: Principles, Practice, Strength, Consequences and Applications. Springer. - 2015. - P.3-18. DOI: 10.1007/978-4-431-54186-8_1.

73. Liu Q., Wang Y., Niu F., Ma L., Qu C., Fu S., Chen M. Spinnability of polyacrylonitrile gel dope in the mixed solvent of dimethyl sulfoxide/dimethylacetamide and characterization of the nascent fibers // Polymer Science, Series A. Springer. - 2018. - V.60. - P.638-646.

74. Kamide K., Ono H., Hisatani K. Stereospecificity in the polymerization of acrylonitrile using anionic initiators including dialkylmagnesium // Polymer journal. Nature Publishing Group. -1992. - V.24. - № 9. - P.917-930.

75. Estrin Y.I., Grishchuk A., Tarasov A., Perepelitsina E., Badamshina E. Anionic polymerization and copolymerization of acrylonitrile initiated by systems based on bicyclic tertiary amines and ethylene oxide // Polymer Science Series B. Springer. - 2016. - V.58. - P.19-26. DOI: 10.1134/S1560090416010012.

76. Tarasov A., Grishchuk A., Karpov S., Podval'naya Y.V., Chernyak A., Korchagina S., Badamshina E. Anionic Copolymerization of Acrylonitrile with Methyl Acrylate under the Action of a Novel Initiating System Based on a Bicyclic Tertiary Amine and Ethylene Oxide // Russian Journal of Applied Chemistry. Springer. - 2020. - V.93. - P.1009-1018. DOI: 10.4028/www.scientific.net/KEM.899.226.

77. Kruchinin N.P., Spirova T.A., Medvedev V.A., Serkov A.T., Radishevskii M.B., Volodin V.I., Prokhorov V.A., Krutova I.N., Egorova R.V., Grekhova E.V. Morphological and structural features of polyacrylonitrile fibres spun by the dry-wet method // Fibre Chem. - 1992. - V.23. -№ 3. - P.169-174. DOI: 10.1007/BF00545854.

78. Makarov I.S., Golova L.K., Vinogradov M.I., Levin I.S., Sorokin S.E. Structure of Polyacrylonitrile Fibers Produced from N-Methylmorpholine-N-Oxide Solutions // Fibre Chem.

- 2019. - V.50. - № 6. - P.508-513. DOI: 10.1007/s10692-019-10020-9.

79. Tan L., Pan D., Pan N. Thermodynamic study of a water-dimethylformamide-polyacrylonitrile ternary system // J of Applied Polymer Sci. - 2008. - V.110. - № 6. - P.3439-3447. DOI: 10.1002/app.28392.

80. Wang Y., Tong Y., Zhang B., Su H., Xu L. Formation of Surface Morphology in Polyacrylonitrile (PAN) Fibers during Wet-Spinning // Journal of Engineered Fibers and Fabrics. - 2018. - V.13.

- № 2. - P.155892501801300. DOI: 10.1177/155892501801300208.

81. Fakhrhoseini S.M., Khayyam H., Naebe M. Chemically Enhanced Wet-Spinning Process to Accelerate Thermal Stabilization of Polyacrylonitrile Fibers // Macro Materials &amp; Eng. -2018. - V.303. - № 8. - P.1700557. DOI: 10.1002/mame.201700557.

82. DongX., Wang C., Bai Y., Cao W. Effect of DMSO/H 2 O coagulation bath on the structure and property of polyacrylonitrile fibers during wet-spinning // J of Applied Polymer Sci. - 2007. -V.105. - № 3. - P.1221-1227. DOI: 10.1002/app.25665.

83. Masson J. Acrylic Fiber Technology and Applications. CRC Press. - 1995.

84. Kalabin A.L., Pakshver É.A., Kukushkin N.A. Estimation of the total gelation time in wet spinning of chemical fibres from solutions of polymers // Fibre Chem. - 1996. - V.27. - № 4. - P.223-227. DOI: 10.1007/BF00572795.

85. Wang Y.-X., Wang C.-G., Bai Y.-J., Bo Z. Effect of the drawing process on the wet spinning of polyacrylonitrile fibers in a system of dimethyl sulfoxide and water // J. Appl. Polym. Sci. - 2007.

- V.104. - № 2. - P.1026-1037. DOI: 10.1002/app.24793.

86. Hao J., An F., Yu Y., Zhou P., Liu Y., Lu C. Effect of coagulation conditions on solvent diffusions and the structures and tensile properties of solution spun polyacrylonitrile fibers // J of Applied Polymer Sci. - 2017. - V.134. - № 5. - P.app.44390. DOI: 10.1002/app.44390.

87. Ahn H., GwakH.J., Kim Y.M., Yu W.-R., Lee W.J., Yeo S.Y. Microstructure Analysis of Drawing Effect and Mechanical Properties of Polyacrylonitrile Precursor Fiber According to Molecular Weight // Polymers. - 2022. - V.14. - № 13. - P.2625. DOI: 10.3390/polym14132625.

88. Gao Q., Jing M., Wang C., Zhao S., Chen M., Qin J. Preparation of High-Quality Polyacrylonitrile Precursors for Carbon Fibers Through a High Drawing Ratio in the Coagulation Bath During a Dry-Jet Wet Spinning Process // Journal of Macromolecular Science, Part B. - 2019. - V.58. -№ 1. - P.128-140. DOI: 10.1080/00222348.2018.1548074.

89. AlFaruque M.A., Remadevi R., Razal J.M., Naebe M. Impact of the wet spinning parameters on the alpaca-based polyacrylonitrile composite fibers: Morphology and enhanced mechanical properties study // J of Applied Polymer Sci. - 2020. - V.137. - № 41. - P.49264. DOI: 10.1002/app.49264.

90. DongX.-G., Wang C.-G., Juan C. Study on the Coagulation Process of Polyacrylonitrile Nascent Fibers during Wet-spinning // Polymer Bulletin. - 2007. - V.58. - № 5. - P.1005-1012. DOI: 10.1007/s00289-006-0717-x.

91. Chen J.C., HarrisonI.R. Modification of polyacrylonitrile (PAN) carbon fiber precursor via post-spinning plasticization and stretching in dimethyl formamide (DMF) // Carbon. - 2002. - V.40.

- № 1. - P.25-45. DOI: 10.1016/S0008-6223(01)00050-1.

92. Lee H., Lee L.-W., Lee S.-W., Joh H.-I., Jo S.-M., Lee S. Effects of drawing process on the structure and tensile properties of textile-grade PAN fiber and its carbon fiber // e-Polymers. -2014. - V.14. - № 3. - P.217-224. DOI: 10.1515/epoly-2013-0080.

93. Gao Q., Jing M., Zhao S., Wang Y., Qin J., Yu M., Wang C. Effect of spinning speed on microstructures and mechanical properties of polyacrylonitrile fibers and carbon fibers // Ceramics International. - 2020. - V.46. - № 14. - P.23059-23066. DOI: 10.1016/j.ceramint.2020.06.083.

94. Mirbaha H., Scardi P., D'Incau M., Arbab S., Nourpanah P., Pugno N.M. Supramolecular Structure and Mechanical Properties of Wet-Spun Polyacrylonitrile/Carbon Nanotube Composite Fibers Influenced by Stretching Forces // Front. Mater. - 2020. - V.7. - P.226. DOI: 10.3389/fmats.2020.00226.

95. Naragund V., Panda P. Electrospun polyacrylonitrile nanofiber membranes for air filtration application // International Journal of Environmental Science and Technology. Springer. - 2021.

- P.1-12. DOI: 10.1007/s13762-021-03705-4.

96. He J., Qi K., Zhou Y., Cui S. Multiple conjugate electrospinning method for the preparation of continuous polyacrylonitrile nanofiber yarn // J of Applied Polymer Sci. - 2014. - V.131. - № 8.

- P.app.40137. DOI: 10.1002/app.40137.

97. Xu T.-C., Han D.-H., Zhu Y.-M., Duan G.-G., Liu K.-M., Hou H.-Q. High Strength Electrospun Single Copolyacrylonitrile (coPAN) Nanofibers with Improved Molecular Orientation by Drawing // Chin J Polym Sci. - 2021. - V.39. - № 2. - P.174-180. DOI: 10.1007/s10118-021-2516-0.

98. Gazzano M., Gualandi C., Zucchelli A., Sui T., Korsunsky A., Reinhard C., Focarete M. Structure-morphology correlation in electrospun fibers of semicrystalline polymers by simultaneous synchrotron SAXS-WAXD // Polymer. Elsevier. - 2015. - V.63. - P.154-163. DOI: 10.1016/j.polymer.2015.03.002.

99. Semenov A.N., Subbotin A.V. Phase separation kinetics in unentangled polymer solutions under high-rate extension // Journal of Polymer Science Part B: Polymer Physics. - 2017. - V.55. - № 7. - P.623-637. DOI: 10.1002/polb.24312.

100. Subbotin A.V., Semenov A.N. Dynamics of Dilute Polymer Solutions at the Final Stages of Capillary Thinning // Macromolecules. American Chemical Society (ACS). - 2022. - V.55. - № 6. - P.2096-2108. DOI: 10.1021/acs.macromol.1c01980.

101. Semakov A.V., Kulichikhin V.G., Tereshin A.K., Antonov S.V., Malkin A.Ya. On the nature of phase separation of polymer solutions at high extension rates // Journal of Polymer Science Part B: Polymer Physics. - 2015. - V.53. - № 8. - P.559-565. DOI: 10.1002/polb.23668.

102. Khan Z. afarullah, Kafiah F., Hafiz Z., Shafi F., Nufaiei, Sarfaraz A., Furquan A., Matin A., Hafiz Z., Shafi H. Morphology, Mechanical Properties and Surface Characteristics of Electrospun Polyacrylonitrile (PAN) Nanofiber Mats // International Journal of Advanced Engineering and Nano Technology. - 2015. - V.3. - P.2347-6389.

103. Lu P., Ding B. Applications of electrospun fibers // Recent patents on nanotechnology. Bentham Science Publishers. - 2008. - V.2. - № 3. - P.169-182. DOI: 10.2174/187221008786369688.

104. Ahmadian A., Shafiee A., AliahmadN., Agarwal M. Overview ofNano-Fiber Mats Fabrication via Electrospinning and Morphology Analysis // Textiles. - 2021. - V.1. - P.206-226. DOI: 10.3390/textiles1020010.

105. Grothe T., Storck J., Dotter M., Ehrmann A. Impact of Solid Content in the Electrospinning Solution on the Physical and Chemical Properties of Polyacrylonitrile (PAN) Nanofibrous Mats // Tekstilec. - 2020. - V.63. - P.225-232. DOI: 10.14502/Tekstilec2020.63.225-232.

106. §303.7 Generic Names and Definitions for Manufactured Fibers, Vol. 303.7. Available online: https://www.ecfr.gov/cgi-bin/text-

idx?SID=c61f170ac 1704d3e06bbcd41988a6f1e&mc=true&node=se 16.1.303_17&rgn=div8 (accessed on 4 July 2021).

107. Pegoretti A., Traina M. Liquid crystalline organic fibers and their mechanical behavior // Handbook of Properties of Textile and Technical Fibres. Elsevier. - 2018. - P.621-697.

108. Garcia J.M., García F.C., Serna F., de la Peña J.L. High-performance aromatic polyamides // Progress in polymer science. Elsevier. - 2010. - V.35. - № 5. - P.623-686. DOI: 10.1016/j.progpolymsci.2009.09.002.

109. Tanner D., Fitzgerald J., Phillips B. The Kevlar Story an Advanced Materials Case Study, Angwe // Engl. Adv. Mater.(28). - 1989. - V.5. DOI: 10.1002/ange.19891010539.

110. Chae H.G., Kumar S. Rigid-rod polymeric fibers // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 2006. - V.100. - № 1. - P.791-802. DOI: 10.1002/0471440264.pst323.pub2.

111. Uppal R., Ramaswamy G.N., Loughin T. A novel method to assess degree of crystallinity of aramid filament yarns // Journal of Industrial Textiles. SAGE Publications Sage UK: London, England. - 2013. - V.43. - № 1. - P.3-19. DOI: 10.1177/1528083712444648.

112. Volokhina A., Shchetinin A. Creation of high-strength, heat-and fire-resistant synthetic fibres // Fibre Chemistry. Springer. - 2001. - V.33. - № 2. - P.96-104. DOI: 10.1023/A:1019204701767.

113. Конкин А.А. Термо-, жаростойкие и негорючие волокна. Химия. - 1978.

114. Van Deusen R. Benzimidazo-benzophenanthroline polymers // Journal of Polymer Science Part B: Polymer Letters. Wiley Online Library. - 1966. - V.4. - № 3. - P.211-214. DOI: 10.1002/pol.1966.110040310.

115. Смирнова Е.Л. Разработка огнестойких композиционных материалов на основе эластомеров и технологии их изготовления. ЕЛ Смирнова СПб.: - 2003.

116. Pavlova S., Timofeeva G., Ponomarev I., Rusanov A., Matvelashvili N., Vinogradova S. Gidrodinamicheskiye svoystva poli (o-aminofenilen) naftoilenimidov.(Hydrodynamic properties of poly (o-aminophenylene) naphthoyleneimides.) // Vysokomol. Soedin. B. - 1990. - V.32. -P.842-844.

117. Павлова С.-С., Тимофеева Г., Пономарев И., Русанов А., Матвелашвили П., Виноградова С. Гидродинамические свойства поли (о-аминофенилен) нафтоиленими // Высокомолекулярные соединения. Серия Б. Федеральное государственное бюджетное учреждение «Российская академия наук». - 1990. - V.32. - № 11. - P.842-844.

118. Senchukova A., Lezov A., Ponomarev I., Tsvetkov N. Hydrodynamic Characteristic and Conformational Parameters of Poly (2, 5 (6)-Benzimidazole) in a Ternary Organic Solvent // Nanobiotechnology Reports. Springer. - 2021. - V.16. - № 6. - P.847-853. DOI: 10.1134/S2635167621060203.

119. Ponomarev I., Rybkin Y.Y., Volkova Y.A., Razorenov D.Y., Skupov K., Ponomarev I.I., Senchukova A., Lezov A., Tsvetkov N. New possibilities for the synthesis of high-molecular weight poly (2, 5 (6)-benzimidazole) and studies of its solutions in DMSO-based complex organic solvent // Russian Chemical Bulletin. Springer. - 2020. - V.69. - P.2320-2327. DOI: 10.1007/s11172-020-3036-8.

120. Sandor R. PBI (Polybenzimidazole): Synthesis, properties and applications // High Performance Polymers. SAGE Publications Sage UK: London, England. - 1990. - V.2. - № 1. -P.25-37. DOI: 10.1177/152483999000200103.

121. Mader J., Xiao L., Schmidt T.J., Benicewicz B.C. Polybenzimidazole/acid complexes as high-temperature membranes // Fuel cells II. Springer. - 2008. - P.63-124. DOI: 10.1007/12 2007 129.

122. Berchtold K.A., Singh R.P., Young J.S., Dudeck K.W. Polybenzimidazole composite membranes for high temperature synthesis gas separations // Journal of Membrane Science. Elsevier. - 2012. - V.415. - P.265-270. DOI: 10.1016/j.memsci.2012.05.005.

123. Kalathil A., Raghavan A., Kandasubramanian B. Polymer fuel cell based on polybenzimidazole membrane: a review // Polymer-Plastics Technology and Materials. Taylor & Francis. - 2019. - V.58. - № 5. - P.465-497. DOI: 10.1080/03602559.2018.1482919.

124. Hwang W., Wiff D., Benner C., Helminiak T. Composites on a molecular level: Phase relationships, processing, and properites // Journal of Macromolecular Science, Part B: Physics. Taylor & Francis. - 1983. - V.22. - № 2. - P.231-257. DOI: 10.1080/00222348308215502.

125. Hwang W.F., Wiff D.R., Verschoore C., Price G.E., Helminiak T.E., Adams W.W. Solution processing and properties of molecular composite fibers and films // Poly. Eng. and Sci. - 1983.

- V.23. - P.784. DOI: 10.1002/pen.760231407.

126. Nayak R., Sundarraman M., Ghosh P.C., Bhattacharyya A.R. Doped poly (2, 5-benzimidazole) membranes for high temperature polymer electrolyte fuel cell: Influence of various solvents during membrane casting on the fuel cell performance // European Polymer Journal. Elsevier. - 2018. - V.100. - P.111-120. DOI: 10.1016/j.eurpolymj.2017.08.026.

127. Lipman T.E. Fuel cells and hydrogen production. New York, NY: Springer Berlin Heidelberg.

- 2018.

128. Kim H., Cho S.Y., An S.J., Eun Y.C., Kim J., Yoon H., Kweon H., Yew K.H. Synthesis of poly (2, 5-benzimidazole) for use as a fuel-cell membrane // Macromolecular rapid communications. Wiley Online Library. - 2004. - V.25. - № 8. - P.894-897. DOI: 10.1002/marc.200300288.

129. Eren B., Aydin R., Eren E. Morphology and thermal characterization of montmorillonite/polybenzimidazole nanocomposite // Journal of Thermal Analysis and Calorimetry. Springer. - 2014. - V.115. - P.1525-1531. DOI: 10.1007/s10973-013-3470-z.

130. Asensio J.A., Borrós S., Gómez-Romero P. Proton-conducting membranes based on poly (2, 5-benzimidazole)(ABPBI) and phosphoric acid prepared by direct acid casting // Journal of Membrane Science. Elsevier. - 2004. - V.241. - № 1. - P.89-93. DOI: 10.1016/j.memsci.2004.03.044.

131. Chaudhari H.D., Illathvalappil R., Kurungot S., Kharul U.K. Preparation and investigations of ABPBI membrane for HT-PEMFC by immersion precipitation method // Journal of membrane science. Elsevier. - 2018. - V.564. - P.211-217. DOI: 10.1016/j.memsci.2018.07.026.

132. Asensio J.A., Gómez-Romero P. Recent Developments on Proton Conduc-ting Poly (2, 5-benzimidazole)(ABPBI) Membranes for High Temperature Poly-mer Electrolyte Membrane Fuel Cells // Fuel Cells. Wiley Online Library. - 2005. - V.5. - № 3. - P.336-343. DOI: 10.1002/fuce.200400081.

133. Nunes R.W., Martin J.R., Johnson J.F. Influence of molecular weight and molecular weight distribution on mechanical properties of polymers // Polymer Engineering & Science. Wiley Online Library. - 1982. - V.22. - № 4. - P.205-228. DOI: 10.1002/pen.760220402.

134. Wei H., Suo X., Lu C., Liu Y. A comparison of coagulation and gelation on the structures and stabilization behaviors of polyacrylonitrile fibers // J of Applied Polymer Sci. - 2020. - V.137. -№ 19. - P.48671. DOI: 10.1002/app.48671.

135. Hu X., Jenkins S.E., Min B.G., Polk M.B., Kumar S. Rigid-rod polymers: synthesis, processing, simulation, structure, and properties // Macromolecular Materials and Engineering. Wiley Online Library. - 2003. - V.288. - № 11. - P.823-843. DOI: 10.1002/mame.200300013.

136. Kitagawa T., Funaki K. Morphological studies of poly-p-phenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers on the process that determines the direction of the crystal a-axis along the radius direction during the formation of fiber structures // Polymer. Elsevier. - 2016. - V.82. - P.246-254. DOI: 10.1016/j.polymer.2015.11.034.

137. WangX., Ho V., SegalmanR.A., CahillD.G. Thermal conductivity of high-modulus polymer fibers // Macromolecules. ACS Publications. - 2013. - V.46. - № 12. - P.4937-4943. DOI: 10.1021/ma400612y.

138. Lu Y., Liu J., Xie X., Cahill D.G. Thermal conductivity in the radial direction of deformed polymer fibers // ACS Macro Letters. ACS Publications. - 2016. - V.5. - № 6. - P.646-650. DOI: 10.1021/acsmacrolett.6b00048.

139. Kuroki T., Tanaka Y., Hokudoh T., Yabuki K. Heat resistance properties of poly (p-phenylene-2, 6-benzobisoxazole) fiber // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 1997.

- V.65. - № 5. - P.1031-1036. DOI: 10.1002/(SICI)1097-4628(19970801)65:5<1031::AID-APP21>3.0.C0;2-3.

140. Tamargo-Martínez K., Villar-Rodil S., Paredes J., Montes-Morán M., Martínez-Alonso A., Tascón J. Thermal decomposition of poly (p-phenylene benzobisoxazole) fibres: monitoring the chemical and nanostructural changes by Raman spectroscopy and scanning probe microscopy // Polymer degradation and stability. Elsevier. - 2004. - V.86. - № 2. - P.263-268. DOI: 10.1016/j .polymdegradstab.2004.05.004.

141. Cohen Y., Thomas E. Structure formation during spinning of poly (p-phenylenebenzobisthiazole) fiber // Polymer Engineering & Science. Wiley Online Library. -1985. - V.25. - № 17. - P.1093-1096. DOI: 10.1002/pen.760251708.

142. Kitagawa T., Tashiro K., Yabuki K. Stress distribution in poly-p-phenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber as viewed from vibrational spectroscopic measurement under tension. I. Stress-induced frequency shifts of Raman bands and molecular deformation mechanism // Journal of Polymer Science Part B: Polymer Physics. Wiley Online Library. - 2002. - V.40. - № 13. -P.1269-1280. DOI: 10.1002/polb.10186.

143. Kitagawa T., Murase H., Yabuki K. Morphological study on poly-p-phenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber // J. Polym. Sci. B Polym. Phys. - 1998. - V.36. - № 1.

- P.39-48. DOI: 10.1002/(SICI)1099-0488(19980115)36:1<39::AID-POLB5>3.0.CO;2-P.

144. Wang S., Wu P., Han Z. Random conjugated polybenzazole copolymers: Synthesis, characterization, and exciton confinement effects in photophysical properties // Journal of Materials Science. - 2004. - V.39. - № 8. - P.2717-2726. DOI: 10.1023/B:JMSC.0000021446.98019.d7.

145. Hu Z., Shao Q., Moloney M.G., Xu X., Zhang D., Li J., Zhang C., Huang Y. Nondestructive functionalization of graphene by surface-initiated atom transfer radical polymerization: an ideal nanofiller for poly (p-phenylene benzobisoxazole) fibers // Macromolecules. ACS Publications.

- 2017. - V.50. - № 4. - P.1422-1429. DOI: 10.1021/acs.macromol.6b02694.

146. KUROKI T., YABUKIK. Physical Properties and Application of PBO Fiber "Zylon®" // Sen'i gakkaishi. The Society of Fiber Science and Technology, Japan. - 1998. - V.54. - № 1. - P.P16-P20. DOI: 10.2115/fiber.54.P16.

147. Khotimsky V.S., Tchirkova M.V., Litvinova E.G., Rebrov A.I., Bondarenko G.N. Poly[1-(trimethylgermyl)-1-propyne] and poly[1-(trimethylsilyl)-1-propyne] with various geometries: Their synthesis and properties // Journal of Polymer Science Part A: Polymer Chemistry. - 2003.

- V.41. - № 14. - P.2133-2155. DOI: https://doi.org/10.1002/pola.10757.

148. Masuda T. Substituted polyacetylenes: Synthesis, properties, and functions // Polymer Reviews. Taylor & Francis. - 2017. - V.57. - № 1. - P.1-14. DOI: 10.1080/15583724.2016.1170701.

149. Polevaya V., Geiger V., Matson S., Shandryuk G., Shishatskiy S., Khotimskiy V. Synthesis and properties of poly (1-trimethylsilyl-1-propyne) containing methyl-and ethyl-substituted quaternary ammonium salts // Polym. Sci. B. Nauka. - 2019. - V.61. - № 5. - P.377-385. DOI: 10.1134/S2308113919050139.

150. Hu Y., Shiotsuki M., Sanda F., Freeman B.D., Masuda T. Synthesis and Properties of Indan-Based Polyacetylenes That Feature the Highest Gas Permeability among All the Existing Polymers // Macromolecules. - 2008. - V.41. - № 22. - P.8525-8532. DOI: 10.1021/ma801845g.

151. Volkov A., Stamatialis D., Khotimsky V., Volkov V., Wessling M., Plate N. Poly [1-(trimethylsilyl)-1-propyne] as a solvent resistance nanofiltration membrane material // Journal of membrane science. Elsevier. - 2006. - V.281. - № 1-2. - P.351-357. DOI: 10.1016/j.memsci.2006.04.004.

152. Volkov V., Fadeev A., Khotimsky V., Litvinova E., Selinskaya Y.A., McMillan J., Kelley S. Effects of synthesis conditions on the pervaporation properties of poly [1-(trimethylsilyl)-1-propyne] useful for membrane bioreactors // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 2004. - V.91. - № 4. - P.2271-2277. DOI: 10.1002/app.13358.

153. Qi Z., Cussler E. Microporous hollow fibers for gas absorption: II. Mass transfer across the membrane // Journal of Membrane Science. Elsevier. - 1985. - V.23. - № 3. - P.333-345. DOI: 10.1016/S0376-7388(00)83150-6.

154. Zhao B., PengN., Liang C., Yong W.F., Chung T.-S. Hollow fiber membrane dehumidification device for air conditioning system // Membranes. MDPI. - 2015. - V.5. - № 4. - P.722-738. DOI: 10.3390/membranes5040722.

155. Lasseuguette E., Rouch J.-C., Remigy J.-C. Hollow-fiber coating: Application to preparation of composite hollow-fiber membrane for gas separation // Industrial & Engineering Chemistry Research. ACS Publications. - 2013. - V.52. - № 36. - P.13146-13158. DOI: 10.1021/ie401874m.

156. Dibrov G., Volkov V., Vasilevsky V., Shutova A., Bazhenov S., Khotimsky V., Van de Runstraat A., Goetheer E., Volkov A. Robust high-permeance PTMSP composite membranes for CO2 membrane gas desorption at elevated temperatures and pressures // Journal of membrane science. Elsevier. - 2014. - V.470. - P.439-450. DOI: 10.1016/j.memsci.2014.07.056.

157. Volkov V., Bildukevich A., Dibrov G., Usoskiy V., Kasperchik V., Vasilevsky V., Novitsky E. Elaboration of composite hollow fiber membranes with selective layer from poly [1-(trimethylsylil) 1-propyne] for regeneration of aqueous alkanolamine solutions // Petroleum Chemistry. Springer. - 2013. - V.53. - P.619-626. DOI: 10.1134/S0965544113080148.

158. Sawai D., Fujii Y., Kanamoto T. Development of oriented morphology and tensile properties upon superdawing of solution-spun fibers of ultra-high molecular weight poly(acrylonitrile) // Polymer. - 2006. - V.47. - № 12. - P.4445-4453. DOI: 10.1016/j.polymer.2006.03.067.

159. Brazinsky I., Williams A.G., LaNieve H.L. The dry spinning process: Comparison of theory with experiment // Polymer Engineering & Sci. - 1975. - V.15. - № 12. - P.834-841. DOI: 10.1002/pen.760151204.

160. McIntyre J.E. Synthetic fibres: Nylon, polyester, acrylic, polyolefin. - 2004. 1-300 p.

161. Kleivaitè V., Milasius R. Electrospinning-100 years of investigations and still open questions of web structure estimination // AUTEX Research Journal. Sciendo. - 2018. - V.18. - № 4. -P.398-404. DOI: 10.1515/aut-2018-0021.

162. Teo W.E., Ramakrishna S. A review on electrospinning design and nanofibre assemblies // Nanotechnology. IOP Publishing. - 2006. - V.17. - № 14. - P.R89. DOI: 10.1088/0957-4484/17/14/R01.

163. Wang X.-X., Yu G.-F., Zhang J., Yu M., Ramakrishna S., Long Y.-Z. Conductive polymer ultrafine fibers via electrospinning: Preparation, physical properties and applications // Progress in Materials Science. Elsevier. - 2021. - V.115. - P.100704. DOI: 10.1016/j.pmatsci.2020.100704.

164. Hou T., LiX., Lu Y., YangB. Highly porous fibers prepared by centrifugal spinning // Materials & Design. Elsevier. - 2017. - V.114. - P.303-311. DOI: 10.1016/j.matdes.2016.11.019.

165. Agubra V.A., Zuniga L., De la Garza D., Gallegos L., Pokhrel M., Alcoutlabi M. Forcespinning: A new method for the mass production of Sn/C composite nanofiber anodes for lithium ion batteries // Solid State Ionics. Elsevier. - 2016. - V.286. - P.72-82. DOI: 10.1016/j.ssi.2015.12.020.

166. Zhang X., Lu Y. Centrifugal spinning: an alternative approach to fabricate nanofibers at high speed and low cost // Polymer Reviews. Taylor & Francis. - 2014. - V.54. - № 4. - P.677-701. DOI: 10.1080/15583724.2014.935858.

167. Jiang H., Ge Y., Fu K., Lu Y., Chen C., Zhu J., Dirican M., Zhang X. Centrifugally-spun tin-containing carbon nanofibers as anode material for lithium-ion batteries // Journal of Materials Science. Springer. - 2015. - V.50. - P.1094-1102. DOI: 10.1007/s10853-014-8666-5.

168. Daristotle J.L., Behrens A.M., Sandler A.D., Kofinas P. A review of the fundamental principles and applications of solution blow spinning // ACS applied materials & interfaces. ACS Publications. - 2016. - V.8. - № 51. - P.34951-34963. DOI: 10.1021/acsami.6b12994.

169. JiaK., ZhuangX., ChengB., Shi S., Shi Z., ZhangB. Solution blown aligned carbon nanofiber yarn as supercapacitor electrode // Journal of Materials Science: Materials in Electronics. Springer. - 2013. - V.24. - P.4769-4773. DOI: 10.1007/s10854-013-1472-z.

170. Zhuang X., Yang X., Shi L., Cheng B., Guan K., Kang W. Solution blowing of submicron-scale cellulose fibers // Carbohydrate polymers. Elsevier. - 2012. - V.90. - № 2. - P.982-987.

171. Zhu P., Liu B., Bao L. Evaporation-induced surface coating of poly( p -phenylene benzobisoxazole) fibers with polyetherimide encapsulated nano-TiO 2 // Progress in Organic Coatings. - 2018. - V.116. - P.43-50. DOI: 10.1016/j.porgcoat.2017.11.017.

172. Tripatanasuwan S., Zhong Z., Reneker D.H. Effect of evaporation and solidification of the charged jet in electrospinning of poly (ethylene oxide) aqueous solution // Polymer. Elsevier. -2007. - V.48. - № 19. - P.5742-5746. DOI: 10.1016/j.polymer.2007.07.045.

173. PaulD.R. Diffusion during the coagulation step of wet-spinning // J of Applied Polymer Sci.

- 1968. - V.12. - № 3. - P.383-402. DOI: 10.1002/app.1968.070120301.

174. Hou C., Qu R., Liang Y., Wang C. Kinetics of diffusion in polyacrylonitrile fiber formation // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 2005. - V.96. - № 5. - P.1529-1533. DOI: 10.1002/app.21526.

175. Imura Y., Hogan R.M.C., Jaffe M. Dry spinning of synthetic polymer fibers // Advances in Filament Yarn Spinning of Textiles and Polymers. Elsevier. - 2014. - P.187-202. DOI: 10.1533/9780857099174.2.187.

176. Robertson B.P., Calabrese M.A. Evaporation-controlled dripping-onto-substrate (DoS) extensional rheology of viscoelastic polymer solutions // Sci Rep. - 2022. - V.12. - № 1. -P.4697. DOI: 10.1038/s41598-022-08448-x.

177. Okuzono T., Ozawa K., Doi M. Simple Model of Skin Formation Caused by Solvent Evaporation in Polymer Solutions // Physical Review Letters. - 2006. - V.97. - № 13. DOI: 10.1103/physrevlett.97.136103.

178. Wu X.-F., Salkovskiy Y., Dzenis Y.A. Modeling of solvent evaporation from polymer jets in electrospinning // Applied Physics Letters. - 2011. - V.98. - № 22. - P.223108. DOI: 10.1063/1.3585148.

179. Kalabin A., Pakshver E., Kukushkin N. Modeling the filament formation in the wet spinning of synthetic fiber from polymer solutions // Theoretical foundations of chemical engineering. New York, Consultants Bureau. - 1996. - V.30. - № 3. - P.295-301.

180. Kalabin A., Pakshver E. Simulation of kinetics and heat and mass transfer for the spinning of chemical fibers from polymer solutions // Theoretical foundations of chemical engineering c/c of teoreticheskie osnovy khimicheskoi tekhnologii. Plenum publishing corporation. - 1997. - V.31.

- P.520-525.

181. Fang P., Cui S., Song Z., Zhu L., Du M., Yang C. Phase-Field Simulation of the Effect of Coagulation Bath Temperature on the Structure and Properties of Polyvinylidene Fluoride Microporous Membranes Prepared by a Nonsolvent-Induced Phase Separation // ACS omega. ACS Publications. - 2022. - V.8. - № 1. - P.180-189. DOI: 10.1021/acsomega.2c06983.

182. ZyabitskiiA. Teoreticheskie osnovy formovaniya volokon // M.: Khimiya. - 1979. - V.504.

183. Пакшвер Э., Перепелкин К. Карбоцепные синтетические волокна // М.: Химия. - 1973.

- P.107-113.

184. Геллер Б., Закиров Э. Исследование механизма формования синтетических волокон // Хим. волокна. - 1963. - № 3. - P.11.

185. Termonia Y. Fundamentals of polymer coagulation // Journal of Polymer Science Part B: Polymer Physics. Wiley Online Library. - 1995. - V.33. - № 2. - P.279-288. DOI: 10.1002/polb.1995.090330213.

186. Rende A. A new approach to coagulation phenomena in wet-spinning // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 1972. - V.16. - № 3. - P.585-594. DOI: 10.1002/app.1972.070160305.

187. Radishevskii M., Serkov A. Coagulation mechanism in wet spinning of fibres // Fibre Chemistry. Springer. - 2005. - V.37. - № 4. - P.266-271. DOI: 10.1007/s10692-005-0092-7.

188. Kalabin A., Pakshver E. Thermotropic gelation in wet spinning of fibres from polymer solutions // Fibre Chemistry. Springer. - 2000. - V.32. - P.274-278. DOI: 10.1023/A:1004107316671.

189. Ge H., Liu H., Chen J., Wang C. The skin-core structure of poly (acrylonitrile-itaconic acid) precursor fibers in wet-spinning // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. -2008. - V.108. - № 2. - P.947-952. DOI: 10.1002/app.27286.

190. Bell J.P., Dumbleton J. Changes in the structure of wet-spun acrylic fibers during processing // Textile research journal. Sage Publications Sage CA: Thousand Oaks, CA. - 1971. - V.41. -№ 3. - P.196-203. DOI: 10.1177/004051757104100302.

191. Sun L., Shang L., Xiao L., Zhang M., Li M., Ao Y. Structural changes of polyacrylonitrile fibers in the process of wet spinning // J of Applied Polymer Sci. - 2020. - V.137. - № 30. - P.48905. DOI: 10.1002/app.48905.

192. He J., Chen Q., Zhu H., Wang Y., Malik H., Ma B., Wang X., Zhang H., Liu Y., Yu J. Microstructural Evolution during Dry-Jet Wet Spinning Postprocessing from Coagulation Bath Fiber to High-Performance Polyacrylonitrile Precursor Fiber // ACS Applied Polymer Materials. ACS Publications. - 2024.

193. MakarovI.S., GolovaL.K., VinogradovM.I., MironovaM.V., ArkharovaN.A., Klechkovskaya V.V., Kulichikhin V.G. Morphological Transformations in the Process of Coagulation of Cellulose Solution in N-Methylmorpholine N-Oxide with Isobutanol // Polym. Sci. Ser. C. - 2021. - V.63. - № 2. - P.161-169. DOI: 10.1134/S181123822102003X.

194. Malkin A.Ya., Arinstein A., Kulichikhin V.G. Polymer extension flows and instabilities // Progress in Polymer Science. - 2014. - V.39. - № 5. - P.959-978. DOI: 10.1016/j.progpolymsci.2014.02.006.

195. Peterlin A. Hydrodynamics of linear macromolecules // Pure and Applied Chemistry. De Gruyter. - 1966. - V.12. - № 1-4. - P.563-586. DOI: 10.1351/pac196612010563.

196. Peterlin A., Copie M. Gradient dependence of the intrinsic viscosity of linear macromolecules // Journal of Applied Physics. American Institute of Physics. - 1956. - V.27. - № 5. - P.434-438. DOI: 10.1063/1.1722397.

197. Pope D., Keller A. Alignment of macromolecules in solution by elongational flow; a study of the effect of pure shear in a four roll mill // Colloid and Polymer Science. Springer. - 1977. -V.255. - P.633-643. DOI: 10.1007/BF01550050.

198. Keller A., Odell J. The extensibility of macromolecules in solution; a new focus for macromolecular science // Colloid and Polymer Science. Springer. - 1985. - V.263. - P.181-201. DOI: 10.1007/BF01415506.

199. Keller A., Machin M. Oriented crystallization in polymers // Journal of Macromolecular Science, Part B: Physics. Taylor & Francis. - 1967. - V.1. - № 1. - P.41-91. DOI: 10.1080/00222346708212739.

200. De Gennes P. Coil-stretch transition of dilute flexible polymers under ultrahigh velocity gradients // The Journal of Chemical Physics. American Institute of Physics. - 1974. - V.60. - № 12. - P.5030-5042. DOI: 10.1063/1.1681018.

201. Brestkin Y.V., D'aykonova N.Y., Frenkel'S Y., Petropavlovskii G., Kholmuminov A., Bochek A., Agranova S. Behaviour of semirigid polymer macromolecules in the longitudinal hydrodynamic field // Высокомолекулярные соединения. Серия А. Федеральное государственное бюджетное учреждение" Российская академия наук". - 1992. - V.34. - № 5. - P.15-23.

202. Kalashnikov V., Tsiklauri M. Supermolecular structures and flow birefringence in polymer solutions // Colloid and Polymer Science. Springer. - 1996. - V.274. - P.1119-1128. DOI: 10.1007/BF00655682.

203. Hernández Cifre J., Garcia De La Torre J. Kinetic aspects of the coil-stretch transition of polymer chains in dilute solution under extensional flow // The Journal of Chemical Physics. American Institute of Physics. - 2001. - V.115. - № 20. - P.9578-9584. DOI: 10.1063/1.1410379.

204. Hoffman B.D., Shaqfeh E.S. The dynamics of the coil-stretch transition for long, flexible polymers in planar mixed flows // Journal of Rheology. AIP Publishing. - 2007. - V.51. - № 5.

- P.947-969. DOI: 10.1122/1.2754293.

205. Hsieh C.-C., LarsonR.G. Prediction of coil-stretch hysteresis for dilute polystyrene molecules in extensional flow // Journal of Rheology. AIP Publishing. - 2005. - V.49. - № 5. - P.1081-1089. DOI: 10.1122/1.2000971.

206. Helgeson M.E., Grammatikos K.N., Deitzel J.M., Wagner N.J. Theory and kinematic measurements of the mechanics of stable electrospun polymer jets // Polymer. Elsevier. - 2008.

- V.49. - № 12. - P.2924-2936. DOI: 10.1016/j.polymer.2008.04.025.

207. Jian H.Y., Fridrikh S. V., Rutledge G.C. The role of elasticity in the formation of electrospun fibers // Polymer. Elsevier. - 2006. - V.47. - № 13. - P.4789-4797. DOI: 10.1016/j.polymer.2006.04.050.

208. Semakov A.V., Skvortsov I.Yu., Kulichikhin V.G., Malkin A.Ya. From capillary to elastic instability of jets of polymeric liquids: Role of the entanglement network of macromolecules // Jetp Lett. - 2015. - V.101. - № 10. - P.690-692. DOI: 10.1134/S0021364015100136.

209. Ver Strate G., Philippoff W. Phase separation in flowing polymer solutions // Journal of Polymer Science: Polymer Letters Edition. - 1974. - V.12. - № 5. - P.267-275. DOI: https://doi.org/10.1002/pol.1974.130120506.

210. Malkin A.Y., Kulichikhin S. Chemical transformations and phase transitions in polymer rheology and technology. Wiley Online Library. - 1993. - V.68. - № 1. - P.301-322. DOI: 10.1002/masy.19930680123.

211. Frenkel S.Y., Baranov V., Bel'nikevich N., Panov Y.N. Orientation mechanism of solid phase formation in polymer solutions subjected to a longitudinal hydrodynamic field // Polymer Science USSR. - 1964. - V.6. - № 10. - P.2124-2125.

212. Sattler R., Gier S., Eggers J., Wagner C. The final stages of capillary break-up of polymer solutions // Physics of Fluids. AIP Publishing. - 2012. - V.24. - № 2. - P.023101. DOI: 10.1063/1.3684750.

213. Dunlap P.N., Leal L.G. Dilute polystyrene solutions in extensional flows: Birefringence and flow modification // Journal of Non-Newtonian Fluid Mechanics. - 1987. - V.23. - P.5-48. DOI: 10.1016/0377-0257(87)80009-5.

214. Palangetic L., Reddy N.K., Srinivasan S., Cohen R.E., McKinley G.H., Clasen C. Dispersity and spinnability: Why highly polydisperse polymer solutions are desirable for electrospinning // Polymer. Elsevier. - 2014. - V.55. - № 19. - P.4920-4931. DOI: 10.1016/j.polymer.2014.07.047.

215. Arnolds O., Buggisch H., Sachsenheimer D., Willenbacher N. Capillary breakup extensional rheometry (CaBER) on semi-dilute and concentrated polyethyleneoxide (PEO) solutions // Rheol Acta. - 2010. - V.49. - № 11-12. - P.1207-1217. DOI: 10.1007/s00397-010-0500-7.

216. Bazilevskii A.B., Rozhkov A.N. Dynamics of the capillary breakup of a bridge in an elastic fluid // Fluid Dyn. - 2015. - V.50. - № 6. - P.800-811. DOI: 10.1134/S0015462815060101.

217. Subbotin A.V., Skvortsov I.Yu., Kuzin M.S., Gerasimenko P.S., Kulichikhin V.G., Malkin A.Ya. The shape of a falling jet formed by concentrated polymer solutions // Physics of Fluids. AIP Publishing. - 2021. - V.33. - № 8. - P.083108. DOI: 10.1063/5.0060960.

218. Kulichikhin V., Skvortsov I., Subbotin A., Kotomin S., Malkin A. A Novel Technique for Fiber Formation: Mechanotropic Spinning—Principle and Realization // Polymers. - 2018. - V.10. -№ 8. - P.856. DOI: 10.3390/polym10080856.

219. Clarke N.S. Two-dimensional flow under gravity in a jet of viscous liquid // J. Fluid Mech. -1968. - V.31. - № 3. - P.481-500. DOI: 10.1017/S0022112068000297.

220. Malkin A.Ya., Petrie C.J.S. Some conditions for rupture of polymer liquids in extension // Journal of Rheology. - 1997. - V.41. - № 1. - P.1-25. DOI: 10.1122/1.550881.

221. Barroso V., Andrade R., Maia J. An experimental study on the criteria for failure of polymer melts in uniaxial extension: The test case of a polyisobutylene melt in different deformation regimes // Journal of Rheology. AIP Publishing. - 2010. - V.54. - № 3. - P.605-618. DOI: 10.1122/1.3378791.

222. Joshi Y.M., DennM.M. Rupture of entangled polymeric liquids in elongational flow // Journal of Rheology. The Society of Rheology. - 2003. - V.47. - № 1. - P.291-298. DOI: 10.1122/1.1530622.

223. Subbotin A.V., Semenov A.N. Phase Separation in Polymer Solutions under Extension // Polymer Science, Series C. - 2018. - V.60. - № S1. - P.106-117. DOI: 10.1134/s1811238218020200.

224. Nafar Sefiddashti M.H., Edwards B.J., Khomami B. Flow-Induced Phase Separation and Crystallization in Entangled Polyethylene Solutions under Elongational Flow // Macromolecules.

- 2020. - V.53. - № 15. - P.6432-6451. DOI: 10.1021/acs.macromol.0c00508.

225. Kuzin M.S., Skvortsov I.Y., Gerasimenko P.S., Subbotin A.V., Malkin A.Ya. The role of the solvent nature in stretching polymer solutions (polyacrylonitrile spinning using different solvents) // Journal of Molecular Liquids. - 2023. - P.123516. DOI: 10.1016/j.molliq.2023.123516.

226. Malkin A.Ya., Semakov A.V., Skvortsov I.Yu., Zatonskikh P., Kulichikhin V.G., Subbotin A.V., Semenov A.N. Spinnability of Dilute Polymer Solutions // Macromolecules. American Chemical Society (ACS). - 2017. - V.50. - № 20. - P.8231-8244. DOI: 10.1021/acs.macromol.7b00687.

227. Clasen C., Plog J.P., Kulicke W.-M., Owens M., Macosko C., Scriven L.E., Verani M., McKinley G.H. How dilute are dilute solutions in extensional flows? // Journal of Rheology. -2006. - V.50. - № 6. - P.849-881. DOI: 10.1122/1.2357595.

228. Anna S.L., McKinley G.H. Elasto-capillary thinning and breakup of model elastic liquids // Journal of Rheology. - 2001. - V.45. - № 1. - P.115-138. DOI: 10.1122/1.1332389.

229. Clasen C., Eggers J., Fontelos M.A., Li J., McKINLEY G.H. The beads-on-string structure of viscoelastic threads // J. Fluid Mech. - 2006. - V.556. - P.283. DOI: 10.1017/S0022112006009633.

230. Deblais A., VelikovK.P., Bonn D. Pearling Instabilities of a Viscoelastic Thread // Phys. Rev. Lett. - 2018. - V.120. - № 19. - P.194501. DOI: 10.1103/PhysRevLett.120.194501.

231. Stelter M., Brenn G., Yarin A.L., Singh R.P., Durst F. Investigation of the elongational behavior of polymer solutions by means of an elongational rheometer // Journal of Rheology. Society of Rheology. - 2002. - V.46. - № 2. - P.507-527. DOI: 10.1122/1.1445185.

232. Sattler R., Wagner C., Eggers J. Blistering Pattern and Formation of Nanofibers in Capillary Thinning of Polymer Solutions // Phys. Rev. Lett. - 2008. - V.100. - № 16. - P.164502. DOI: 10.1103/PhysRevLett.100.164502.

233. Dinic J., Sharma V. Macromolecular relaxation, strain, and extensibility determine elastocapillary thinning and extensional viscosity of polymer solutions // Proceedings of the National Academy of Sciences. Proceedings of the National Academy of Sciences. - 2019. -V.116. - № 18. - P.8766-8774. DOI: 10.1073/pnas.1820277116.

234. McKinley G.H. Visco-elasto-capillary thinning and break-up of complex fluids. - 2005.

235. Entov V.M., Hinch E.J. Effect of a spectrum of relaxation times on the capillary thinning of a filament of elastic liquid // Journal of Non-Newtonian Fluid Mechanics. - 1997. - V.72. - № 1.

- P.31-53. DOI: 10.1016/S0377-0257(97)00022-0.

236. Kibbelaar H.V.M., Deblais A., Burla F., Koenderink G.H., Velikov K.P., Bonn D. Capillary thinning of elastic and viscoelastic threads: From elastocapillarity to phase separation // Phys. Rev. Fluids. - 2020. - V.5. - № 9. - P.092001. DOI: 10.1103/PhysRevFluids.5.092001.

237. Wagner C., Amarouchene Y., Bonn D., Eggers J. Droplet Detachment and Satellite Bead Formation in Viscoelastic Fluids // Physical Review Letters. American Physical Society (APS).

- 2005. - V.95. - № 16. DOI: 10.1103/physrevlett.95.164504.

238. Oliveira M.S.N., Yeh R., McKinley G.H. Iterated stretching, extensional rheology and formation of beads-on-a-string structures in polymer solutions // Journal of Non-Newtonian Fluid Mechanics. - 2006. - V.137. - № 1-3. - P.137-148. DOI: 10.1016/j.jnnfm.2006.01.014.

239. Oliveira M.S.N., McKinley G.H. Iterated stretching and multiple beads-on-a-string phenomena in dilute solutions of highly extensible flexible polymers // Physics of Fluids. - 2005.

- V.17. - № 7. - P.071704. DOI: 10.1063/1.1949197.

240. Subbotin A.V., Semenov A.N. Capillary-Induced Phase Separation in Ultrathin Jets of Rigid-Chain Polymer Solutions // JETP Letters. Pleiades Publishing Ltd. - 2020. - V.111. - № 1. -P.55-61. DOI: 10.1134/s0021364020010051.

241. Subbotin A.V., Semenov A.N. Dynamics of annular solvent droplets under capillary thinning of non-entangled polymer solution // Journal of Rheology. - 2023. - V.67. - № 1. - P.53-65. DOI: 10.1122/8.0000518.

242. Naraghi M., Chasiotis I., Kahn H., Wen Y., Dzenis Y. Mechanical deformation and failure of electrospun polyacrylonitrile nanofibers as a function of strain rate // Applied Physics Letters. -2007. - V.91. - № 15. - P.151901. DOI: 10.1063/1.2795799.

243. Arshad S.N., Naraghi M., Chasiotis I. Strong carbon nanofibers from electrospun polyacrylonitrile // Carbon. - 2011. - V.49. - № 5. - P.1710-1719. DOI: 10.1016/j.carbon.2010.12.056.

244. Skrivanek J., Holec P., Batka O., BilekM., Pokorny P. Optimization of the spinneret rotation speed and airflow parameters for the nozzleless forcespinning of a polymer solution // Polymers. MDPI. - 2022. - V.14. - № 5. - P.1042. DOI: 10.3390/polym14051042.

245. GuptaK., ChokshiP. Weakly nonlinear stability analysis of polymer fibre spinning // J. Fluid Mech. - 2015. - V.776. - P.268-289. DOI: 10.1017/jfm.2015.284.

246. Hyun J.C. Theory of draw resonance: Part I. Newtonian fluids // AIChE Journal. Wiley Online Library. - 1978. - V.24. - № 3. - P.418-422. DOI: 10.1002/aic.690240305.

247. Han C.D., Lamonte R.R., Shah Y.T. Studies on melt spinning. III. Flow instabilities in melt spinning: Melt fracture and draw resonance // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 1972. - V.16. - № 12. - P.3307-3323. DOI: 10.1002/app.1972.070161221.

248. PopeD., Oliver W. Dimethyl sulfoxide (DMSO). // Canadian journal of comparative medicine and veterinary science. Canadian Veterinary Medical Association. - 1966. - V.30. - № 1. - P.3.

249. Yi K., Li Q.F., ZhangL., Li N., Zhou Y., Ryu S.K., Jin R.G. Diffusion Coefficients of Dimethyl Sulphoxide (DMSO) and H 2 O in PAN Wet Spinning and Its Influence on Morphology of Nascent Polyacrylonitrile (PAN) Fiber // Journal of Engineered Fibers and Fabrics. - 2013. - V.8.

- № 1. - P.155892501300800. DOI: 10.1177/155892501300800113.

250. Casper C.L., Stephens J.S., Tassi N.G., Chase D.B., Rabolt J.F. Controlling surface morphology of electrospun polystyrene fibers: effect of humidity and molecular weight in the electrospinning process // Macromolecules. ACS Publications. - 2003. - V.37. - № 2. - P.573-578. DOI: 10.1021/ma0351975.

251. Hardick O., Stevens B., BracewellD.G. Nanofibre fabrication in a temperature and humidity controlled environment for improved fibre consistency // Journal of materials science. Springer.

- 2011. - V.46. - P.3890-3898. DOI: 10.1007/s10853-011-5310-5.

252. Huang Y., Xiao C., Huang Q., Liu H., Zhao J. Progress on polymeric hollow fiber membrane preparation technique from the perspective of green and sustainable development // Chemical Engineering Journal. - 2021. - V.403. - P.126295. DOI: 10.1016/j.cej.2020.126295.

253. Flory P.J., Fox T.G. Treatment of Intrinsic Viscosities // J. Am. Chem. Soc. - 1951. - V.73.

- № 5. - P.1904-1908. DOI: 10.1021/ja01149a002.

254. MalkinA.Y., IsayevA.I. Rheology: concepts, methods, and applications. Elsevier. - 2022.

255. MalkinA.Y. Osnovy reologii(Rus.) // M.: Professiya. - 2018. - P.336.

256. Kim H.C. The structure of acrylic, polyvinylalcohol and polyvinylchloride fibers // Handbook of Textile Fibre Structure. Elsevier. - 2009. - P.305-324. DOI: 10.1533/9781845696504.2.305.

257. Yildiz O., Stano K., Faraji S., Stone C., Willis C., Zhang X., Jur J.S., Bradford P.D. High performance carbon nanotube - polymer nanofiber hybrid fabrics // Nanoscale. - 2015. - V.7. -№ 40. - P.16744-16754. DOI: 10.1039/C5NR02732B.

258. Jung, Yeon-Su, Jung, Youngjin, Kim, Hwan Chul, Ku, Bon-Cheol. Fabrication and Applications of Carbon Nanotube Fibers // Carbon letters. - 2012. - V.13. - № 4. - P.191-204. DOI: 10.5714/CL.2012.13.4.191.

259. Papkov S.P. Jelly-like state of polymers (in Russian). Moscow: Khimiya. - 1974.

260. Папков С.П., Роговин З.А. Физико-химические основы производства искусственных и синтетических волокон. Химия. - 1972. 312 p.

261. OzipekB., Karakas H. Wet spinning of synthetic polymer fibers // Advances in Filament Yarn Spinning of Textiles and Polymers. Elsevier. - 2014. - P.174-186. DOI: 10.1533/9780857099174.2.174.

262. Bahrami S.H., Bajaj P., Sen K. Effect of coagulation conditions on properties of poly(acrylonitrile-carboxylic acid) fibers // J of Applied Polymer Sci. - 2003. - V.89. - № 7. -P.1825-1837. DOI: 10.1002/app.12275.

263. Lu C., Blackwell C., Ren Q., Ford E. Effect of the Coagulation Bath on the Structure and Mechanical Properties of Gel-Spun Lignin/Poly(vinyl alcohol) Fibers // ACS Sustainable Chem. Eng. - 2017. - V.5. - № 4. - P.2949-2959. DOI: 10.1021/acssuschemeng.6b02423.

264. Gao Q., JingM., ChenM., Zhao S., Wang Y., Qin J., YuM., Wang C. Force field in coagulation bath at low temperature induced microfibril evolution within PAN nascent fiber and precursor fiber // J of Applied Polymer Sci. - 2020. - V.137. - № 44. - P.49380. DOI: 10.1002/app.49380.

265. Ouyang Q., Chen Y., Wang X., Ma H., Li D., Yang J. Supramolecular structure of highly oriented wet-spun polyacrylonitrile fibers used in the preparation of high-performance carbon fibers // J Polym Res. - 2015. - V.22. - № 12. - P.229. DOI: 10.1007/s10965-015-0865-5.

266. Bajaj P., Munuktla S.K., Vaidya A., Gupta D. Influence of spinning dope additives and spin bath temperature on the structure and physical properties of acrylic fibers // Textile Research Journal. Sage Publications Sage CA: Thousand Oaks, CA. - 1989. - V.59. - № 10. - P.601-608. DOI: 10.1177/004051758905901008.

267. Simon V. Analysis of fiber formation during air-gap wet spinning // AIChE Journal. - 1995. -V.41. - № 5. - P.1281-1294. DOI: 10.1002/aic.690410523.

268. Morris E.A., Weisenberger M.C., Rice G.W. Properties of PAN fibers solution spun into a chilled coagulation bath at high solvent compositions // Fibers. MDPI. - 2015. - V.3. - № 4. -P.560-574. DOI: 10.3390/fib3040560.

269. Fang X., Wyatt T., Hong Y., Yao D. Gel spinning of UHMWPE fibers with polybutene as a new spin solvent // Polymer Engineering & Science. Wiley Online Library. - 2016. - V.56. - № 6. - P.697-706. DOI: 10.1002/pen.24296.

270. Kulichikhin V., Golova L., Makarov I., Vinogradov M., Berkovich A., Golubev Y. Hybrid cellulose-pan fibers spun from mutual solutions in n-ethylmorpholine-n-oxide // J. Text. Eng. Fash. Technol. - 2017. - V.3. - P.593-596. DOI: 10.15406/jteft.2017.03.00090.

271. Kulichikhin V., Makarov I., Mironova M., Golova L., Vinogradov M., Shandryuk G., Levin I., Arkharova N. A Role of Coagulant in Structure Formation of Fibers and Films Spun from Cellulose Solutions // Materials. - 2020. - V.13. - № 16. - P.3495. DOI: 10.3390/ma13163495.

272. ChengZ., LiX., Lv J., Liu Y., LiuX. Constructing a new tear-resistant skin for aramid fiber to enhance composites interfacial performance based on the interfacial shear stability // Applied Surface Science. Elsevier. - 2021. - V.544. - P.148935. DOI: 10.1016/j.apsusc.2021.148935.

273. Xie C., Yang S., He R., Liu J., Chen Y., Guo Y., Guo Z., Qiu T., Tuo X. Recent Advances in Self-Assembly and Application of Para-Aramids // Molecules. - 2022. - V.27. - № 14. DOI: 10.3390/molecules27144413.

274. Li M.-J., Chen X., Nolan D.A. Fiber spinning for reducing polarization mode dispersion in single-mode fibers: theory and applications / ed. Dingel B.B., Weiershausen W., Dutta A.K., Sato K.-I. Orlando, FL. - 2003. - P.97. DOI: 10.1117/12.512063.

275. Gonzalez G.M., Ward J., Song J., Swana K., Fossey S.A., Palmer J.L., Zhang F.W., Lucian V.M., Cera L., Zimmerman J.F., Burpo F.J., Parker K.K. para-Aramid Fiber Sheets for Simultaneous Mechanical and Thermal Protection in Extreme Environments // Matter. - 2020. -V.3. - № 3. - P.742-758. DOI: 10.1016/j.matt.2020.06.001.

276. Min'kovD.V. Hydrogenation of Spinning Solutions in the Spinning of Aramid Fibers // Fibre Chem. - 2018. - V.50. - № 1. - P.24-26. DOI: 10.1007/s10692-018-9921-3.

277. Yue C., Ding C., Du X., Cheng B. Novel collagen/GO-MWNT hybrid fibers with improved strength and toughness by dry-jet wet spinning // Composite Interfaces. Taylor & Francis. - 2022.

- V.29. - № 4. - P.413-429. DOI: 10.1080/09276440.2021.1949101.

278. Qin J.-J., Gu J., Chung T.-S. Effect of wet and dry-jet wet spinning on the shear-induced orientation during the formation of ultrafiltration hollow fiber membranes // Journal of Membrane science. Elsevier. - 2001. - V.182. - № 1-2. - P.57-75. DOI: 10.1016/S0376-7388(00)00552-4.

279. Park S.K., Farris R.J. Dry-jet wet spinning of aromatic polyamic acid fiber using chemical imidization // Polymer. Elsevier. - 2001. - V.42. - № 26. - P.10087-10093. DOI: 10.1016/S0032-3861(01)00576-6.

280. Park S.K., Cho S.H., Farris R.J. Dry-jet wet spinning of polyhydroxyamide fibers // Fibers and Polymers. Springer. - 2000. - V.1. - P.92-96. DOI: 10.1007/BF02875191.

281. Reddy G.R., Deopura B., Joshi M. Dry-jet-wet spun polyurethane fibers. I. Optimization of the spinning parameters // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 2010. -V.118. - № 4. - P.2291-2303. DOI: 10.1002/app.31373.

282. Gupta B., Revagade N., Anjum N., Atthoff B., Hilborn J. Preparation of poly (lactic acid) fiber by dry-jet-wet-spinning. I. Influence of draw ratio on fiber properties // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 2006. - V.100. - № 2. - P.1239-1246. DOI: 10.1002/app.23497.

283. Zhu Y., Wu C., Zhang Y., Zhao J. Study on the chain entanglement of polyvinyl alcohol fiber during the dry-jet wet spinning process // Fibers and Polymers. Springer. - 2015. - V.16. - P.345-353. DOI: 10.1007/s12221-015-0345-x.

284. Frank E., Ingildeev D., Buchmeiser M.R. High-performance PAN-based carbon fibers and their performance requirements // Structure and Properties of High-Performance Fibers. Elsevier.

- 2017. - P.7-30. DOI: 10.1016/B978-0-08-100550-7.00002-4.

285. Frank E., Steudle L.M., Ingildeev D., Spörl J.M., Buchmeiser M.R. Carbon fibers: precursor systems, processing, structure, and properties // Angewandte Chemie International Edition. Wiley Online Library. - 2014. - V.53. - № 21. - P.5262-5298. DOI: 10.1002/anie.201306129.

286. Khayyam H., Jazar RN., Nunna S., Golkarnarenji G., Badii K., Fakhrhoseini S.M., Kumar S., Naebe M. PAN precursor fabrication, applications and thermal stabilization process in carbon fiber production: Experimental and mathematical modelling // Progress in Materials Science. -2020. - V.107. - P.100575. DOI: 10.1016/j.pmatsci.2019.100575.

287. NourpanahP. Wet and dry-jet wet spinning of acrylic fibres. University of Leeds. - 1982.

288. Chung T., Hu X. Effect of air-gap distance on the morphology and thermal properties of polyethersulfone hollow fibers // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. -1997. - V.66. - № 6. - P.1067-1077. DOI: 10.1002/(SICI)1097-4628(19971107)66:6<1067::AID-APP7>3.0.CO;2-G.

289. Guizani C., Nieminen K., Rissanen M., Larkiala S., Hummel M., Sixta H. New insights into the air gap conditioning effects during the dry-jet wet spinning of an ionic liquid-cellulose solution // Cellulose. Springer. - 2020. - V.27. - P.4931-4948. DOI: 10.1007/s 10570-02003115-8.

290. Tan L., Chen H., Pan D., Pan N. Investigating the spinnability in the dry-jet wet spinning of PAN precursor fiber // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 2008. -V.110. - № 4. - P.1997-2000. DOI: 10.1002/app.28029.

291. Wang Z., Sangroniz L., Xu J., Zhu C., Müller A. Polymer Physics behind the Gel-Spinning of UHMWPE Fibers // Macromolecular Rapid Communications. - V.n/a. - № n/a. - P.2400124. DOI: https://doi.org/10.1002/marc.202400124.

292. Ziabicki A. Effects of molecular weight on melt spinning and mechanical properties of highperformance poly (ethylene terephthalate) fibers // Textile research journal. Sage Publications Sage CA: Thousand Oaks, CA. - 1996. - V.66. - № 11. - P.705-712. DOI: 10.1177/004051759606601106.

293. Alharbi N., Daraei A., Lee H., GutholdM. The effect of molecular weight and fiber diameter on the mechanical properties of single, electrospun PCL nanofibers // Materials Today Communications. Elsevier. - 2023. - V.35. - P.105773. DOI: 10.1016/j.mtcomm.2023.105773.

294. Kim K.W., Lee K.H., KhilM.S., Ho Y.S., Kim H.Y. The effect of molecular weight and the linear velocity of drum surface on the properties of electrospun poly (ethylene terephthalate) nonwovens // Fibers and Polymers. Springer. - 2004. - V.5. - P.122-127. DOI: 10.1007/BF02902925.

295. Martin J.R., Johnson J.F., Cooper A.R. Mechanical properties of polymers: the influence of molecular weight and molecular weight distribution // Journal of Macromolecular Science— Reviews in Macromolecular Chemistry. Taylor & Francis. - 1972. - V.8. - № 1. - P.57-199. DOI: 10.1080/15321797208068169.

296. Tsai J., Lin C. The effect of molecular weight on the cross section and properties of polyacrylonitrile precursor and resulting carbon fiber // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 1991. - V.42. - № 11. - P.3045-3050. DOI: 10.1002/app.1991.070421124.

297. Lemstra P.J. High-performance polyethylene fibers // Advanced Industrial and Engineering Polymer Research. Elsevier. - 2022. - V.5. - № 2. - P.49-59. DOI: 10.1016/B978-0-08-100550-7.00007-3.

298. Lemstra P.J. Continuous prepn. of homogeneous polymer soln. - by kneading polymer suspension in solvent at high shear rate, for filaments and tapes: pat. NL8402962A USA. - 1986.

299. Schaller R., Feldman K., Smith P., Tervoort T.A. High-Performance Polyethylene Fibers "Al Dente": Improved Gel-Spinning of Ultrahigh Molecular Weight Polyethylene Using Vegetable Oils // Macromolecules. - 2015. - V.48. - № 24. - P.8877-8884. DOI: 10.1021/acs.macromol.5b02211.

300. Smith P., Lemstra P.J. Ultra-high-strength polyethylene filaments by solution spinning/drawing // Journal of Materials Science. Springer. - 1980. - V.15. - P.505-514.

301. Lemstra P., Aerle N., Bastiaansen C. Chain-Extended Polyethylene // Polymer Journal. -1987. - V.19. - P.85-98. DOI: 10.1295/polymj.19.85.

302. Liu S., Tan L., Pan D., Chen Y. Gel spinning of polyacrylonitrile fibers with medium molecular weight // Polymer International. - 2011. - V.60. - № 3. - P.453-457. DOI: 10.1002/pi.2968.

303. Zhang J., Zhang Y., Zhao J. Thermodynamic study of non-solvent/dimethyl sulfoxide/polyacrylonitrile ternary systems: effects of the non-solvent species // Polym. Bull. -2011. - V.67. - № 6. - P.1073-1089. DOI: 10.1007/s00289-011-0525-9.

304. Brem A. Solutions for Fiber Spinning: The role of solvent quality in gel-spinning of ultra-high-molecular-weight polyethylene. ETH Zurich. - 2019. - P.228 p. DOI: 10.3929/ETHZ-B-000380271.

305. Termonia Y., Meakin P., Smith P. Theoretical study of the influence of the molecular weight on the maximum tensile strength of polymer fibers // Macromolecules. - 1985. - V.18. - № 11. - P.2246-2252. DOI: 10.1021/ma00153a032.

306. Ibrahim H.M., Klingner A. A review on electrospun polymeric nanofibers: Production parameters and potential applications // Polymer Testing. Elsevier. - 2020. - V.90. - P.106647. DOI: 10.1016/j.polymertesting.2020.106647.

307. Luo C., Stoyanov S.D., Stride E., Pelan E., Edirisinghe M. Electrospinning versus fibre production methods: from specifics to technological convergence // Chemical Society Reviews.

Royal Society of Chemistry. - 2012. - V.41. - № 13. - P.4708-4735. DOI: 10.1039/C2CS35083A.

308. Zhang X., Ji L., Toprakci O., Liang Y., Alcoutlabi M. Electrospun nanofiber-based anodes, cathodes, and separators for advanced lithium-ion batteries // Polymer Reviews. Taylor & Francis. - 2011. - V.51. - № 3. - P.239-264. DOI: 10.1080/15583724.2011.593390.

309. Jung J.-W., Lee C.-L., Yu S., Kim I.-D. Electrospun nanofibers as a platform for advanced secondary batteries: a comprehensive review // Journal of materials chemistry A. Royal Society of Chemistry. - 2016. - V.4. - № 3. - P.703-750. DOI: 10.1039/C5TA06844D.

310. Hao X., Zeng Y. A review on the studies of air flow field and fiber formation process during melt blowing // Industrial & Engineering Chemistry Research. ACS Publications. - 2019. - V.58.

- № 27. - P.11624-11637. DOI: 10.1021/acs.iecr.9b01694.

311. Vural M., Behrens A.M., Ayyub O.B., Ayoub J.J., Kofinas P. Sprayable elastic conductors based on block copolymer silver nanoparticle composites // Acs Nano. ACS Publications. - 2015.

- V.9. - № 1. - P.336-344. DOI: 10.1021/nn505306h.

312. Medeiros E.S., Glenn G.M., Klamczynski A.P., Orts W.J., Mattoso L.H. Solution blow spinning: A new method to produce micro-and nanofibers from polymer solutions // Journal of applied polymer science. Wiley Online Library. - 2009. - V.113. - № 4. - P.2322-2330. DOI: 10.1002/app.30275.

313. Wente V.A. Superfine thermoplastic fibers // Industrial & Engineering Chemistry. ACS Publications. - 1956. - V.48. - № 8. - P.1342-1346. DOI: 10.1021/ie50560a034.

314. Stojanovska E., Canbay E., Pampal E.S., Calisir M.D., Agma O., Polat Y., Simsek R., Gundogdu N.S., Akgul Y., Kilic A. A review on non-electro nanofibre spinning techniques // RSC advances. Royal Society of Chemistry. - 2016. - V.6. - № 87. - P.83783-83801. DOI: 10.1039/C6RA16986D.

315. Huang X. Separator technologies for lithium-ion batteries // Journal of Solid State Electrochemistry. Springer. - 2011. - V.15. - № 4. - P.649-662. DOI: 10.1007/s10008-010-1264-9.

316. Kawahara Y., Takarada W., Takeda K., Ikeda Y., Onda K., Kikutani T. Dyeing behavior and multi-functionalities of polylactide/poly (ethylene terephthalate) conjugate fibers produced by high-speed melt-spinning // Journal of Macromolecular Science, Part B. Taylor & Francis. -2020. - V.60. - № 1. - P.63-75. DOI: 10.1080/00222348.2020.1819665.

317. Song J., Li Z., Wu H. Blowspinning: A new choice for nanofibers // ACS applied materials & interfaces. ACS Publications. - 2020. - V.12. - № 30. - P.33447-33464. DOI: 10.1021/acsami.0c05740.

318. Padron S., Fuentes A., Caruntu D., Lozano K. Experimental study of nanofiber production through forcespinning // Journal of applied physics. AIP Publishing. - 2013. - V.113. - № 2. DOI: 10.1063/1.4769886.

319. Zander N.E. Formation of melt and solution spun polycaprolactone fibers by centrifugal spinning // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 2015. - V.132. - № 2. DOI: 10.1002/app.41269.

320. Yanilmaz M., Zhang X. Polymethylmethacrylate/polyacrylonitrile membranes via centrifugal spinning as separator in Li-ion batteries // Polymers. MDPI. - 2015. - V.7. - № 4. - P.629-643. DOI: 10.3390/polym7040629.

321. Zhang S., He Z., Zhou G., Jung B.-M., Kim T.-H., Park B.-J., Byun J.-H., Chou T.-W. High conductive free-written thermoplastic polyurethane composite fibers utilized as weight-strain sensors // Composites Science and Technology. Elsevier. - 2020. - V.189. - P.108011. DOI: 10.1016/j.compscitech.2020.108011.

322. Lee S., Shin S., Lee S., Seo J., Lee J., Son S., Cho H.J., Algadi H., Al-Sayari S., Kim D.E. Ag nanowire reinforced highly stretchable conductive fibers for wearable electronics // Advanced Functional Materials. Wiley Online Library. - 2015. - V.25. - № 21. - P.3114-3121. DOI: 10.1002/adfm.201500628.

323. Meng Y., Zhao Y., Hu C., ChengH., Hu Y., ZhangZ., Shi G., Qu L. All-graphene core-sheath microfibers for all-solid-state, stretchable fibriform supercapacitors and wearable electronic textiles // Advanced materials. - 2013. - V.16. - № 25. - P.2326-2331. DOI: 10.1002/adma.201300132.

324. Wang H., Liu Z., Ding J., Lepró X., Fang S., Jiang N., Yuan N., Wang R., Yin Q., Lv W. Downsized sheath-core conducting fibers for weavable superelastic wires, biosensors, supercapacitors, and strain sensors // Adv. Mater. - 2016. - V.28. - № 25. - P.4998-5007. DOI: 10.1002/adma.201600405.

325. Floreani C., Robert C., Alam P., Davies P., Ó Brádaigh C.M. Mixed-mode interlaminar fracture toughness of glass and carbon fibre powder epoxy composites—for design of wind and tidal turbine blades // Materials. MDPI. - 2021. - V.14. - № 9. - P.2103. DOI: 10.3390/ma14092103.

326. Verma A., NegiP., Singh V. Physical and thermal characterization of chicken feather fiber and crumb rubber reformed epoxy resin hybrid composite // Advances in Civil Engineering Materials. ASTM International. - 2018. - V.7. - № 1. - P.538-557. DOI: 10.1520/ACEM20180027.

327. Verma A., Singh C., Singh V., Jain N. Fabrication and characterization of chitosan-coated sisal fiber-Phytagel modified soy protein-based green composite // Journal of Composite Materials. SAGE Publications Sage UK: London, England. - 2019. - V.53. - № 18. - P.2481-2504. DOI: 10.1515/jmbm-2018-0007.

328. Kuschmitz S., Schirp A., Busse J., Watschke H., Schirp C., Vietor T. Development and processing of continuous flax and carbon fiber-reinforced thermoplastic composites by a modified material extrusion process // Materials. MDPI. - 2021. - V.14. - № 9. - P.2332. DOI: 10.3390/ma14092332.

329. Xiao Y.-Q., Kan C.-W. Review on development and application of 3D-printing technology in textile and fashion design // Coatings. MDPI. - 2022. - V.12. - № 2. - P.267. DOI: 10.3390/coatings12020267.

330. Liu T., Wang Y., Zhou J., LiM., Yue J. Preparation of molded fiber products from hydroxylated lignin compounded with lewis acid-modified fibers its analysis // Polymers. MDPI. - 2021. -V.13. - № 9. - P.1349. DOI: 10.3390/polym13091349.

331. Hao Z., Shen J., ShengX., Shen Z., YangL., LuX., Luo Z., Zheng Q. Enhancing performances of polyamide 66 short fiber/natural rubber composites via in situ vulcanization reaction // Fibers and Polymers. Springer. - 2020. - V.21. - P.392-398. DOI: 10.1007/s12221-020-9475-x.

332. Alonso-Montemayor F.J., Navarro-Rodríguez D., Delgado-Aguilar M., Neira-Velázquez M.G., Aguilar C.N., Castañeda-Facio A.O., Reyes-Acosta Y.K., Narro-Cespedes R.I. Plasma-treated lignocellulosic fibers for polymer reinforcement. A review // Cellulose. Springer. - 2022. - V.29. - № 2. - P.659-683. DOI: 10.1007/s10570-021-04361-0.

333. Yang L., Xia H., Xu Z., Lihua Z., Ni Q. Influence of surface modification of carbon fiber based on magnetron sputtering technology on mechanical properties of carbon fiber composites // Materials Research Express. IOP Publishing. - 2020. - V.7. - № 10. - P.105602. DOI: 10.1088/2053-1591/abbc90.

334. Altin Y., Yilmaz H., Unsal O.F., Bedeloglu A.C. Graphene oxide modified carbon fiber reinforced epoxy composites // Journal of Polymer Engineering. De Gruyter. - 2020. - V.40. -№ 5. - P.415-420. DOI: 10.1515/polyeng-2019-0247.

335. Wu D., Yao Z., Sun X., Liu X., Liu L., Zhang R., Wang C. Mussel-tailored carbon fiber/carbon nanotubes interface for elevated interfacial properties of carbon fiber/epoxy composites // Chemical Engineering Journal. Elsevier. - 2022. - V.429. - P.132449. DOI: 10.1016/j.cej.2021.132449.

336. Wang Z., Huang Y., Sun J., Huang Y., Hu H., Jiang R., Gai W., Li G., Zhi C. Polyurethane/cotton/carbon nanotubes core-spun yarn as high reliability stretchable strain sensor for human motion detection // ACS applied materials & interfaces. ACS Publications. - 2016. -V.8. - № 37. - P.24837-24843. DOI: 10.1021/acsami.6b08207.

337. Zhang Y., Duoerkun G., Shi Z., Cao W., Liu T., Liu J., Zhang L., Li M., Chen Z. Construction of TiO2/Ag3PO4 nanojunctions on carbon fiber cloth for photocatalytically removing various organic pollutants in static or flowing wastewater // Journal of colloid and interface science. Elsevier. - 2020. - V.571. - P.213-221. DOI: 10.1016/j.jcis.2020.03.049.

338. He Z., Byun J.-H., Zhou G., ParkB.-J., Kim T.-H., Lee S.-B., Yi J.-W., UmM.-K., Chou T.-W. Effect of MWCNT content on the mechanical and strain-sensing performance of Thermoplastic Polyurethane composite fibers // Carbon. Elsevier. - 2019. - V.146. - P.701-708. DOI: 10.1016/j.carbon.2019.02.060.

339. Li D., Li J., WangK., Yang G., Cao Y., HuangB., Wu X., Sun Q., Ma C., Zhao L. Dry-jet wet spinning and encapsulating for preparing multifunctional fibers based on anti-Rayleigh-Plateau-Instability solution // Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects. Elsevier. - 2022. - V.638. - P.128240. DOI: 10.1016/j.colsurfa.2021.128240.

340. Wang C., Sun S., ZhangL., Yin J., Jiao T., ZhangL., Xu Y., Zhou J., Peng Q. Facile preparation and catalytic performance characterization of AuNPs-loaded hierarchical electrospun composite fibers by solvent vapor annealing treatment // Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects. Elsevier. - 2019. - V.561. - P.283-291. DOI: 10.1016/j.colsurfa.2018.11.002.

341. Chen J., Ayranci C., Tang T. Piezoelectric performance of electrospun PVDF and PVDF composite fibers: a review and machine learning-based analysis // Materials Today Chemistry. Elsevier. - 2023. - V.30. - P.101571. DOI: 10.1016/j.mtchem.2023.101571.

342. Kausar A. Polyacrylonitrile-based nanocomposite fibers: A review of current developments // Journal of Plastic Film & Sheeting. SAGE Publications Sage UK: London, England. - 2019. -V.35. - № 3. - P.295-316. DOI: 10.1177/8756087919828151.

343. Jain R., Minus M.L., Chae H.G., Kumar S. Processing, structure, and properties of PAN/MWNT composite fibers // Macromolecular Materials and Engineering. Wiley Online Library. - 2010. - V.295. - № 8. - P.742-749. DOI: 10.1002/mame.201000083.

344. Vaisman L., Wachtel E., Wagner H.D., Marom G. Polymer-nanoinclusion interactions in carbon nanotube based polyacrylonitrile extruded and electrospun fibers // Polymer. Elsevier. -2007. - V.48. - № 23. - P.6843-6854. DOI: 10.1016/j.polymer.2007.09.032.

345. Gu S., Ren J., Vancso G. Process optimization and empirical modeling for electrospun polyacrylonitrile (PAN) nanofiber precursor of carbon nanofibers // European polymer journal. Elsevier. - 2005. - V.41. - № 11. - P.2559-2568. DOI: 10.1016/j.eurpolymj.2005.05.008.

346. Newcomb B.A., Chae H.G., Gulgunje P.V., GuptaK., Liu Y., Tsentalovich D.E., PasqualiM., Kumar S. Stress transfer in polyacrylonitrile/carbon nanotube composite fibers // Polymer. Elsevier. - 2014. - V.55. - № 11. - P.2734-2743. DOI: 10.1016/j.polymer.2014.04.008.

347. Chae H.G., Choi Y.H., Minus M.L., Kumar S. Carbon nanotube reinforced small diameter polyacrylonitrile based carbon fiber // Composites Science and Technology. Elsevier. - 2009. -V.69. - № 3-4. - P.406-413. DOI: 10.1016/j.compscitech.2008.11.008.

348. Aboutalebi S.H., Jalili R., Esrafilzadeh D., Salari M., Gholamvand Z., Aminorroaya Yamini S., Konstantinov K., Shepherd R.L., Chen J., Moulton S.E. High-performance multifunctional graphene yarns: toward wearable all-carbon energy storage textiles // ACS nano. ACS Publications. - 2014. - V.8. - № 3. - P.2456-2466. DOI: 10.1021/nn406026z.

349. Uddin M.E., Layek R.K., Kim N.H., Hui D., Lee J.H. Preparation and properties of reduced graphene oxide/polyacrylonitrile nanocomposites using polyvinyl phenol // Composites Part B: Engineering. Elsevier. - 2015. - V.80. - P.238-245. DOI: 10.1016/j.compositesb.2015.06.009.

350. Ruiz V., Pérez-Marquez A., Maudes J., Grande H.-J., Murillo N. Enhanced photostability and sensing performance of graphene quantum dots encapsulated in electrospun polyacrylonitrile nanofibrous filtering membranes // Sensors and Actuators B: Chemical. Elsevier. - 2018. -V.262. - P.902-912. DOI: 10.1016/j.snb.2018.02.081.

351. Xu Z., Gao C. Graphene fiber: a new trend in carbon fibers // Materials Today. Elsevier. -2015. - V.18. - № 9. - P.480-492. DOI: 10.1016/j.mattod.2015.06.009.

352. Yan L., Zheng Y.B., Zhao F., Li S., Gao X., Xu B., Weiss P.S., Zhao Y. Chemistry and physics of a single atomic layer: strategies and challenges for functionalization of graphene and graphene-based materials // Chemical Society Reviews. Royal Society of Chemistry. - 2012. - V.41. - № 1. - P.97-114. DOI: 10.1039/C1CS15193B.

353. Liu Z., Xu Z., Hu X., Gao C. Lyotropic liquid crystal of polyacrylonitrile-grafted graphene oxide and its assembled continuous strong nacre-mimetic fibers // Macromolecules. ACS Publications. - 2013. - V.46. - № 17. - P.6931-6941. DOI: 10.1021/ma400681v.

354. Zhang J., Xue Q., Pan X., Jin Y., Lu W., Ding D., Guo Q. Graphene oxide/polyacrylonitrile fiber hierarchical-structured membrane for ultra-fast microfiltration of oil-water emulsion // Chemical Engineering Journal. Elsevier. - 2017. - V.307. - P.643-649. DOI: 10.1016/j.cej.2016.08.124.

355. Wang Q., Du Y., Feng Q., Huang F., Lu K., Liu J., Wei Q. Nanostructures and surface nanomechanical properties of polyacrylonitrile/graphene oxide composite nanofibers by electrospinning // Journal of Applied Polymer Science. Wiley Online Library. - 2013. - V.128.